Blog Embalado Com Especialização

12 de agosto de 2026

Notícias sobre alimentos contaminados, recalls e impactos em fabricantes e seus clientes são frequentes. Globalmente, 866 milhões de pessoas adoecem anualmente devido a alimentos contaminados, segundo a Organização Mundial da Saúde . De acordo com o Centro de Controle e Prevenção de Doenças (CDC), produtos hortifrutigranjeiros são responsáveis ​​por quase 50% dos surtos. Para os fabricantes de alimentos, os custos diretos de recolhimento, como a recuperação de produtos, o reembolso e as multas, começam em milhões de dólares por evento. Isso não inclui os custos da interrupção das atividades do fabricante, a perda de receita devido a contratos cancelados ou atrasados, e os aumentos nos seguros, que podem representar um prejuízo adicional de 3 a 5 vezes maior. O custo para a reputação da sua marca é incalculável. Embora seja difícil controlar o que acontece nos campos e durante o transporte até sua fábrica, você pode garantir que sua linha de produção siga as Boas Práticas de Fabricação atuais (BPF) com a abordagem correta. O fabricante de seus equipamentos de embalagem pode ser um aliado valioso para ajudá-lo a garantir a sanitização de sua linha de produção. Escolhas estratégicas de equipamentos, recursos de design inovadores e uma parceria sólida com um Fabricante de Equipamento Original (OEM) podem ajudar a reduzir seus riscos. Áreas problemáticas para contaminação do produto — o que observar Controle de temperatura Manter frutas, verduras e outros produtos alimentícios na temperatura adequada é o primeiro passo para prevenir o crescimento bacteriano. O transporte e o armazenamento com temperatura controlada facilitam esse processo. Ambiente de produção A área ao redor da sua linha de produção, tanto acima quanto abaixo, deve ser inspecionada em busca de problemas como vazamentos em tubulações e ralos entupidos. Mesmo quando funcionando corretamente, essas áreas, juntamente com os compressores de ar, precisam ser monitoradas, pois o excesso de umidade, incluindo condensação, pode criar um ambiente propício para a proliferação de bactérias. Apesar da necessidade de controlar a umidade na área de produção, uma das medidas mais importantes para prevenir a contaminação é manter e documentar um cronograma de limpeza rigoroso. Siga os procedimentos e a frequência de limpeza recomendados pelo fabricante, complementando-os conforme necessário para atender às diretrizes de órgãos reguladores. Certifique-se de manter um registro do cronograma e do processo para fins de inspeção. Na sua linha de produção, o único ponto de contato direto do produto com a máquina é na cuba de formação. A injeção de gás remove o oxigênio, substituindo-o por gases como nitrogênio ou dióxido de carbono. Além de impedir a proliferação de bactérias, o gás ajuda a preservar o frescor do produto e cria uma camada protetora que evita o esmagamento. Se você ainda não utiliza um sistema de injeção de gás, ele pode ser adicionado a uma linha de embalagem já existente. Seu fabricante de equipamento original (OEM) poderá indicar o gás mais adequado para os produtos que você embala. Pontos de Transição Locais onde materiais de embalagem ou produtos são transferidos entre processos também podem representar riscos. Isso pode incluir o carregamento de bobinas de filme, bandejas de coleta onde o produto pode se acumular e a movimentação de produtos embalados para as estações de selagem. Fique atento a locais com múltiplos fatores de risco: interação humana com o produto, locais onde resíduos do produto podem se acumular e equipamentos complexos. Características de design de equipamentos que apoiam seus objetivos de saneamento/higiene Além de aproveitar a tecnologia de injeção de gás, existem outras maneiras pelas quais o design do seu equipamento de embalagem contribui para a higiene da sua linha de produtos. Princípios de Design Higiênico As diretrizes abaixo garantem que as máquinas sejam projetadas e construídas sem rachaduras ou frestas onde bactérias, detritos e umidade possam se acumular. Características importantes do Design Higiênico são: Utilizando soldas contínuas em vez de soldas por pontos. Superfícies inclinadas para que a água escorra. Substituição de armações tubulares por armações planas para evitar a entrada de umidade na armação. O uso de espaçadores para manter rolamentos e acionamentos, onde detritos podem se acumular, fora das zonas de produção. Acessibilidade da máquina — seus operadores e equipe de manutenção devem ter fácil acesso a todas as partes da máquina para realizar a limpeza completa necessária para prevenir o crescimento de bactérias. Alguns fabricantes de equipamentos originais (OEMs) trabalham para obter certificações especiais para os mercados em que atuam. Por exemplo,BW PackagingBW Packaging's Hayssen O ISB (Intelligent Sanitary Bagger) recebeu a aprovação do USDA para laticínios, bem como para carnes e aves. Como escolher os materiais certos para seus equipamentos de embalagem Traduzir um design sanitário em uma máquina higiênica começa com os materiais utilizados. Certifique-se de que seu parceiro OEM utilize não apenas aço inoxidável, mas aço inoxidável de qualidade alimentar (304 ou 316) em suas máquinas de embalagem. O aço inoxidável de qualidade alimentar resiste a produtos químicos agressivos, salmoura, produtos ácidos como tomates ou frutas cítricas e oferece melhor resistência à corrosão e à formação de pites. Embora seja possível utilizar aço mais barato, a menor capacidade de manter a higiene da linha de produção, a menor vida útil do equipamento em condições adversas e os danos duradouros à sua marca podem tornar essa escolha mais cara a longo prazo. Mais importante ainda, o aço inoxidável de qualidade alimentar é fundamental para um procedimento de limpeza no local (CIP) eficaz. Vantagens dos sistemas de limpeza CIP (Clean-in-Place) A higienização da sua linha de produção pode ser transformada por um sistema CIP. O CIP fornece soluções de limpeza precisas para todas as superfícies dos equipamentos, alcançando áreas que a limpeza manual pode não atingir. No entanto, trata-se de um processo rigoroso, e é por isso que o aço inoxidável de qualidade alimentar é tão importante. Sua máquina deve ser capaz de suportar os produtos de limpeza agressivos e as altas temperaturas de um procedimento CIP (limpeza no local) realizado regularmente. Procure um fabricante de equipamentos originais (OEM) que planeje o sucesso da sua solução de saneamento. Um exemplo de como design e material podem se unir para atender às necessidades sanitárias mais exigentes é BW Packaging's Hayssen A ISB, que embala desde kits de refeições congeladas até maçãs pré-fatiadas, foi projetada para ambientes de produção úmidos, atendendo aos mais altos padrões de higiene e segurança alimentar. Seu design sanitário, com classificação IP66 de resistência à lavagem, ajuda a reduzir os riscos de contaminação cruzada, garantindo a integridade do produto em toda a sua operação.BW PackagingOs engenheiros da [Nome da Empresa] não negligenciaram as exigências da produção no mundo real durante o projeto. A ISB oferece velocidade, precisão e selos confiáveis ​​de alta integridade. Além disso, com a premiada interface homem-máquina OpView™ , seus operadores podem configurar, operar, solucionar problemas e até mesmo realizar a troca de formato da linha rapidamente para atender aos seus objetivos de produção. Instruções passo a passo permitem que seus operadores maximizem a velocidade e a produtividade da máquina. Investir em equipamentos de embalagem projetados para ajudar a prevenir doenças transmitidas por alimentos e contaminação cruzada é muito mais econômico do que lidar com as consequências de um surto em sua unidade de produção. Por meio da engenharia e da inovação, seu parceiro OEM poderá ajudá-lo a evitar os problemas de higiene enfrentados por outros no mercado. Pronto para aprimorar a estratégia de controle da contaminação bacteriana em sua instalação? BW Packaging Teremos prazer em analisar sua operação atual e explorar soluções de embalagens com design higiênico que atendam às suas necessidades e o mantenham longe dos holofotes. Entre em contato conosco hoje mesmo.

21 de julho de 2026

BW PackagingA Barry-Wehmiller, divisão global de máquinas de embalagem, anunciou hoje uma parceria estratégica com a Crown Packaging Corp. , fornecedora líder de suprimentos, equipamentos e serviços de embalagem, para oferecer recursos inovadores de automação de embalagens e soluções integradas de embalagem para clientes em toda a América do Norte. A parceria reúne BW PackagingA [Nome da Empresa] combina seu portfólio líder de mercado em máquinas de embalagem, tecnologias de automação e sistemas integrados com a expertise e a rede de distribuição da Crown Packaging Corp., composta por mais de 50 filiais e afiliadas nos Estados Unidos, México e Canadá. Juntas, as empresas fornecerão aos fabricantes, varejistas, operações logísticas e empresas de e-commerce soluções abrangentes projetadas para melhorar a eficiência operacional, reduzir o tempo de inatividade, aprimorar iniciativas de sustentabilidade e otimizar os processos de embalagem no final da linha de produção. Ao alinhar as competências em equipamentos, serviços e conhecimento do setor, BW Packaging A Crown Packaging Corp. e a empresa estão em melhor posição para atender às necessidades em constante evolução das operações de embalagem atuais. “Nossa colaboração com a Crown Packaging representa um compromisso compartilhado em ajudar os clientes a resolver desafios complexos de embalagem por meio de tecnologia inovadora e serviço excepcional”, disse Matt Venezia, Diretor Comercial. BW Packaging“Combinando os relacionamentos da Crown com seus clientes, sua ampla rede de serviços e a vasta seleção de suprimentos de embalagem com BW PackagingAs soluções integradas de maquinário da [nome da empresa] criam novas oportunidades para apoiar nossos clientes com sistemas de embalagem escaláveis ​​e preparados para o futuro.”BW Packaging Oferece uma ampla gama de equipamentos e tecnologias de embalagem, incluindo enchimento, rotulagem, ensacamento, paletização, sistemas de fim de linha e integração completa de linhas de embalagem. A parceria visa expandir a gama de soluções de embalagem disponíveis, ao mesmo tempo que aprimora a consultoria em embalagens e a implementação de sistemas integrados por meio da experiência combinada de ambas as organizações. “A parceria reúne as forças complementares de BW Packaging e a Crown Packaging Corp. para oferecer soluções mais integradas aos clientes”, disse Jim Krapes, Diretor Sênior de Contas Globais Chave e Desenvolvimento de Mercado, BW Packaging“Ao combinar nossa experiência em automação com a rede de distribuição da Crown e sua expertise no fornecimento de materiais de embalagem, podemos oferecer soluções técnicas completas que ajudam os clientes a melhorar a eficiência e o desempenho.” “Hoje em dia, os clientes procuram mais do que produtos individuais ou máquinas isoladas; eles querem soluções integradas e parceiros de confiança que possam ajudar a otimizar toda a sua operação de embalagem”, disse Rich Benkelman, Vice-Presidente Executivo da Crown Packaging Corp. “Ao estabelecer parcerias com BW PackagingEstamos fortalecendo nossa capacidade de fornecer máquinas de embalagem de classe mundial, conhecimento técnico e valor a longo prazo para nossos clientes.” Ambas as organizações compartilham um forte compromisso com a parceria com o cliente, a excelência operacional e a inovação contínua no setor de embalagens. Sobre BW Packaging BW Packaging A Barry-Wehmiller é a divisão de máquinas de embalagem que oferece uma gama completa de soluções para enchimento, fechamento, rotulagem e final de linha, além de linhas de embalagem totalmente integradas. Composta por mais de 50 aquisições das marcas de máquinas de embalagem mais confiáveis ​​do mundo, BW Packaging A empresa apoia seus clientes com sua ampla e profunda experiência em embalagens e sua presença global que abrange seis continentes. BW Packaging A empresa se destaca por seu compromisso com o desempenho de seus produtos, serviços de integração, ofertas sustentáveis ​​e suporte vitalício para cada solução. Para saber mais, acesse bwpackaging.com . Sobre Barry-Wehmiller A Barry-Wehmiller (BW) é uma plataforma de crescimento e operadora de valor agregado que redefine o sucesso nos negócios, demonstrando como a vitalidade humana e econômica podem funcionar em harmonia. Com um portfólio que abrange automação industrial e de embalagens, serviços profissionais e tecnologia para ciências da vida, a BW combina operações disciplinadas, liderança centrada nas pessoas e crescimento orientado por propósito com uma mentalidade de capital permanente para criar valor duradouro para todos os stakeholders. Reconhecida globalmente por ser pioneira em um modelo de liderança que capacita líderes a terem um desempenho excelente enquanto cuidam dos outros, a BW cresceu e se tornou uma organização de US$ 4 bilhões com mais de 12,000 membros de equipe unidos por uma missão compartilhada de construir um mundo melhor por meio dos negócios. A jornada da Barry-Wehmiller na criação de novas expectativas para os negócios é narrada no livro best-seller do falecido presidente e ex-CEO Bob Chapman, "Everybody Matters: The Extraordinary Power of Caring for Your People Like Family" (Todos Importam: O Poder Extraordinário de Cuidar das Pessoas como se Fossem Família) . Para saber mais, visite barrywehmiller.com . Sobre a Crown Packaging Corp. A Crown Packaging Corp. é uma das principais empresas de embalagens da América do Norte, fornecendo suprimentos, equipamentos, sistemas de automação e serviços de suporte para empresas de diversos setores. Com mais de 50 anos de experiência e uma rede nacional de especialistas em embalagens, a Crown ajuda seus clientes a aumentar a eficiência, reduzir custos e otimizar as operações de embalagem.

14 de julho de 2026

Uma paletizadora erra o padrão por meia polegada, uma ensacadeira sai da tolerância e um SKU de alta margem começa a acumular-se mais adiante na linha de produção. Na embalagem de alimentos para animais de estimação, pequenas ineficiências raramente permanecem pequenas por muito tempo. Os produtores de alimentos para animais de estimação estão operando sob um conjunto de restrições diferente daquele de cinco anos atrás. A proliferação de SKUs está se acelerando à medida que as marcas expandem para formulações premium, funcionais e específicas para cada raça. Ao mesmo tempo, os lotes de produção estão ficando mais curtos, enquanto a variabilidade de formatos aumenta. Relatórios da PMMI apontam para investimentos contínuos em automação, restrições de mão de obra e a necessidade de sistemas de embalagem mais flexíveis. À medida que os portfólios de produtos se expandem, uma maior variedade de produtos e mudanças mais frequentes se tornam necessárias. Para as operações de embalagem, essa mudança altera o objetivo. Não se trata mais apenas de atingir o pico de produção, mas sim de manter a eficiência em meio a variações constantes. Acrescente-se a isso a persistente escassez de mão de obra, as expectativas mais rigorosas dos varejistas em relação à qualidade dos paletes e o aumento dos custos de manutenção, e a pressão se concentra no final da linha de produção. Atualmente, espera-se que os sistemas de ensacamento e paletização lidem com uma gama operacional muito mais ampla. Essa incompatibilidade é onde a maioria dos gargalos começa. O que significa modernização no setor de alimentos para animais de estimação? Modernizar uma linha de embalagem de ração para animais de estimação não se trata tanto de substituir máquinas antigas, mas sim de adequar a capacidade dos equipamentos à realidade atual da produção. Os sistemas de ensacamento e paletização agora precisam lidar com múltiplas densidades de produtos, uma gama mais ampla de materiais de embalagem e transições mais rápidas entre SKUs — frequentemente dentro do mesmo turno. A alimentação dos animais de estimação apresenta desafios específicos. Os grãos densos da ração comportam-se de forma diferente quando a refeição está cheia, em comparação com petiscos leves ou irregulares. Os formatos de embalagem variam desde sacos de papel multicamadas até filmes de polietileno tecido e filmes recicláveis ​​emergentes. Cada combinação afeta a forma como o produto é dosado, como os sacos se acomodam e a confiabilidade com que podem ser empilhados. Os sistemas modernos lidam com essas variáveis ​​por meio de um controle de processo mais rigoroso. As plataformas de ensacamento servoacionadas mantêm uma precisão de enchimento consistente em todos os tipos de produtos, corrigindo automaticamente as variações. Paletizadoras com controle de padrão programável posicionam os sacos com precisão repetível, melhorando a estabilidade da pilha em diferentes formatos. O resultado é menos intervenção do operador, menos paradas menores e um desempenho da linha mais previsível. Todos esses são fatores essenciais que contribuem para a eficácia geral do equipamento (OEE). Sinais de alerta de que sua linha de embalagem de ração para animais de estimação está ficando para trás. Na maioria dos casos, a obsolescência não chega de uma vez. Isso se manifesta como pequenos problemas persistentes que limitam gradualmente o desempenho: Qualidade inconsistente dos paletes Pilhas desalinhadas ou instáveis ​​criam problemas que vão além da linha de embalagem. Elas afetam o manuseio no armazém, o transporte e, em última instância, a aceitação pelo varejista. Quando a integridade dos paletes se torna imprevisível, isso geralmente se deve a tecnologias de paletização mais antigas que carecem de controle preciso dos sacos. Gargalos de produtividade na ensacadeira Se a produção a montante estiver superando a embalagem, ou se as linhas de produção forem rotineiramente estendidas para atender à demanda, o sistema de ensacamento provavelmente será uma restrição. Sistemas mais antigos podem ter dificuldades em manter a velocidade e, ao mesmo tempo, fornecer pesos consistentes, especialmente em vários formatos. Aumento da manutenção e das paradas não planejadas. Peças de desgaste, controles antigos e disponibilidade limitada de peças podem transformar a manutenção de rotina em uma interrupção recorrente. Com o tempo, o custo de manutenção de equipamentos antigos começa a rivalizar com o investimento em sua substituição. Dependência do operador e desafios de treinamento Sistemas que dependem muito de ajustes manuais ou conhecimento tácito introduzem variabilidade. Em um ambiente com escassez de mão de obra, longos períodos de treinamento e tarefas ergonomicamente exigentes dificultam a retenção do conhecimento. Flexibilidade limitada para expansão de SKUs O lançamento de novos produtos geralmente traz consigo novos tamanhos de embalagens, materiais ou configurações de paletes. Equipamentos que não conseguem se adaptar sem modificações mecânicas significativas tornam-se uma barreira ao crescimento. Onde a modernização gera impacto imediato Paletização de precisão e integridade da pilha Os sistemas modernos de paletização abandonaram os mecanismos que dependem de empurrar, soltar ou prender os sacos na posição correta. Em vez disso, utilizam métodos de manuseio controlado que centralizam e posicionam cada saco individualmente. Isso é importante na alimentação animal, onde a consistência da embalagem pode variar dependendo da densidade do produto e do tipo de material. Ao guiar cada saco até a posição correta e liberá-lo precisamente nas coordenadas programadas, esses sistemas reduzem a variação da pilha e melhoram a estabilidade do palete. O resultado é um menor número de sacos danificados, cargas unitárias mais limpas e uma logística subsequente mais eficiente. Enchimento de sacos de alta velocidade e multiformato O desempenho do ensacamento é frequentemente onde os ganhos de capacidade são percebidos — ou perdidos. Em aplicações para alimentos para animais de estimação, os sistemas de médio a grande porte normalmente operam na faixa de 15 a 40 sacos por minuto , dependendo do peso do conteúdo, da densidade do produto e do tipo de material. Manter esse nível de produtividade, ao mesmo tempo que se respeitam as tolerâncias de enchimento, é o que diferencia os sistemas modernos dos equipamentos antigos. A dosagem servo-controlada ajusta-se continuamente à variação do produto, reduzindo a necessidade de correção manual. O sistema consegue manter a produção sem sacrificar a precisão, mesmo com alterações nos materiais ou nas características do produto. A compatibilidade também importa. As plataformas atuais são projetadas para executar: Papel multicelular Sacos de polietileno e polietileno trançado Estruturas de filme recicláveis ​​ou leves emergentes Essa flexibilidade permite que as fábricas adaptem os formatos de embalagem sem precisar reestruturar a linha de produção. Flexibilidade sem complexidade Considere um fabricante regional de alimentos para animais de estimação que oferece uma variedade de produtos de ração seca em diferentes formatos de embalagem. A linha de produção anterior atendia à demanda básica, mas exigia intervenção frequente tanto na ensacadeira quanto na paletizadora. A inconsistência na pilha gerou problemas no processamento subsequente, e as mudanças prolongaram o tempo de inatividade planejado. Após a modernização para uma configuração de ensacamento e paletização mais recente, a fábrica observou uma mudança significativa na estabilidade da linha de produção. O tempo de inatividade não planejado — que antes era parte rotineira da operação diária — passou a ser ocasional , e a intervenção do operador durante as operações diminuiu significativamente. Internamente, a equipe atribuiu os ganhos em OEE principalmente à melhoria da disponibilidade e à redução das paradas menores. As mudanças de formato que antes exigiam extensos ajustes manuais tornaram-se mais rápidas e repetíveis. O resultado não foi apenas um aumento na produtividade, mas sim uma linha de produção que apresentou desempenho consistente em todos os turnos. Habilitação do operador e confiabilidade do sistema O tempo de treinamento tornou-se uma restrição crítica. Equipamentos que exigem calibração manual extensa ou conhecimento institucional profundo limitam a flexibilidade da força de trabalho. Interfaces atualizadas, controles padronizados e diagnósticos integrados ajudam a simplificar a operação. Aliados a programas de treinamento estruturados e suporte contínuo, esses sistemas reduzem o tempo de adaptação e melhoram a consistência entre os turnos. Como isso se reflete no chão de fábrica Considere um fabricante regional de alimentos para animais de estimação que oferece uma variedade de produtos de ração seca em diferentes formatos de embalagem. A linha de produção anterior atendia à demanda básica, mas exigia intervenção frequente tanto na ensacadeira quanto na paletizadora. A variabilidade no empilhamento levou a retrabalho no armazém, e as mudanças entre formatos prolongaram o tempo de inatividade. Após a modernização para uma configuração de ensacamento e paletização mais recente, a fábrica observou melhorias em três áreas principais: maior consistência na qualidade dos paletes, redução dos ajustes manuais durante os ciclos de produção e intervalos de troca mais curtos entre os SKUs. O resultado final não foi apenas um aumento na produtividade, mas também uma operação mais previsível e estável. O que vem a seguir para as embalagens de alimentos para animais de estimação? As linhas de embalagem de alimentos para animais de estimação estão caminhando para uma maior autonomia. A integração com sistemas de nível de fábrica — MES (Sistemas de Execução de Manufatura) e plataformas ERP — permitirá o monitoramento de desempenho em tempo real, a manutenção preditiva e o planejamento dinâmico da produção. Ao mesmo tempo, as metas de sustentabilidade impulsionarão os equipamentos a lidar com uma gama mais ampla de materiais recicláveis ​​e leves, sem sacrificar a velocidade ou a precisão. As fábricas que se modernizam agora não estão apenas resolvendo os gargalos atuais. Eles estão construindo a base para operações de embalagem que possam se adaptar tão rapidamente quanto o próprio mercado de alimentos para animais de estimação.

13 de julho de 2026

BW PackagingBW Packaging Ajudamos fabricantes dos setores agrícola, de alimentos para animais de estimação, industrial e de ingredientes a granel a transformar suas operações de final de linha por meio de soluções flexíveis de enchimento, selagem e paletização de sacos. Nossos sistemas automatizadosThieleensacamento, paletização convencional SYMACH e As soluções de paletização robótica são conhecidas por sua eficiência, versatilidade, precisão e facilidade de operação. Oferecemos aos nossos clientes treinamento, serviço e suporte vitalício para cada solução vendida. A Tripla Ameaça: Compreendendo os Desafios de um Ambiente Hostil Antes de poder solucionar desafios em ambientes hostis, você precisa entender exatamente com o que está lidando. A maioria das instalações enfrenta um ou mais dos três principais fatores de estresse ambiental — e muitas enfrentam os três simultaneamente. O Dilema da Poeira: Partículas Abrasivas e Combustíveis Ao visitar uma fábrica de ração, uma fábrica de fertilizantes ou uma unidade de processamento de farinha, você entenderá imediatamente por que a poeira é o inimigo número um dos equipamentos de paletização. Partículas finas estão por toda parte — suspensas no ar, depositando-se em todas as superfícies, penetrando em todas as frestas e rachaduras. Essa poeira não apenas suja os equipamentos. Destrói componentes ativamente. Partículas abrasivas infiltram-se nos rolamentos e aceleram o desgaste. Os sensores ficam revestidos e perdem precisão. Os painéis elétricos se enchem de poeira condutora que causa curtos-circuitos. Em algumas instalações — onde a poeira provém de farinha, grãos, açúcar ou certos produtos químicos — existe também o risco de explosões de poeira combustível se as concentrações atingirem níveis perigosos. Os setores mais afetados incluem a fabricação de alimentos para animais de estimação, produtos agrícolas (fertilizantes, grãos, sementes), processamento químico e qualquer instalação que manipule pós a granel ou materiais granulados. Se seus operadores usam máscaras contra poeira, sua paletizadora está respirando o mesmo ar — e sofrendo as consequências. A Ameaça da Umidade: Lavagens, Umidade e Agentes Corrosivos As normas de segurança alimentar transformaram as instalações de produção. Lavagens regulares com água quente em alta pressão e produtos químicos de limpeza cáusticos são agora prática padrão em operações de laticínios, carnes, hortifrutigranjeiros e bebidas. Isso é ótimo para a segurança alimentar. É um método brutal para equipamentos que não foram projetados para isso. A água penetra nos componentes elétricos, causando curto-circuito e corroendo as conexões. Agentes de limpeza cáusticos atacam o aço comum, causando corrosão que enfraquece as estruturas e cria pontos de abrigo para bactérias. A alta umidade causa condensação em superfícies frias, incluindo aparelhos eletrônicos que não deveriam ser molhados. As consequências vão além dos danos ao equipamento. Equipamentos corroídos com corrosão por pite e frestas podem abrigar bactérias, criando riscos à segurança alimentar que as lavagens deveriam prevenir. Equipamentos que não atendem aos seus protocolos de higienização se tornam um passivo de conformidade. Esse desafio é mais severo no processamento de laticínios, embalagem de produtos frescos, processamento de carne, padarias e instalações de bebidas — em qualquer lugar onde padrões rigorosos de higiene se encontram com regimes de limpeza agressivos. Teste de Temperatura: Frio Extremo e Calor Intenso Temperaturas extremas criam problemas que os equipamentos padrão simplesmente não foram projetados para lidar. E, à medida que a logística da cadeia de frio continua a crescer (prevê-se que o mercado global da cadeia de frio atinja 628 mil milhões de dólares até 2030), mais operações de paletização estão a migrar para ambientes de congelamento. Em instalações de armazenamento refrigerado que operam a -20°F ou menos, o aço padrão torna-se quebradiço e propenso a rachaduras. Os lubrificantes engrossam até quase não fluírem, deixando rolamentos e engrenagens sem lubrificação adequada. A condensação se forma quando o equipamento se move entre zonas de temperatura, revestindo os componentes eletrônicos com umidade que congela, descongela e congela novamente. As vedações e juntas perdem a flexibilidade e deixam de manter a proteção adequada. Ambientes de alta temperatura criam efeitos opostos, mas igualmente prejudiciais. Os componentes eletrônicos superaquecem e falham. Os componentes se expandem em taxas diferentes, comprometendo o alinhamento preciso. Os motores precisam trabalhar mais para vencer a maior resistência, o que reduz sua vida útil. O processamento de alimentos congelados, os armazéns frigoríficos, os centros de distribuição de alimentos e certos ambientes de fabricação de alta temperatura enfrentam esses desafios. Se sua equipe precisa de roupas especiais para trabalhar na área de produção, seus equipamentos também precisam de engenharia especial. Engenharia para Resiliência: Principais Características de um Paletizador para Ambientes Severos Compreender os desafios é o primeiro passo. A segunda é saber quais soluções de engenharia realmente funcionam. Projetados especificamente para ambientes hostis, nossos paletizadores convencionais e robóticos incorporam características específicas desenvolvidas para resistir a poeira, umidade e temperaturas extremas. Construído para resistir: Materiais e construção superiores A seleção de materiais determina por quanto tempo o equipamento resiste em ambientes corrosivos, abrasivos ou com temperaturas extremas. A diferença entre construção padrão e durabilidade projetada para um propósito específico começa aqui. A construção em aço inoxidável fornece a base para equipamentos que precisam suportar lavagens frequentes e ambientes corrosivos. Ao contrário do aço macio pintado, que lasca e corrói, o aço inoxidável mantém sua integridade mesmo sob exposição repetida à umidade e a produtos químicos de limpeza. Para aplicações alimentares, muitas vezes é um requisito indispensável: 75% dos fabricantes de alimentos consideram o design higiênico um fator crítico ou muito importante na seleção de equipamentos, de acordo com a PMMI. Os princípios de design higiênico vão além da seleção de materiais e abordam também a forma como o equipamento é construído. Superfícies inclinadas impedem o acúmulo de água. As costuras soldadas eliminam as frestas onde as bactérias podem se esconder. Superfícies planas mínimas reduzem os pontos de acúmulo. Os designs de estrutura aberta — uma característica marcante das paletizadoras SYMACH — impedem o acúmulo de poeira e detritos em cavidades ocultas, tornando a limpeza mais rápida e eficaz. A construção robusta da estrutura garante que o equipamento suporte as tensões mecânicas dos ciclos térmicos sem perder a precisão ou a integridade estrutural. Quando as temperaturas oscilam entre a temperatura ambiente das docas de carga e o armazenamento em câmaras frigoríficas, os equipamentos de menor porte deformam-se e falham. Estruturas projetadas corretamente mantêm sua geometria em toda a faixa de operação. Selado para Sobrevivência: Classificações de Proteção contra Ingresso Os índices de proteção IP (Índice de Proteção) e as classificações NEMA indicam exatamente o quão bem os invólucros protegem os componentes sensíveis contra poeira e água. Esses não são termos de marketing — são especificações padronizadas que preveem o desempenho no mundo real. Entendendo as classificações: IP65 indica proteção completa contra a entrada de poeira e proteção contra jatos de água provenientes de qualquer direção. Adequado para ambientes empoeirados e lavagem leve. A classificação IP67 oferece proteção contra imersão temporária em água — algo importante para equipamentos que podem ser diretamente atingidos por jatos d'água durante a limpeza. A classificação IP69K oferece proteção contra lavagens com alta pressão e alta temperatura — o padrão ouro para equipamentos em ambientes sanitários de processamento de alimentos. As caixas NEMA 4X resistem à corrosão, além de oferecerem proteção contra poeira e água, sendo ideais para instalações que utilizam agentes de limpeza cáusticos. Essas classificações se aplicam a invólucros elétricos, motores, sensores e outros componentes que contenham eletrônicos ou mecanismos de precisão. Ao avaliar equipamentos para ambientes agressivos, pergunte especificamente sobre as classificações IP/NEMA e verifique se todo o sistema está protegido, não apenas componentes selecionados. Componentes à prova de intempéries e especialização Além da resistência básica à poeira e à água, os equipamentos destinados a temperaturas extremas exigem componentes especializados em toda a sua estrutura. Os componentes de grau térmico para aplicações de armazenamento a frio incluem aço com classificação para baixas temperaturas que mantém a ductilidade a -20°F e abaixo, lubrificantes especiais que mantêm a viscosidade adequada em frio extremo, gabinetes de controle aquecidos que evitam a condensação nos componentes eletrônicos e fiação e vedações resistentes ao frio que permanecem flexíveis em vez de se tornarem quebradiças. Gabinetes com controle climático protegem os principais painéis elétricos tanto em ambientes quentes quanto frios. Aquecedores integrados evitam a condensação em congeladores, enquanto resfriadores de vórtice ou sistemas de ar condicionado previnem o superaquecimento em instalações de alta temperatura. Os PLCs e os inversores de frequência funcionam melhor dentro de uma faixa de temperatura específica — manter essa faixa, independentemente das condições ambientais, é fundamental para a confiabilidade. Componentes de segurança especializados abordam os riscos de ambientes com poeira combustível. Componentes elétricos com certificação ATEX ou de Classe/Divisão previnem fontes de ignição em instalações onde a concentração de poeira pode criar riscos de explosão. Essas certificações não são opcionais nos ambientes aplicáveis ​​— elas são obrigatórias para a operação segura. ComoBW Packaging Entrega: SYMACH e ThieleSoluções Os princípios da engenharia são importantes, mas o que importa ainda mais é como esses princípios se traduzem em equipamentos reais que você pode comprar e instalar. Os paletizadores SYMACH incorporam características para ambientes severos que abordam os desafios reais enfrentados por nossos clientes. O design de estrutura aberta é uma característica definidora das paletizadoras SYMACH . Ao contrário dos designs fechados que retêm poeira e dificultam a limpeza, as estruturas abertas permitem que os detritos caiam em vez de se acumularem. As equipes de limpeza podem acessar todas as superfícies rapidamente. Os técnicos de manutenção conseguem identificar problemas potenciais antes que eles se transformem em falhas. Essa filosofia de design surgiu diretamente da nossa experiência com a paletização de produtos agrícolas — batatas, cebolas, cenouras — onde o solo e os detritos representam desafios constantes. A filosofia de design limpo levou ao nosso mais recente modelo de design limpo de estágio 1, que aborda especificamente os desafios de limpeza em ambientes empoeirados e sujos. Ao eliminar os pontos de acúmulo de poeira e facilitar a higienização, essa abordagem reduz o tempo de limpeza e garante que o equipamento permaneça em boas condições de funcionamento, mesmo em condições adversas. As opções de materiais permitem que os clientes especifiquem a construção adequada ao seu ambiente. Estruturas e componentes em aço inoxidável estão disponíveis para aplicações alimentícias e em ambientes corrosivos. Rolamentos selados e motores fechados protegem contra a entrada de poeira. As especificações do painel de controle podem ser adaptadas para atender aos requisitos de lavagem ou temperaturas extremas. O desempenho comprovado em diversos setores demonstra que essas não são capacidades teóricas. As paletizadoras SYMACH operam com sucesso em instalações de ração para animais de estimação com muita poeira, em laticínios sujeitos a lavagens diárias, em fábricas de fertilizantes onde há produtos químicos corrosivos por toda parte e em armazéns frigoríficos onde as temperaturas nunca sobem acima de zero. Essa ampla gama de aplicações resulta de décadas de experiência na resolução de problemas reais para clientes reais. O A paletizadora 3500S exemplifica essa abordagem de design limpo com sua arquitetura de última geração, projetada especificamente para minimizar as necessidades de manutenção e maximizar a facilidade de limpeza. O A série MACH oferece flexibilidade em diversos tipos de produtos, mantendo a construção robusta exigida por ambientes agressivos. Além da Máquina: Uma Parceria para o Sucesso a Longo Prazo Selecionar o equipamento certo é essencial, mas o equipamento por si só não garante o sucesso em ambientes hostis. A relação entre fornecedor de equipamentos e cliente é igualmente importante a longo prazo. Custo Total de Propriedade: A Verdadeira Medida do ValorBW Packaging Nos posicionamos como um fornecedor premium, e esse posicionamento é intencional. Nosso foco é o Custo Total de Propriedade, e não o preço de compra inicial, porque já vimos muitos clientes aprenderem lições caras com equipamentos mais baratos que não resistiram às condições do ambiente em que atuavam. Faça as contas. Uma paletizadora que custa 20% menos inicialmente, mas exige o dobro de reparos, tem três vezes mais tempo de inatividade e precisa ser substituída cinco anos antes, na verdade não é mais barata. Ela se torna muito mais cara quando se leva em conta os custos de manutenção, as perdas de produção e o capital necessário para a substituição. Equipamentos duráveis ​​e especializados, projetados para ambientes severos, proporcionam um custo total de propriedade (TCO) menor, graças à redução das necessidades de manutenção, menor número de quebras não planejadas, maior vida útil e produção mais consistente. O investimento inicial premium retorna muitas vezes ao longo do ciclo de vida do equipamento. Suporte vitalício e conhecimento técnico especializado Operar equipamentos em ambientes agressivos gera necessidades contínuas que vão muito além da compra inicial. Os componentes sofrem desgaste de forma diferente em condições de poeira, umidade ou frio. Os cronogramas de manutenção precisam ser ajustados às realidades operacionais. Problemas surgem e exigem diagnóstico especializado.BW PackagingO compromisso da [Nome da Empresa] com o suporte vitalício do equipamento aborda essas realidades. Nossas equipes de serviço entendem os desafios de ambientes hostis porque trabalham diariamente com clientes que os enfrentam. Nossa organização de peças mantém em estoque os componentes especializados que o equipamento para ambientes hostis exige. Nossos programas de treinamento capacitam sua equipe a realizar a manutenção adequada do equipamento, mesmo em condições adversas. Não se trata de vender serviços adicionais, mas sim de garantir que o seu investimento em equipamentos proporcione o desempenho e a longevidade esperados. Equipamentos que operam em ambientes agressivos exigem um parceiro que compreenda esses ambientes e ofereça o suporte adequado durante todo o ciclo de vida do equipamento. Personalização para os seus desafios específicos Não existem duas instalações idênticas, e soluções padronizadas geralmente falham em ambientes desafiadores. A combinação específica de tipos de poeira, exposição à umidade, faixas de temperatura e requisitos de produção em sua instalação pode não ser exatamente igual à de nenhuma outra.BW PackagingNossa abordagem prioriza a personalização para atender às necessidades específicas. Nossas equipes de engenharia trabalham em conjunto com os clientes para entender seus desafios únicos e configurar soluções de acordo. Isso pode significar especificar classificações IP específicas para seus requisitos de lavagem, selecionar materiais adequados para seu ambiente corrosivo ou projetar proteção para painéis de controle que suportem temperaturas extremas. Essa capacidade de personalização — respaldada por um profundo conhecimento em diversas aplicações — garante que o equipamento que você recebe seja projetado para o seu ambiente, e não apenas para condições industriais genéricas. Não deixe que o ambiente dite o tempo de atividade do seu sistema. A poeira toma conta do ar em suas instalações. Produtos químicos de limpeza são pulverizados diariamente sobre os equipamentos. As temperaturas oscilam entre a ambiente e o ponto de congelamento. Essa é a realidade da manufatura industrial — e ela não vai mudar. O que pode mudar é se o seu equipamento de paletização foi projetado para lidar com essas realidades ou se está fadado a falhar por causa delas. A escolha entre equipamentos padrão e soluções específicas para ambientes agressivos determina se suas operações de final de linha se tornarão um ativo confiável ou uma fonte constante de problemas. Investir na tecnologia de paletização adequada é investir em confiabilidade operacional, conformidade com as normas de segurança alimentar, segurança dos trabalhadores e rentabilidade a longo prazo. Os equipamentos que resistem ao seu ambiente ano após ano custam muito menos do que os equipamentos que você precisa reparar, contornar e, eventualmente, substituir. Seu paletizador foi projetado para suportar o seu ambiente? Entre em contato com os especialistas em BW Packaging Para discutir uma solução projetada para seus desafios específicos. Seja qual for o problema – poeira, umidade, temperaturas extremas ou os três –, nosso SYMACH e Thiele Os paletizadores são projetados para garantir que sua produção funcione sem problemas, independentemente das condições.

30 de Junho de 2026

BW PackagingO novo site unificado da [Nome da Empresa] reúne nossas marcas e serviços em um único endereço , permitindo que você explore equipamentos, peças e serviços para toda a sua linha de produção em um só lugar. Pela primeira vez, três grandes sites de embalagens foram combinados em uma plataforma poderosa, projetada para ajudá-lo a transformar dúvidas em soluções mais rapidamente do que nunca. A navegação do site é familiar e intuitiva, com uma seleção ampliada de produtos, marcas, mercados e serviços. Siga o caminho que lhe parecer mais natural. Tudo — informações técnicas, detalhes de serviços, recursos úteis — é fácil de encontrar. Na verdade, o novo BW Packaging Este site foi desenvolvido para sua conveniência. Encontre o equipamento certo mais rapidamente: Determinar quais opções de equipamento melhor atendem aos seus critérios nunca foi tão fácil. Nossa ferramenta de busca de produtos faz recomendações de equipamentos com base em algumas perguntas simples. Explore detalhes mais aprofundados do produto: Fichas técnicas de produto ampliadas e atualizadas fornecem as informações necessárias para avaliar as opções. Veja os equipamentos em ação: Uma biblioteca crescente de vídeos dá vida às nossas soluções em diversos produtos, aplicações e setores. Aprenda com o sucesso do mundo real: você encontrará histórias de sucesso que abrangem uma variedade de equipamentos, mercados e serviços. Mais soluções. Mais visibilidade. O mesmo suporte confiável.BW Packaging A empresa sempre reuniu uma ampla gama de conhecimentos especializados em equipamentos, setores e aplicações. Agora, pela primeira vez, toda essa abrangência está visível em um só lugar. Seja você um cliente antigo, seja por meio de nossos sistemas de envase e fechamento, sistemas flexíveis ou soluções integradas, você pode explorar facilmente o que está disponível em todas as partes do nosso portfólio. Você tem mais oportunidades para otimizar suas operações, descobrir novas funcionalidades e solucionar desafios com soluções que talvez nem soubesse que oferecemos. Saiba mais sobre a abrangência das nossas aplicações em Soluções para Equipamentos . O mesmo confiável BW Packaging Nossa equipe continuará ajudando você a alcançar seus objetivos e a atender às suas necessidades. Os relacionamentos nos quais você confia, o serviço global que você espera e a expertise a que você recorre permanecem exatamente os mesmos. A novidade é a facilidade de acesso a tudo isso. Explore tudo BW Packaging tem a oferecer em www.bwpackaging.com .

22 de Junho de 2026

BW Packaging Ajudamos fabricantes dos setores agrícola, de alimentos para animais de estimação, industrial e de ingredientes a granel a transformar suas operações de final de linha por meio de soluções flexíveis de enchimento, selagem e paletização de sacos. Nossos sistemas automatizadosThieleAs soluções de ensacamento, paletização convencional SYMACH e paletização robótica são reconhecidas por sua eficiência, versatilidade, precisão e facilidade de operação. Oferecemos aos nossos clientes treinamento, serviço e suporte vitalício para cada solução vendida. A base: como criar seu cronograma de manutenção preventiva para paletizadores A manutenção preventiva eficaz não se trata de fazer mais trabalho, mas sim de fazer o trabalho certo na hora certa. Uma abordagem em níveis distribui as tarefas adequadamente entre operadores, técnicos e especialistas do fabricante original, garantindo que nada seja esquecido e mantendo sua equipe focada na produção. Verificações diárias do operador: a primeira linha de defesa. Seus operadores interagem com a paletizadora a cada turno. Eles são os primeiros a perceber quando algo não parece, soa ou se sente bem. Ao capacitá-los com uma lista de verificação diária simples, você os transforma de usuários de equipamentos em seu sistema de alerta precoce. Lista de verificação para inspeção no início do turno: Inspecione visualmente a área em busca de detritos e obstruções. Verifique a área de alimentação, a zona de formação de camadas e a descarga de paletes, procurando por qualquer coisa fora do normal — derramamento de produto, paletes quebrados, objetos estranhos, acúmulo de poeira. Preste atenção a ruídos incomuns. Antes de aumentar a produção, ligue a máquina brevemente e ouça atentamente. Ruídos como rangidos, guinchos, estalos ou qualquer outro som que não estivesse presente ontem merecem atenção. Confirme se as proteções de segurança estão instaladas e seguras. Todas as proteções, todos os mecanismos de intertravamento, sempre. Sem exceções. Verifique se há vazamentos óbvios. Procure por vazamentos de ar comprimido (preste atenção a ruídos de assobio), fluido hidráulico no chão ou qualquer sinal de fluido onde não deveria haver. Verificar a funcionalidade básica. Executar alguns ciclos antes de iniciar a produção em larga escala. Confirme se a garra abre e fecha suavemente, se as esteiras transportadoras funcionam na velocidade adequada e se os sensores estão respondendo corretamente. Esta inspeção leva cinco minutos. Ele detecta problemas quando são pequenos incômodos, e não emergências que paralisam a produção. Tarefas semanais e mensais do técnico Algumas tarefas de manutenção exigem mais conhecimento técnico e tempo do que os operadores podem disponibilizar durante a produção. Essas verificações analisam mais detalhadamente os sistemas mecânicos e elétricos que garantem o funcionamento confiável da sua paletizadora. Tarefas semanais: Lubrificação de correntes, rolamentos e peças móveis. Utilize o lubrificante correto na quantidade correta. O excesso de lubrificação causa tantos problemas quanto a lubrificação insuficiente. Inspeção e ajuste da tensão da correia e da corrente. Correias frouxas deslizam e desgastam-se prematuramente. Correias com tensão excessiva sobrecarregam os rolamentos e reduzem a vida útil dos componentes. Limpeza e teste de sensores e fotocélulas. Poeira, resíduos de produto e acúmulo de película causam leituras falsas que levam a atolamentos, camadas desalinhadas e cargas rejeitadas. Verificação dos níveis de pressão pneumática. Confirmar se a pressão do sistema atende às especificações. Quedas de pressão indicam vazamentos ou problemas no compressor que só irão piorar. Tarefas mensais: Inspeção detalhada de garras, garfos ou outras ferramentas de extremidade do braço. Procure por padrões de desgaste, superfícies danificadas ou qualquer sinal de fadiga. Esses componentes processam todos os produtos que circulam pelo seu sistema. Inspeção das conexões elétricas. Verifique se há terminais soltos, cabos danificados e sinais de superaquecimento nas caixas de junção e nas conexões do motor. Verificação de calibração. Confirme se os sistemas de posicionamento, sensores e controles ainda estão operando dentro das especificações. Análise dos registros de falhas e do histórico de erros. Padrões nos códigos de erro frequentemente revelam problemas em desenvolvimento antes que causem falhas. Intervalos de serviço do fabricante original: aplicando conhecimento especializado onde ele realmente importa. Mesmo as equipes de manutenção internas mais competentes se beneficiam de uma perspectiva externa ocasional — não porque o trabalho de rotina esteja sendo negligenciado, mas porque certas percepções só surgem ao longo de ciclos operacionais mais longos e em diversas instalações. Na prática, a maioria das instalações bem administradas já realiza internamente a maior parte das tarefas de manutenção preventiva. O serviço OEM oferece o maior valor quando se concentra em áreas onde o conhecimento de projeto, a autoridade do sistema e a exposição a baixas frequências fazem uma diferença significativa no desempenho a longo prazo. Qual serviço OEM é o mais adequado para dar suporte: Restauração do desempenho básico – Com o tempo, o desgaste normal, as mudanças de processo e os ajustes incrementais podem fazer com que os sistemas se desviem da finalidade operacional original. Os técnicos do fabricante original podem ajudar a restabelecer as linhas de base do projeto e confirmar se a máquina ainda está funcionando dentro das tolerâncias pretendidas. Lidar com modos de falha complexos ou pouco frequentes – Alguns problemas não aparecem com frequência, mas quando aparecem, podem ser difíceis de diagnosticar. As equipes dos fabricantes de equipamentos originais (OEMs) trazem experiência de diversas instalações, ajudando a identificar padrões que nem sempre são visíveis em uma única planta. Avaliação das tolerâncias e limites de desgaste específicos do projeto – Certos componentes exigem avaliação com base nas premissas originais de engenharia, em vez de diretrizes genéricas de manutenção. O conhecimento do fabricante original ajuda a garantir que os ajustes e substituições sejam feitos no momento certo — nem muito cedo, nem muito tarde. Aconselhamento sobre decisões de controle e software – os fabricantes de equipamentos originais (OEMs) estão em uma posição privilegiada para orientar as mudanças nos sistemas de controle, incluindo considerações sobre firmware, otimização de parâmetros e compatibilidade com as condições operacionais atuais. As atualizações são mais eficazes quando motivadas por um claro benefício operacional, e não simplesmente pela disponibilidade da versão. Confirmação da integração em nível de sistema. – À medida que os equipamentos a montante e a jusante evoluem, a verificação periódica de temporização, comunicação e coordenação ajuda a evitar que pequenas ineficiências se transformem em paradas recorrentes. O momento da prestação do serviço deve ser determinado pelo uso e pelo risco, e não pelo calendário. Não existe um intervalo único que se aplique universalmente a todos os ciclos de trabalho, ambientes ou níveis de produção. O envolvimento mais eficaz do fabricante original (OEM) é planejado em torno das demandas operacionais, concentrando a expertise onde ela agrega o maior retorno. Quando aplicado dessa forma, o serviço do fabricante original complementa os programas internos de manutenção, em vez de substituí-los, fortalecendo a confiabilidade, prolongando a vida útil do equipamento e garantindo um desempenho consistente no final da linha de produção. Os técnicos que montam as paletizadoras SYMACH entendem essas máquinas em um nível difícil de replicar com treinamento geral de manutenção. Essa experiência se traduz em equipamentos que funcionam melhor, duram mais e oferecem um desempenho mais consistente. Pontos de falha comuns em paletizadores e como evitá-los Compreender onde as falhas normalmente ocorrem ajuda a concentrar os esforços preventivos onde terão o maior impacto. Essas três áreas são responsáveis ​​pela maior parte do tempo de inatividade das paletizadoras em diversos setores. Ferramentas e garras de fim de braço A garra entra em contato com todos os produtos que passam pelo paletizador. Está exposto a estresse constante, resíduos de produto e ao desgaste cumulativo de milhares de ciclos de pegar e colocar todos os dias. Problemas comuns: Desgaste nas superfícies de contato. As almofadas de fixação, os dedos e as ventosas se degradam com o tempo, reduzindo a confiabilidade da preensão. Desvio de calibração. Mudanças graduais na posição da garra levam a posicionamentos desalinhados e cargas instáveis. Falhas nos sensores. Sensores de posição e detectores de presença podem falhar ou ficar desalinhados, fazendo com que a garra opere sem o feedback adequado. Estratégias de prevenção: Inclua a inspeção da garra nas verificações diárias do operador. Eles perceberão quando a aderência se tornar inconsistente antes que os sensores detectem um problema. Agendar verificação mensal de calibração. Pequenos ajustes feitos regularmente evitam correções maiores que exigem longos períodos de inatividade. Estoque de componentes críticos para garras. Quando uma ventosa a vácuo falha, você quer a peça de reposição no seu estoque, e não em um caminhão em algum lugar. Nos paletizadores SYMACH, o manuseio de sacos é feito por meio de um conceito de manipulador que suporta e estabiliza o produto durante todo o movimento de paletização, em vez de depender de altas forças de contato em um único ponto de preensão. Embora essa abordagem reduza significativamente o estresse na bolsa, ela ainda depende de feedback consistente dos sensores, alinhamento e condições mecânicas para funcionar conforme projetado. A inspeção regular garante que o sistema continue a colocar os sacos com a mesma estabilidade e repetibilidade para as quais foi projetado. Os paletizadores robóticos STACT reduzem certos modos de falha mecânica ao substituir sistemas mecânicos fixos por movimentos programáveis, o que geralmente resulta em menos componentes sujeitos a desgaste e manutenção simplificada. Sistemas de transporte e manuseio de produtos Os entupimentos de produtos são a causa mais comum de paradas não planejadas. Esses problemas também estão entre os mais facilmente evitáveis ​​quando os sistemas de transporte e movimentação recebem a devida atenção. Problemas comuns: Engarrafamentos nas transições. Os produtos ficam presos onde as esteiras se encontram, onde as guias se estreitam ou onde ocorrem mudanças de velocidade. Produtos desalinhados. Caixas ou sacos entram na área de paletização em ângulos incorretos, causando erros de posicionamento ou problemas com as garras. Sensores defeituosos. Sensores fotoelétricos sujos ou desalinhados fazem com que o sistema interprete erroneamente a presença de produtos quando eles não existem (ou vice-versa). Estratégias de prevenção: Verifique o alinhamento em todos os pontos de transição semanalmente. Pequenos ajustes evitam travamentos que danificam os produtos e interrompem a produção. Limpe os sensores durante cada turno. Uma limpeza de trinta segundos evita que o engarrafamento dure dez minutos. Garantir transições suaves entre as esteiras transportadoras. Diferenças de altura, discrepâncias de velocidade e vãos criam problemas que se agravam com o tempo. Dispensador de paletes e base O dispensador de paletes parece simples — basta entregar paletes vazios na posição de empilhamento. Mas os problemas aqui paralisam a produção com a mesma eficácia que os problemas em qualquer outro lugar. Problemas comuns: Enroscamento de paletes. Paletes danificados ou fora das especificações ficam presos no dispensador, interrompendo o fluxo. Erros nos sensores. Sensores empoeirados ou desalinhados não conseguem detectar paletes corretamente, fazendo com que o sistema tente operações impossíveis. Desgaste em componentes rotativos. Correntes, roletes e guias se desgastam gradualmente até que não consigam mais posicionar os paletes com precisão. Estratégias de prevenção: Inspecione os paletes recebidos antes de carregar o dispensador. Rejeite paletes danificados ou fora do padrão antes que causem problemas. Limpe os sensores semanalmente. A poeira e os detritos da madeira dos paletes acumulam-se rapidamente nas áreas dos dispensadores. Lubrifique as correntes e as partes móveis de acordo com as especificações do fabricante. A lubrificação adequada prolonga drasticamente a vida útil dos componentes. Além da lista de verificação: Parceria para o máximo desempenho Os cronogramas de manutenção e as listas de verificação são essenciais, mas não representam o quadro completo. Para alcançar um tempo de atividade verdadeiramente otimizado, é preciso pensar na manutenção como uma parceria estratégica, e não apenas como uma série de tarefas. A Vantagem do Fabricante Original Quando os componentes se desgastam, você tem opções de peças de reposição. As peças genuínas de fabricantes de equipamentos originais (OEM) custam mais do que as alternativas genéricas. Eles também são projetados especificamente para o seu equipamento, fabricados com tolerâncias mais rigorosas e testados quanto ao encaixe e desempenho. A diferença de preço geralmente desaparece quando se leva em consideração o tempo de instalação, os ajustes necessários e a vida útil esperada. Uma almofada antiderrapante que custa o dobro, mas dura três vezes mais, oferece melhor custo-benefício. Mais importante ainda, é mais confiável — e a confiabilidade é o que mantém sua linha funcionando.BW Packaging Mantém estoques completos de peças e pode agilizar os envios quando você precisa de componentes com urgência. Mas a melhor abordagem é planejar a substituição de peças antes de entrar em uma situação de emergência. Investindo na sua equipe Seus técnicos de manutenção determinam a eficácia do seu programa de manutenção preventiva. O treinamento não é um mero luxo — é o que diferencia uma equipe que identifica problemas precocemente de uma que passa o tempo correndo atrás de falhas. Os programas de treinamento profissional fornecem à sua equipe o conhecimento necessário para realizar a manutenção de rotina corretamente, reconhecer os primeiros sinais de problemas em desenvolvimento e fazer pequenos ajustes sem precisar esperar por suporte externo. Essa capacidade se traduz diretamente em tempos de resposta mais rápidos e redução do tempo de inatividade. O treinamento também reduz os custos de rotatividade. Técnicos que se sentem competentes e valorizados permanecem na empresa por mais tempo. O conhecimento que acumulam sobre seus equipamentos específicos e requisitos de produção torna-se um ativo cada vez mais valioso ao longo do tempo. Preparando-se para o futuro com tecnologia inteligente Os paletizadores modernos incorporam cada vez mais conectividade IoT, análise de dados e recursos de manutenção preditiva. Esses recursos da Indústria 4.0 transformam a manutenção, passando de intervalos programados para decisões baseadas na condição do equipamento. Em vez de substituir uma correia a cada seis meses, independentemente da necessidade, o sistema monitora continuamente a tensão e os indicadores de desgaste da correia. Quando os parâmetros saem dos limites aceitáveis, ele alerta sua equipe, dando tempo para planejar a substituição em um momento oportuno, em vez de reagir a uma falha. Os paletizadores SYMACH oferecem recursos de acesso remoto que permitem BW Packaging Técnicos especializados diagnosticam problemas, verificam configurações e orientam sua equipe em ajustes, sem atrasos por deslocamento. Quando surgem problemas, a resolução é mais rápida porque o suporte especializado está disponível imediatamente. Suporte abrangente e custo total de propriedade Algumas instalações encaram a manutenção como um custo a ser minimizado. As operações mais inteligentes reconhecem que o investimento estratégico em manutenção reduz o custo total de propriedade ao longo do ciclo de vida do equipamento.BW PackagingO programa TCO Flex da [nome da empresa] exemplifica essa abordagem. Em vez de gerenciar o estoque de peças, acompanhar os cronogramas de substituição e coordenar as visitas de serviço por conta própria, o programa oferece custos de manutenção previsíveis e acesso a técnicos especializados que conhecem seus equipamentos. Você obtém os benefícios de uma manutenção preventiva abrangente sem o ônus administrativo de gerenciá-la internamente. Isso não é terceirizar a manutenção — é firmar uma parceria com as pessoas que projetaram e construíram seu equipamento para garantir que ele ofereça o máximo valor durante toda a sua vida útil. De centro de custos a motor de lucro A maioria das instalações encara a manutenção como uma despesa necessária — algo que se tem de fazer para manter o equipamento a funcionar. Essa perspetiva ignora o valor estratégico de um programa de manutenção preventiva bem executado. Considere os números. As fábricas de alto desempenho atingem consistentemente índices de Eficiência Global do Equipamento (OEE) de 85% ou mais. As fábricas médias ficam mais próximas de 60%. Essa diferença de 25 pontos representa enormes disparidades em produção, qualidade e lucratividade — e as práticas de manutenção são um dos principais fatores de melhoria. Cada hora de inatividade recuperada por meio de manutenção preventiva representa uma hora de produção a menos. Cada falha evitada significa uma emergência a menos para gerenciar, horas extras a menos para pagar e decepção a menos para o cliente. A manutenção preventiva proativa e estruturada transforma sua paletizadora de um potencial gargalo em um ativo confiável. Ela reduz o custo total de propriedade, prolongando a vida útil do equipamento e evitando reparos emergenciais dispendiosos. Melhora a qualidade do produto, mantendo o posicionamento e o manuseio precisos. E protege o relacionamento com seus clientes, possibilitando entregas consistentes e pontuais. A questão não é se você tem condições de investir em manutenção preventiva, mas sim se você pode arcar com as consequências de não fazê-lo. Pronto para otimizar o tempo de atividade da sua paletizadora? Seu sistema de paletização está oferecendo o tempo de atividade e a confiabilidade necessários para atingir suas metas de produção? Seja você operando com SYMACH ou Thiele equipamentos — ou se estiver considerando uma atualização do seu sistema atual — os especialistas da BW Packaging Pode ajudar você a desenvolver uma estratégia de manutenção que maximize o desempenho e minimize o tempo de inatividade dispendioso. Entre em contato conosco hoje mesmo para saber mais sobre nossas soluções de ensacamento e paletização, além de nossos abrangentes programas de suporte pós-venda, projetados para desempenho e durabilidade ideais. De peças e serviços a treinamentos e programas de Custo Total de Propriedade (TCO Flex), oferecemos suporte vitalício para garantir o bom funcionamento das suas operações de final de linha.

18 de maio de 2026

BW PackagingBW Packaging Ajudamos fabricantes dos setores agrícola, de alimentos para animais de estimação, industrial e de ingredientes a granel a transformar suas operações de final de linha por meio de soluções flexíveis de enchimento, selagem e paletização de sacos. Nossos sistemas automatizadosThieleensacamento, paletização convencional SYMACH e As soluções de paletização robótica são conhecidas por sua eficiência, versatilidade, precisão e facilidade de operação. Oferecemos aos nossos clientes treinamento, serviço e suporte vitalício para cada solução vendida. Por que o layout da sua paletizadora é mais do que apenas uma área ocupada? O espaço físico custa dinheiro — seja para pagar aluguel, manter o controle de temperatura ou simplesmente contabilizar o custo de oportunidade do que mais poderia ocupar essa área. Mas comprimir equipamentos no menor espaço possível cria problemas que custam muito mais do que o espaço economizado. Impacto no fluxo de trabalho e na produtividade A velocidade nominal de uma paletizadora não significa nada se as restrições a montante e a jusante a impedirem de operar em sua capacidade máxima. Layouts inadequados criam gargalos que se propagam por toda a linha de produção. Sem espaço de acumulação adequado na entrada, seu paletizador fica sem material sempre que a linha de enchimento apresenta problemas. Os produtos voltam a funcionar, os sensores acionam os mecanismos de parada e a sua capacidade teórica de 25 sacos por minuto passa a ser de 18 na operação real. Sem um buffer adequado no final da linha, os paletes prontos se acumulam aguardando as empilhadeiras, e todo o sistema para enquanto os operadores se esforçam para desobstruir o congestionamento. Nem mesmo a paletizadora mais sofisticada do mundo consegue superar um layout que impeça o fluxo contínuo de produtos e materiais pelo sistema. Segurança em primeiro lugar As decisões de layout impactam diretamente a segurança do operador — e a conformidade com as normas regulamentares que a acompanham. Espaços apertados criam riscos: operadores se esticando em pontos críticos, empilhadeiras manobrando em cantos estreitos com visibilidade limitada, técnicos de manutenção trabalhando em posições desconfortáveis ​​porque não há espaço para acessar os equipamentos adequadamente. A OSHA (Administração de Segurança e Saúde Ocupacional) desaprova veementemente layouts que forçam os trabalhadores a situações perigosas. Além das preocupações regulatórias, a paletização manual é uma das principais causas de lesões musculoesqueléticas, custando às empresas bilhões de dólares anualmente em custos diretos. A paletização automatizada reduz esses ferimentos, mas apenas se o layout proporcionar zonas de segurança adequadas e mantiver os operadores fora de perigo. O Alto Custo do Planejamento Ineficaz Problemas de layout são mais dispendiosos quando surgem após a instalação, especialmente em instalações já existentes (brownfield). A falta de consideração de paredes, serviços públicos, restrições de acesso e infraestrutura legada geralmente leva à redução da produtividade, comprometimento da segurança ou retrabalho dispendioso. Um planejamento de layout bem elaborado antecipa essas realidades, evitando adaptações posteriores e garantindo que o sistema funcione conforme o esperado desde o primeiro dia. Componentes Essenciais de uma Célula de Paletização Completa Os paletizadores apresentam-se em duas configurações fundamentais, cada uma com diferentes implicações de espaço. Paletizadoras convencionais (de alto nível) utilizam mecanismos mecânicos de formação e posicionamento de camadas. Geralmente ocupam uma área maior, mas podem atingir velocidades muito altas. A série MACH exemplifica essa abordagem — combinando construção robusta, tamanho compacto em comparação com muitas alternativas robóticas e velocidades de até 50 sacos por minuto — com opções como a Multi-garra para manusear sacos, caixas e engradados em uma única máquina. Paletizadores robóticos utilizam braços articulados com ferramentas na extremidade do braço. Eles oferecem flexibilidade no manuseio de múltiplos tipos de produtos e padrões de paletização, mas exigem células de segurança que aumentam a área ocupada. Sistemas de transporte de entrada e saída Os produtos não se teletransportam da sua linha de envase para a paletizadora. Os sistemas de esteiras transportadoras preenchem essa lacuna — e precisam de espaço. Os transportadores de alimentação devem fornecer capacidade de acumulação para amortecer as variações na produção a montante. Se a sua enchedora opera em lotes ou apresenta desacelerações periódicas, a zona de acumulação de entrada absorve essas flutuações sem interromper o funcionamento da paletizadora. Planeje um período de acumulação de pelo menos 30 a 60 segundos na sua taxa de transferência alvo. As esteiras de saída transportam os paletes finalizados para os pontos de embalagem com filme stretch, etiquetagem ou coleta. O comprimento depende da rapidez com que as empilhadeiras conseguem remover os paletes acabados e se você está integrando processos adicionais de fim de linha. A integração com os equipamentos a montante também é importante. Thiele SymachOs sistemas de enchimento de sacos são projetados para funcionar perfeitamente com nossos paletizadores, mas essa integração requer um projeto adequado de esteira transportadora para manter a orientação e o espaçamento do produto. Equipamentos para movimentação de paletes Os paletes vazios precisam entrar no sistema, e o mecanismo para isso requer um espaço dedicado. Os dispensadores de paletes armazenam pilhas de paletes vazios (normalmente de 10 a 15 unidades de altura) e os alimentam automaticamente na posição de paletização. Elas eliminam a necessidade de os operadores colocarem paletes manualmente, mas aumentam a área ocupada na célula de produção. Os sistemas de transporte de paletes movimentam os paletes pela célula de produção — do dispensador à posição de empilhamento e, finalmente, à saída. As opções incluem transportadores de rolos, transportadores de corrente e plataformas giratórias para alterar a orientação dos paletes. Cada uma possui diferentes requisitos de espaço e implicações no fluxo de tráfego. O armazenamento de paletes vazios requer espaço para acesso de empilhadeira para reabastecer o dispensador. Se você estiver operando em vários turnos sem interrupção, precisará de capacidade suficiente de paletes para evitar frequentes interrupções no reabastecimento. Integração de fim de linha A maioria dos sistemas de paletização não termina na paletizadora. O envoltório com filme stretch, a etiquetagem e outros processos geralmente vêm a seguir. Envolvedoras automáticas de filme stretch protegem as cargas para envio. As embaladoras de plataforma giratória giram o palete enquanto aplicam o filme; as embaladoras de braço rotativo mantêm o palete estacionário enquanto o braço orbita ao redor dele. Os sistemas de braço rotativo geralmente funcionam melhor em espaços apertados, mas têm seus próprios requisitos de folga. Os sistemas de etiquetagem aplicam etiquetas de envio, códigos de barras ou etiquetas RFID. Embora compactas, elas precisam ser integradas ao fluxo de materiais e ter acesso para a reposição de etiquetas. Sistemas de segurança A paletização automatizada cria riscos que exigem protocolos de segurança adequados. O sistema de segurança geralmente ocupa tanto espaço quanto a própria paletizadora. A vigilância física (cercas, barreiras) cria um perímetro ao redor da célula automatizada. As cercas industriais padrão exigem postes a cada 6 a 8 metros, com espaço livre suficiente para impedir a movimentação de equipamentos no interior. Cortinas de luz e scanners de segurança podem reduzir as necessidades de proteção física em algumas configurações, mas possuem seus próprios requisitos de instalação e zonas monitoradas. Os pontos de parada de emergência precisam ser acessíveis a partir de várias posições ao redor da célula — o que significa que essas posições precisam existir no seu layout. Portões de acesso com intertravamentos permitem a entrada para manutenção, garantindo que o sistema pare quando alguém entra na área protegida. A localização dos portões influencia o fluxo de tráfego e a acessibilidade para manutenção. Quatro fatores críticos que determinam suas necessidades de espaço Cada aplicação de paletização é diferente. Esses quatro fatores determinam os requisitos específicos de espaço para o seu sistema. Necessidades de produtividade Uma maior produtividade geralmente exige mais espaço — não apenas para uma paletizadora maior ou mais rápida, mas também para os sistemas de suporte que mantêm o fluxo de produtos. Com uma velocidade de 15 sacos por minuto, muitas configurações de paletização podem funcionar com acúmulo mínimo e uma única posição de palete. À medida que a produção se aproxima de 40 sacos por minuto, a operação contínua normalmente exige mais espaço de armazenamento/acumulação e, frequentemente, estações de paletização duplas ou múltiplas para manter a linha funcionando durante as trocas de paletes. A SYMACH muda essa equação: a cabeça de paletização ROTAX foi projetada para alta capacidade, reduzindo movimentos e oferecendo velocidades de posicionamento de até 50 BPM, permitindo que você mantenha um alto desempenho de ensacamento com menos dependência do acúmulo, tornando a SYMACH a escolha ideal quando produtividade e tempo de atividade são imprescindíveis. A relação não é linear. Dobrar a capacidade de produção pode exigir triplicar o espaço físico, considerando todos os equipamentos de apoio. Especificações do produto e do palete As características físicas do que você está paletizando impactam diretamente os requisitos de espaço. As dimensões do produto determinam quanto espaço de armazenamento você precisa por unidade de tempo. Sacos grandes exigem mais comprimento da esteira do que caixas pequenas, com a mesma taxa de produção. O peso do produto afeta as especificações do transportador e os requisitos estruturais. Produtos pesados ​​exigem equipamentos mais robustos (e geralmente maiores). As dimensões do palete definem a base para a área de empilhamento. Paletes GMA padrão (48" x 40") são comuns, mas se você também trabalha com europaletes (800 mm x 1200 mm) ou outros tamanhos, seu sistema precisa acomodar a opção de maior tamanho. A altura da pilha determina os requisitos de espaço livre vertical. Uma altura de pilha de 2650 mm (comum nos sistemas SYMACH) requer espaço livre suficiente acima da pilha, além de espaço para os mecanismos do paletizador. Número de linhas de produção atendidas Uma paletizadora que recebe produto de uma única linha de enchimento tem requisitos de alimentação simples. Uma paletizadora que atende a várias linhas requer sistemas de transporte integrado, gerenciamento de tráfego e, potencialmente, sistemas de identificação de produtos — tudo isso ocupa espaço no chão da fábrica. Cada linha adicional que alimenta a paletizadora aumenta a complexidade. Planeje o roteamento, a fusão e o armazenamento temporário necessários para lidar com produtos de todas as origens sem gerar conflitos. Paletizadores robóticos geralmente oferecem o uso mais eficiente do espaço quando são necessárias flexibilidade, alimentação em múltiplas linhas ou variedade de SKUs. Nível de automação e flexibilidade Mais automação geralmente significa mais equipamentos — e mais espaço. Mas isso também significa menos intervenção manual, menos operadores e uma operação mais consistente. As trocas automáticas eliminam os ajustes manuais na troca de produtos, mas exigem espaço para os mecanismos que as possibilitam. Múltiplas posições de paletes permitem a operação contínua (montando um palete enquanto se remove outro), mas duplicam a necessidade de espaço na área de empilhamento. Os controles e sensores integrados para operação automática exigem espaço no gabinete e roteamento de cabos que os sistemas manuais não necessitam. A flexibilidade para lidar com múltiplos produtos, padrões de paletização e formatos de embalagem agrega valor, mas também exige mais equipamentos. Planeje de acordo. Faça parceria comBW Packaging para uma solução otimizada de fim de linha Lidar com as complexidades do planejamento de layout de paletizadoras exige conhecimento especializado que a maioria das instalações não possui internamente. As interações entre as necessidades de produção, as características do produto, os sistemas de segurança e as restrições físicas criam um quebra-cabeça multidimensional que se beneficia da orientação de profissionais experientes.BW Packaging Traz capacidades específicas para este desafio: Experiência técnica em diversas aplicações. Projetamos sistemas de paletização para ração animal, produtos agrícolas, produtos químicos industriais e processamento de alimentos — cada um com requisitos específicos. Essa ampla experiência nos permite oferecer soluções que atendem aos seus desafios particulares. Soluções integradas, do enchimento à paletização. Nossos Thiele Os sistemas de enchimento de sacos e os paletizadores SYMACH são projetados para funcionar em conjunto. Essa integração simplifica o planejamento do layout, pois compreendemos o funcionamento de todo o sistema, e não apenas de máquinas individuais. Foque no custo total de propriedade. O paletizador mais barato não é o que oferece o melhor custo-benefício se as concessões de layout obrigarem você a aceitar menor produtividade ou maiores custos de manutenção. Projetamos para desempenho a longo prazo, não apenas para preço inicial. Suporte vitalício para desempenho consistente. Nossas equipes de serviço oferecem suporte ao seu sistema durante toda a sua vida útil. Esse relacionamento contínuo significa que investimos em projetos que funcionam bem ao longo do tempo, não apenas no primeiro dia. Pronto para projetar um sistema de paletização que maximize seu espaço e aumente a eficiência do final da linha? Entre em contato com nossos especialistas em automação integrada de final de linha em BW Packaging Agende hoje mesmo uma consulta de layout personalizada. Perguntas frequentes De quanto espaço no chão um paletizador automático realmente precisa? Os requisitos de espaço variam significativamente de acordo com o tipo de paletizador, a capacidade de produção e os periféricos necessários. Uma célula de paletização típica — incluindo a máquina, proteções de segurança, transportadores e zonas de buffer — pode variar de 4,5 m x 4,5 m a 7,5 m x 7,5 m ou mais. Aplicações de alta velocidade ou aquelas com grandes necessidades de movimentação de paletes exigem espaço adicional. A resposta mais precisa vem de uma avaliação detalhada da sua aplicação específica. Além da própria máquina, quais componentes devem ser incluídos na planta baixa de um sistema de paletização? Os componentes essenciais incluem esteiras de entrada e saída (com zonas de acumulação adequadas), dispensadores de paletes, esteiras ou plataformas giratórias para transporte de paletes, máquinas de embalagem com filme stretch, proteções de segurança (cercas, cortinas de luz ou scanners), acessos para manutenção e áreas de estocagem para paletes vazios e cheios. Dependendo da sua aplicação, você também pode precisar de sistemas de etiquetagem, estações de inspeção ou equipamentos de condicionamento de produtos. Como projetar um layout de paletizador que ofereça máxima segurança e eficiência? Comece mapeando o fluxo de produtos desde os processos iniciais, passando pela paletização, até o envio. Em seguida, mapeie o fluxo de pessoal para operadores, técnicos de manutenção e motoristas de empilhadeira. Certifique-se de que esses fluxos não entrem em conflito. Defina zonas de segurança claras com proteções adequadas que não impeçam o acesso necessário. Posicione as interfaces do operador em locais acessíveis sem a necessidade de entrar em áreas perigosas. Projete o acesso para manutenção de forma que permita a realização de serviços sem desmontagem excessiva. Por fim, valide o layout em relação aos requisitos de produção para garantir que o sistema possa, de fato, atingir o desempenho desejado. É possível integrar um sistema de paletização em uma linha de produção existente com espaço limitado? Sim, especialmente com soluções compactas projetadas para aplicações com espaço limitado. A paletizadora SYMACH 3500S, por exemplo, combina alta produtividade com um formato compacto, ideal para instalações com espaço limitado. O planejamento cuidadoso das rotas de entrada e saída, o uso criativo do espaço vertical e a seleção de componentes com dimensões adequadas podem viabilizar a automação da paletização em instalações que parecem pequenas demais para sistemas tradicionais. Um parceiro de integração experiente pode identificar oportunidades que não são óbvias apenas pelas especificações do catálogo.

4 de maio de 2026

BW PackagingAjuda fabricantes dos setores agrícola, de alimentos para animais de estimação, industrial e de ingredientes a granel a transformar suas operações de final de linha por meio de soluções flexíveis de enchimento, selagem e paletização de sacos. Nossas soluções automatizadas de paletização convencional e robótica SYMACH são reconhecidas por sua eficiência, versatilidade, precisão e facilidade de operação. Oferecemos aos nossos clientes treinamento, serviço e suporte vitalício para cada solução vendida. O que é a saliência do palete (e por que isso está lhe custando dinheiro)? A saliência da palete ocorre quando os produtos se estendem além da borda da área de contato da palete. Você pode ver bolsas ou malas penduradas por apenas alguns centímetros e pensar que não é grande coisa. Mas essa pequena saliência cria uma série de problemas dispendiosos. Produtos que se estendem além da borda do palete são altamente suscetíveis a danos por compressão. Quando os paletes são empilhados em um armazém ou caminhão, o peso não fica apoiado na plataforma do palete, mas sim no produto. Essa parte saliente fica amassada, comprimida e danificada antes mesmo de chegar ao seu cliente. Durante o transporte, essas bordas expostas ficam vulneráveis ​​a perfurações e impactos de outros paletes, equipamentos de armazém e manuseio. O outro lado da moeda – a saliência inferior – cria seus próprios problemas. Quando os produtos são colocados muito para dentro da borda do palete, você está desperdiçando espaço valioso e criando instabilidade. A carga fica desequilibrada e tem maior probabilidade de se deslocar durante o transporte. É aqui que a coisa fica cara. Muitos centros de distribuição agora utilizam sistemas automatizados de armazenamento e recuperação (AS/RS) que exigem dimensões precisas dos paletes. Uma carga com saliências não se encaixará corretamente e será automaticamente rejeitada. Seu pedido é devolvido, seu cliente espera e você absorve o custo do retrabalho. Segundo a Packaging Digest, pesquisas do setor mostram que até 11% dos produtos que chegam aos centros de distribuição apresentam algum nível de dano, sendo uma parcela significativa atribuída à paletização inadequada e a problemas relacionados ao transporte. Somente nos setores de bens de consumo embalados e supermercados, as mercadorias danificadas resultam em perdas anuais estimadas entre US$ 1 bilhão e US$ 2 bilhões nos EUA. Esse dinheiro sai diretamente das margens de lucro dos fabricantes, e grande parte dele poderia ser evitado. Os pilares de um padrão de paletização otimizado Para obter uma paletização correta, é necessário equilibrar três fatores interligados: estabilidade, densidade e integridade. Cada um deles influencia os outros, e os três afetam seus custos. Estabilidade: a base para um transporte marítimo seguro. A forma como você organiza os produtos em um palete determina se a carga chegará intacta ou se transformará em uma bagunça na carroceria do caminhão. Existem duas abordagens principais para o empilhamento de elementos, e entender quando usar cada uma delas é fundamental. O empilhamento em colunas coloca os produtos diretamente uns sobre os outros em colunas verticais. Essa abordagem oferece excelente resistência à compressão porque o peso é transferido diretamente para baixo através de unidades alinhadas. No entanto, oferece pouca estabilidade lateral, o que significa que as cargas podem tombar para os lados se se deslocarem durante o transporte. Os padrões de encaixe rotacionam a orientação do produto entre as camadas, de modo que as unidades se sobreponham, criando um bloco unificado que resiste ao movimento lateral. Essa abordagem sacrifica um pouco da resistência à compressão, mas melhora drasticamente a estabilidade durante o manuseio e o transporte. Para a maioria das aplicações, os padrões de encaixe proporcionam resultados superiores. Nossa experiência com produtos agrícolas, ração para animais de estimação e materiais industriais nos ensinou que esse método de empilhamento garante a melhor estabilidade para produtos complexos, como sacos cheios, que podem se deslocar e assentar. Densidade: Maximizando cada remessa A utilização do espaço — ou seja, a eficiência com que você preenche o espaço disponível — impacta diretamente seus custos de envio. Cada centímetro de espaço desperdiçado em um palete se traduz em mais paletes enviados, mais caminhões na estrada e maiores despesas de frete. Otimizar a densidade de paletes significa calcular o arranjo ideal para obter a maior quantidade de produtos por palete, respeitando os limites de peso e os requisitos de estabilidade. Quando feito corretamente, o processo permite que as empresas melhorem a utilização do espaço de carga em caminhões em 5 a 10%, reduzindo diretamente o consumo de combustível e os custos de frete. Para uma instalação que envia milhares de paletes anualmente, esses pontos percentuais se traduzem em economias substanciais. Integridade: Protegendo os produtos da base ao topo. Um padrão de paletização adequado mantém a integridade estrutural de cada unidade na pilha. Os produtos na parte inferior suportam o peso de tudo o que está acima deles, e um padrão mal projetado pode esmagar as camadas inferiores, deixando espaço desperdiçado na parte superior. A otimização do padrão leva em consideração as características do produto — rigidez da embalagem, comportamento de acomodação, atrito superficial — para distribuir o peso adequadamente e evitar danos em todos os níveis. Isso é especialmente importante para produtos como ração para animais de estimação ou produtos agrícolas, onde o conteúdo das embalagens pode se deslocar durante o manuseio. Do caos manual à consistência automatizada: resolvendo o enigma da otimização. Se você ainda depende do empilhamento manual de paletes, está travando uma batalha árdua. O erro humano introduz inconsistência em cada carga — técnicas variadas entre os operadores, erros relacionados à fadiga durante longos turnos e a simples realidade de que as pessoas não conseguem manter a precisão de uma máquina ao longo de milhares de repetições. Os sistemas tradicionais de válvulas deslizantes ou garras convencionais podem empilhar os produtos de forma imprecisa e danificar as embalagens. Você pode conseguir um bom padrão em uma palete e descobrir que a próxima está com uma diferença de alguns centímetros. Essa inconsistência gera problemas de qualidade, retrabalho e reclamações de clientes que são impossíveis de eliminar apenas com treinamento. A paletização automatizada resolve esse problema pela raiz. Os sistemas modernos executam padrões com precisão todas as vezes, eliminando a variabilidade que causa problemas posteriormente. Para operações que exigem máxima flexibilidade no padrão de paletização, os paletizadores robóticos oferecem combinações de padrões praticamente ilimitadas e trocas rápidas — especialmente para produtos embalados em caixas. O que diferencia os paletizadores da SYMACH? Nem todas as paletizadoras automáticas são iguais. As soluções SYMACH incorporam recursos exclusivos projetados especificamente para enfrentar os desafios da otimização do padrão de paletização. Manuseio cuidadoso do produto com o manipulador: Uma característica única e importante das paletizadoras SYMACH é o manipulador, que manuseia cada saco individualmente. Diferentemente dos sistemas que depositam ou deslizam os produtos em posição, as sacolas deslizam horizontalmente para dentro do manipulador sobre uma superfície lisa. Uma vez dentro do estabelecimento, as malas são retidas por uma divisória final fixa e cuidadosamente centralizadas. A posição é assegurada antes que a bolsa seja liberada exatamente sobre a posição programada. Este método permite um empilhamento preciso com sobreposições, protegendo ao mesmo tempo a integridade do produto e da embalagem. Gaiola de Empilhamento: Eliminando a Saliência na Origem: A gaiola de empilhamento opcional é uma inovação da SYMACH que impede que sacos empilhados sobrepostos deslizem uns sobre os outros, evitando que a carga se estenda além do palete. Ao envolver completamente os sacos durante o empilhamento no palete, evita-se que eles deslizem. A carga mantém as dimensões desejadas e apresenta uma aparência compacta e profissional que atende aos requisitos de sistemas automatizados de armazenamento e recuperação (AS/RS) e impressiona os clientes. Software intuitivo para trocas rápidas: os paletizadores SYMACH possuem um software fácil de usar com operação intuitiva de arrastar e soltar. Os operadores podem criar e alternar padrões para diferentes SKUs rapidamente — algo fundamental para instalações que gerenciam vários produtos. O sistema armazena até 250 programas e 350 configurações de sacos, permitindo mudanças rápidas sem necessidade de reprogramação. Flexibilidade em todos os tipos de produto: ASymachA filosofia é que qualquer paletizadora deve ser capaz de produzir o mesmo nível de qualidade de empilhamento, independentemente da velocidade. Diferentemente de outros sistemas de paletização, o SYMACH empilha qualquer tipo de saco. Quer esteja lidando com ração para animais de estimação, cebolas, cenouras, batatas, sementes de grama, embalagens de papelão ou produtos de panificação, o sistema se adapta sem comprometer a qualidade. Para aplicações de alta velocidade, a série MACH com tecnologia Rotax atinge velocidades de até 50 sacos por minuto sem comprometer a qualidade do empilhamento. A tecnologia Rotax permite o posicionamento rápido e preciso das bolsas, resultando em paletes estáveis ​​e sem saliências. Para instalações com restrições de espaço ou que lidam principalmente com caixas e engradados, a paletizadora 3500S combina um formato compacto com a tecnologia de gaiola de empilhamento para garantir pilhas firmes e estáveis, mesmo em velocidades mais altas. O retorno sobre o investimento de fazer certo: quantificando os benefícios Ao passar de uma paletização manual ou inconsistente para uma abordagem otimizada e automatizada, os benefícios se multiplicam em toda a sua operação: Redução de danos aos produtos: Menos produtos invendáveis, maior satisfação do cliente e menos devoluções. Cada mala que chega intacta tem sua apreensão de receita protegida. Redução dos custos de envio: Maximize a capacidade de carga dos caminhões através da otimização do espaço disponível, resultando em menos envios e redução das despesas com frete. Segurança aprimorada em armazéns: Elimine cargas instáveis ​​e o risco de desabamentos. Proteja seus funcionários e evite incidentes dispendiosos. Sustentabilidade aprimorada: reduza o desperdício de produtos causado por danos e diminua sua pegada de carbono por meio do transporte otimizado. Menos caminhões, menos combustível, menor impacto ambiental. Aumento da produtividade: Automatize o que geralmente é um gargalo manual no final da linha de produção. Empresas que implementam a paletização automatizada podem observar uma redução de 10 a 15% nos custos com materiais de embalagem devido a cargas mais estáveis ​​e uniformes, além de aumentar a produtividade no final da linha em mais de 25%. Economia de material: cargas estáveis ​​e uniformes exigem menos filme stretch para fixação. Essa economia de material se acumula em milhares de paletes. Construa um palete melhor, construa um resultado final melhor. Um palete bem construído e otimizado é mais do que apenas a última etapa do seu processo de produção; é uma vantagem competitiva que impacta a rentabilidade de cada remessa. O palete que chega ao cais do seu cliente é, muitas vezes, a primeira impressão física que ele tem da sua empresa. Uma carga compacta, estável e com aparência profissional transmite qualidade. Uma bagunça desorganizada e danificada comunica o oposto. A transição de métodos manuais para uma abordagem automatizada e otimizada não se trata apenas de prevenir problemas. Trata-se de transformar o ponto final da sua linha, de um potencial problema, em um cartão de visitas do qual você possa se orgulhar. A tecnologia atual permite solucionar os desafios de padronização de paletização pela raiz, com precisão, consistência e recursos como a gaiola de empilhamento e o manipulador que não danifica o produto, abordando os problemas específicos enfrentados pelos fabricantes. A questão não é se você tem condições de modernizar sua operação de paletização. A questão é se você pode se dar ao luxo de não fazer isso. Pronto para descobrir como um padrão de paletização otimizado pode transformar a eficiência do seu terminal de produção e reduzir custos? ContatoBW Packaging

26 de abril de 2026

BW PackagingPara tudo, desde sacos agrícolas de cenouras e batatas até sacos industriais de cimento e fertilizantes, de caixas de produtos alimentícios para varejo a big bags de café, sal e açúcar, o princípio é o mesmo: se paletes estão saindo de suas instalações, vale a pena avaliar a paletização. Os sinais que indicam que chegou a hora A paletização geralmente surge como uma oportunidade quando uma ou mais das seguintes situações ocorrem em sua operação. Essas não são hipóteses, são as conversas que temos com os gerentes de fábrica todos os dias. Danos aos produtos durante o transporte: Sacos, caixas ou embalagens que chegam aos armazéns dos clientes danificados, amassados ​​ou fora do padrão são frequentemente resultado direto da montagem manual inconsistente de paletes. Quando as pessoas montam paletes manualmente sob pressão de produção, a consistência fica comprometida, assim como o relacionamento com os clientes. Congestionamento no final da linha: Quando o equipamento a montante está funcionando bem, mas o produto está se acumulando no final da linha, a paletização geralmente é o gargalo. A paletização automatizada resolve esse problema, mantendo uma taxa de produção consistente e ininterrupta que acompanha o ritmo da sua linha de produção. Escassez de mão de obra e preocupações com a segurança: A paletização manual é um dos trabalhos mais exigentes fisicamente em uma instalação de embalagens e um dos mais difíceis de se encontrar com pessoal suficiente para desempenhar essa função de forma confiável. O levantamento repetitivo de cargas pesadas cria riscos ergonômicos, aumenta o número de reclamações por lesões e torna cada vez mais difícil manter um desempenho consistente no final da linha de produção. A automação elimina o fardo físico e a vulnerabilidade da equipe simultaneamente. Expansão de capacidade ou investimento em nova linha de produção: Ao adicionar uma linha de produção ou expandir uma instalação, incluir a paletização manual no planejamento representa uma restrição futura para o seu investimento. A paletização automatizada, projetada desde o início para uma nova linha de produção, é quase sempre mais econômica e eficiente do que adaptá-la posteriormente. Transição para Armazenagem Automatizada ou AGVs: Se a sua rede de distribuição está evoluindo para armazenamento e recuperação automatizados ou veículos guiados automaticamente, a qualidade e a consistência dos paletes não são opcionais. A paletização automatizada garante que cada palete atenda aos requisitos dimensionais e de estabilidade exigidos por esses sistemas. Se alguma dessas descrições se encaixa em uma situação na sua empresa, a questão não é se vale a pena explorar a paletização. A questão é por onde começar. As perguntas que definem um projeto de paletização Antes de se discutir qualquer solução, antes que se entrem em questão os tipos de equipamentos, os níveis de automação ou as áreas ocupadas, há alguns princípios fundamentais que determinam o que uma aplicação de paletização realmente exige. Essas perguntas são propositalmente diretas. Eles revelam o que importa. O que está sendo paletizado? O formato da embalagem é a base de qualquer aplicação de paletização. Um saco de areia para gatos se comporta de maneira diferente de uma caixa de latas de conserva. Uma caixa de alimentos congelados se empilha de forma diferente de uma caixa de produtos frescos. Uma garrafa se paletiza de forma diferente de um barril. Compreender o formato e as características do produto que afetam o manuseio, a estabilidade e a orientação é o primeiro passo em qualquer qualificação de aplicação. Que desempenho é exigido? A velocidade da linha determina as demandas de produção que a paletizadora deve atender. Mais importante ainda, revela se a paletização já se tornou o fator limitante para a produção total da sua linha de produção. Se o seu equipamento a montante for capaz de operar mais rápido do que o seu equipamento de fim de linha consegue acompanhar, essa diferença de produtividade está lhe custando produção pela qual você já pagou em capacidade de equipamento a montante. Como o palete deve ser montado? O tamanho do palete, o padrão de empilhamento e a altura de construção não são preferências estéticas, são requisitos de engenharia. Eles determinam a complexidade mecânica e de controle da solução de paletização, a estabilidade necessária dos paletes para suportarem a sua cadeia de suprimentos e as expectativas de consistência que seus clientes ou centros de distribuição têm em relação às cargas recebidas. Que problema está sendo resolvido de fato? Essa é a questão mais importante em uma discussão sobre paletização, e aquela que geralmente é ignorada em favor de se passar diretamente para as especificações do equipamento. Os projetos de paletização bem-sucedidos se baseiam em uma compreensão clara do motivo da mudança do cliente, e não apenas no que ele está comprando. Redução de mão de obra, melhoria da segurança, qualidade dos paletes, aumento da capacidade e integração da rede de distribuição são todos fatores legítimos, mas apontam para prioridades de solução diferentes. Compreender o fator principal influencia tudo, desde o nível de automação até o modelo de suporte e as métricas que definirão o sucesso do projeto. Os fatores que moldam a complexidade Duas operações com velocidades de linha idênticas podem exigir abordagens de paletização completamente diferentes. Entender o que gera essa diferença logo no início da conversa evita projetos excessivamente complexos, projetos insuficientes e surpresas desagradáveis ​​e dispendiosas mais tarde. Variabilidade e complexidade de SKU O número de SKUs que passam por uma linha de produção, a frequência das trocas de formato e a necessidade de construir várias configurações de paletes simultaneamente afetam a complexidade da paletização de maneiras que a produtividade por si só não revela. Uma operação que processa um único produto em um único padrão de paletização tem requisitos fundamentalmente diferentes de uma operação que processa vinte SKUs em várias configurações de paletização ao longo de um turno. Identificar a variabilidade precocemente é o que diferencia uma solução adequada de uma que cria novos problemas ao mesmo tempo que resolve os antigos. Espaço e Meio Ambiente Muitos projetos de paletização tornam-se caros em estágios avançados porque as limitações físicas são descobertas depois que uma solução já foi especificada. O espaço disponível no piso, a altura do teto, o acesso para manutenção e a presença de desafios ambientais, como poeira, necessidade de lavagem, temperaturas extremas e materiais corrosivos, influenciam diretamente o layout, a seleção de equipamentos e a confiabilidade a longo prazo. Em ambientes agrícolas e industriais, a exposição à poeira e à umidade são realidades diárias que os equipamentos devem ser projetados para suportar. Em aplicações alimentares, a facilidade de limpeza e o design higiênico são imprescindíveis. Em instalações que utilizam ingredientes a granel, a altura do teto e o espaço disponível para o armazenamento de paletes muitas vezes determinam quais configurações de paletização são viáveis. Esses não são detalhes secundários a serem resolvidos depois que uma solução já foi selecionada. São critérios de qualificação que devem ser abordados no início da conversa. Quando uma discussão se transforma em um projeto Uma investigação sobre paletização passa da fase exploratória para a fase ativa quando a pressão operacional que a impulsiona atinge um ponto crítico. Isso normalmente acontece quando uma ou mais das seguintes condições são verdadeiras: A paletização manual já não consegue suportar a capacidade de produção dos seus equipamentos a montante. Está sendo planejada uma nova linha de produção ou a expansão de uma fábrica, e a paletização precisa ser incluída desde o início. A disponibilidade de mão de obra ou os requisitos de segurança ergonômica tornaram as operações manuais de fim de linha insustentáveis. O desempenho no final da linha de produção está limitando a produção de uma operação que, de outra forma, estaria funcionando bem. Nesse ponto, um processo de qualificação estruturado é o que diferencia os projetos que avançam sem problemas daqueles que ficam paralisados ​​por reformulações, revisões orçamentárias e expectativas desalinhadas. Uma maneira prática de seguir em frente. O caminho mais rápido para obter clareza em um projeto de paletização não é uma solicitação de cotação completa ou um documento de especificação extenso. Trata-se de uma conversa de qualificação focada que captura os pontos essenciais: o que está sendo paletizado, qual o desempenho exigido, como o palete precisa ser construído, quais as restrições de espaço e ambiente existentes e o que está impulsionando o projeto. Com essas informações, nossos especialistas em paletização podem avaliar abordagens viáveis, analisar as implicações de layout e determinar como e se a oportunidade deve prosseguir, sem desperdiçar seu tempo ou o nosso com soluções inadequadas. A regra prática é simples: se paletes fazem parte da sua operação, vale a pena discutir a paletização. O valor não está em promover a automação por si só. O segredo está em identificar a aplicação certa, no momento certo, com o nível de complexidade adequado, e em garantir que a solução em que você investe realmente resolva o problema que você enfrenta. ComoBW Packaging Abordagens de paletização No BW Packaging, os nossos Symach, Goldco e Stact As soluções de paletização atendem operações em todos os mercados em que atuamos: agrícola, alimentício, industrial, ingredientes a granel e nutrição animal. Sacos, caixas, embalagens, latas, engradados – se acaba em um palete, nós paletizamos. O que diferencia nossa abordagem não são apenas os equipamentos. É o conhecimento prático que vem de décadas de experiência em diversos setores, produtos e ambientes operacionais. Não nos baseamos em níveis de automação ou catálogos de equipamentos. Nos baseamos em perguntas, as perguntas certas, para garantir que o que recomendamos seja o que você precisa. Nossos especialistas em paletização trabalham com você desde a qualificação, passando pelo planejamento e implementação, até o pós-venda. Porque nosso compromisso com cada solução que vendemos não termina com a instalação. Ele dura enquanto seu equipamento estiver em funcionamento. Se você estiver observando algum dos seguintes sinais: reclamações de danos, congestionamento no final da linha, dificuldades com a mão de obra, restrições de capacidade ou uma nova linha no horizonte, vale a pena conversar com a empresa. Entre em contato com nossos especialistas em paletização para discutir sua aplicação e descobrir qual o próximo passo ideal para sua operação. Quem somosBW Packaging Ajuda produtores e embaladores nos mercados agrícola, alimentício, industrial, de ingredientes a granel e de nutrição animal a transformarem suas operações de final de linha por meio de métodos comprovados. Symach Soluções de paletização. Nossos sistemas processam sacos, caixas, embalagens de papelão, latas, engradados e muito mais.Symachpaletizadores convencionais e   Os paletizadores robóticos são reconhecidos por sua confiabilidade, flexibilidade e capacidade de operar em toda a gama de ambientes em que nossos clientes atuam. Oferecemos treinamento, assistência técnica e suporte vitalício para cada solução vendida.

11 de dezembro de 2025

BW PackagingBW PackagingOs produtos agrícolas, que vão desde frutas e vegetais a grãos e nozes, devem lidar com uma variedade de fatores estressantes externos. Um dos principais desafios é a variação sazonal: a produção das colheitas pode aumentar drasticamente em certas épocas do ano, exercendo uma pressão repentina nas linhas de embalagem. Um sistema de embalagem que funciona bem em meses de baixo volume pode ter dificuldades para acompanhar o ritmo quando o volume aumenta repentinamente, causando gargalos e manuseio incorreto do produto. As soluções modernas visam adaptar-se rapidamente a essas flutuações sazonais, garantindo que as fazendas e instalações possam aumentar a produção sem sacrificar a qualidade. Outro ponto crucial é a preservação da integridade do produto durante o transporte de longa distância. Independentemente do produto, sejam maçãs, cebolas, batatas ou grãos, qualquer dano durante o transporte pode reduzir a qualidade, aumentar as perdas e diminuir os lucros. Fatores climáticos, incluindo variações de umidade e temperaturas extremas, podem reduzir o frescor e favorecer o surgimento de mofo ou deterioração. Os equipamentos de embalagem e paletização devem ser suficientemente robustos para formar cargas seguras e uniformes que permaneçam estáveis ​​em caminhões, navios ou trens, mesmo em condições de estrada irregulares. Atender às variações sazonais e à demanda As empresas agrícolas enfrentam ciclos de colheita imprevisíveis. Em anos de safras abundantes, os volumes podem exceder a capacidade típica de um sistema mais antigo e parcialmente automatizado. Os operadores são obrigados a depender do empilhamento manual de paletes, o que acarreta riscos de lesões, lentidão no processo e cargas inconsistentes. Por outro lado, investir em um sistema de paletização superdimensionado ou inflexível que fica ocioso durante parte do ano pode ser financeiramente desgastante. Consequentemente, muitos produtores buscam soluções modulares de paletização que possam ser expandidas ou reduzidas com base na produção real da colheita. Preservando a qualidade no transporte e armazenamento. Além da logística da colheita, os produtores precisam manter a qualidade do produto até que os itens cheguem aos atacadistas ou consumidores. Para muitos tipos de produtos agrícolas, pequenas contusões ou rachaduras podem acelerar a deterioração, enquanto que, no caso dos grãos, níveis inadequados de umidade podem desencadear o crescimento de mofo ou a infestação por pragas. Um layout de paletização cuidadosamente otimizado ajuda a garantir um manuseio delicado, vibração mínima e padrões de empilhamento estáveis ​​que reduzem a probabilidade de as mercadorias se deslocarem ou tombarem durante o transporte. Essa estabilidade é especialmente crucial para longas distâncias, onde quilômetros de vibrações rodoviárias ou movimentos de navios poderiam degradar a condição do produto. Entendendo o papel da paletização na agricultura. A paletização é o processo de empilhar itens, estejam eles em sacos, engradados ou caixas, em paletes, em camadas organizadas. Ao mecanizar essa tarefa, as fazendas e instalações de processamento podem obter cargas consistentes e uniformes que resistem aos rigores típicos do transporte. A paletização robusta proporciona uma proteção contra impactos, garantindo que os produtos delicados permaneçam intactos e sem danos. As linhas de paletização modernas frequentemente se integram com estações de enchimento de sacos ou carregamento de caixas a montante. Essa sinergia significa que, uma vez embalados, os itens são encaminhados diretamente para uma zona de paletização sem intervenção manual. Isso não só minimiza erros humanos (como empilhamento desordenado), mas também acelera significativamente as operações de embalagem e reduz os custos de mão de obra. Por que a paletização é importante para produtos agrícolas Manuseio cuidadoso: Sistemas automatizados podem baixar sacos ou caixas para paletes em vez de deixá-los cair, reduzindo danos ou compressão. Padrões de empilhamento estáveis: O empilhamento e o encaixe adequados ajudam os paletes a permanecerem estáveis ​​mesmo quando submetidos a movimentos repentinos ou paradas bruscas durante o transporte. Configuração ajustável: Muitas paletizadoras permitem diferentes padrões ou orientações de sacos, para que as instalações possam embalar vários tipos de produtos na mesma linha. Controle de contaminação: Zonas de empilhamento automatizadas podem isolar o produto de contaminantes externos ou materiais estranhos. Escalabilidade: Pequenos produtores podem começar com um paletizador robótico básico e adicionar módulos à medida que o volume aumenta. Tecnologias-chave na paletização moderna Os avanços na engenharia e na automação permitem agora que os produtores escolham entre uma variedade de tecnologias de paletização. Duas categorias comuns são os paletizadores robóticos e os paletizadores convencionais (de formação de camadas). Embora ambos os métodos sejam capazes de lidar com produtos delicados, cada abordagem apresenta vantagens e desvantagens distintas. Robótica vs. Paletizadores convencionaisBW PackagingPaletizadores robóticos dependem de braços multieixos equipados com atuadores finais especializados (como garras ou ventosas). Eles podem lidar com vários formatos e tamanhos de sacos, adaptar-se rapidamente a novos padrões por meio de software e operar em espaços compactos. No entanto, suas taxas de produção podem ser limitadas em comparação com sistemas de formação de camadas, caso seja necessária uma velocidade extremamente alta.Symach Paletizadoras | BW PackagingPor outro lado, os paletizadores convencionais de formação de camadas utilizam mecanismos como dispositivos de viragem e esquadrejamento de camadas para construir camadas inteiras de produto antes de as colocar numa palete. Esses sistemas podem atingir uma taxa de transferência muito alta e produzir cargas excepcionalmente estáveis. No entanto, podem ser menos flexíveis se uma instalação precisar trocar frequentemente os tamanhos ou padrões dos sacos. Sistemas e sensores de visão em linha Os equipamentos modernos de paletização frequentemente incluem sistemas de visão para verificar a orientação e o alinhamento dos itens. Os sensores conseguem detectar se um saco está desalinhado na esteira, pausando automaticamente o processo e alertando os operadores para evitar obstruções. Um software avançado compensa então pequenas variações no posicionamento das embalagens, garantindo camadas uniformes e homogêneas. Benefícios da paletização automatizada para produtos delicados Quando se trata de culturas como tomates, pêssegos e até mesmo produtos ensacados, o empilhamento mecanizado pode proporcionar vantagens notáveis. Embora seja tentador presumir que apenas trabalhadores manuais possam "sentir" a fragilidade dos itens, os mais recentes mecanismos robóticos de manuseio, combinados com controles avançados, podem simular um manuseio delicado e criar cargas estáveis ​​e sem danos. Redução de danos ao produto: Os sistemas automatizados utilizam mecanismos de preensão de baixo impacto ou empurradores controlados que posicionam cuidadosamente sacos ou caixas. Maior velocidade e produtividade: em vez de esperar que operadores humanos alinhem cada camada, a linha pode funcionar continuamente, mesmo durante os períodos de pico da colheita. Maior consistência: padrões de empilhamento padronizados significam menor risco de colapso de paletes durante o transporte. Eficiência da mão de obra: os trabalhadores podem se concentrar na supervisão e no controle de qualidade em vez de realizar tarefas repetitivas de levantamento de peso. Integração de dados: Muitas paletizadoras registram métricas de produção, permitindo que os gerentes acompanhem as taxas e identifiquem gargalos ao longo do tempo. Cada um desses benefícios contribui diretamente para a manutenção da integridade do produto e para uma operação geral eficiente. Projetando um layout de paletização eficiente Mesmo a melhor tecnologia de paletização não terá um desempenho ideal se o layout das instalações não for cuidadosamente planejado. Em algumas operações agrícolas, o espaço é um recurso escasso, especialmente perto das estações de limpeza ou triagem pós-colheita. O fluxo de produtos, desde as linhas de lavagem ou triagem até o enchimento de sacos e, finalmente, a paletização, deve ser contínuo. Gerenciamento do fluxo de trabalho e do espaço físico Um layout que minimize a distância de deslocamento entre as estações é preferível. Por exemplo, colocar uma máquina de enchimento de sacos ao lado de uma esteira que alimenta diretamente a célula de paletização mantém cada etapa em estreita proximidade. Isso reduz o tempo de manuseio e a probabilidade de quedas ou colisões acidentais. Além disso, a criação de amplas faixas de circulação para empilhadeiras garante que os paletes possam ser movidos rapidamente para o armazenamento refrigerado ou para as docas de carga, sem cruzar o caminho das linhas de produção em andamento. Ajustando-se às variações sazonais Os produtores frequentemente observam grandes picos de produção durante os períodos de maior colheita. Uma célula de paletização modular pode ser expandida adicionando outro braço robótico ou módulo de formação de camadas para esses períodos de alta demanda. Ao término da temporada, partes do sistema podem ser desativadas ou reconfiguradas. Essa flexibilidade ajuda a manter uma velocidade constante sem investir excessivamente em capacidade permanente que possa permanecer subutilizada durante parte do ano. Superando as Armadilhas Comuns na Paletização A transição para a paletização automatizada pode resolver muitos problemas, mas também introduz novas variáveis. Um aspecto frequentemente negligenciado é garantir o enchimento adequado dos sacos ou caixas, de modo que cada unidade fique simétrica e estável. Pesos ou formatos irregulares de enchimento podem dificultar o trabalho do robô ou do paletizador convencional, resultando em camadas instáveis. Enchimento adequado de sacos/caixas O uso de balanças de alta precisão garante que cada saco atinja o peso de enchimento alvo, o que não só cumpre as leis de rotulagem, como também promove um empilhamento consistente. Sacolas muito cheias podem ficar estufadas, enquanto as que não estão cheias o suficiente podem ficar muito frágeis. Em ambos os cenários, o risco de desabamento aumenta. O uso de vibradores ou espalhadores de sacos durante o processo de enchimento pode ajudar a distribuir os produtos uniformemente, especialmente no caso de produtos granulados ou com formato irregular. Compatibilidade de materiais Os produtos agrícolas apresentam-se em diversas formas e densidades; alguns são empoeirados, oleosos ou propensos à atração estática. Da mesma forma, os materiais das sacolas podem variar desde polipropileno tecido até sacos biodegradáveis ​​à base de papel. Cada um desses fatores influencia a eficiência com que a garra ou o empurrador de camadas de uma paletizadora consegue manusear as unidades. Testes rigorosos com produtos e materiais de embalagem reais são essenciais para verificar a compatibilidade do sistema antes de finalizar uma solução de paletização. Melhores práticas para treinamento e manutenção de funcionários Além do hardware e do software, a experiência dos funcionários desempenha um papel fundamental. Os operadores devem saber como realizar a resolução de problemas básicos, como desobstruir pequenos bloqueios ou recalibrar o atuador final. Procedimentos Operacionais Padrão (POPs) escritos e sessões de treinamento consistentes capacitam a equipe a resolver problemas rapidamente, minimizando o tempo de inatividade dispendioso. A manutenção programada é igualmente crucial. A substituição de garras desgastadas, a recalibração de sensores e a lubrificação de peças móveis ajudam a manter um empilhamento suave e preciso. Para instalações que operam 24 horas por dia durante a época da colheita, um plano robusto de manutenção preventiva pode ser a diferença entre o envio pontual e um acúmulo de produtos aguardando equipes de reparo. Proteja seus produtos agrícolas com enchimento de sacos e paletização. Convidamos você a explorar comoThiele Enchimento de sacos | BW Packaging" href="https://www.bwflexiblesystems.com/products/thiele-bag-filling">Thiele,Symach Paletizadoras | BW Packaging" href="https://www.bwflexiblesystems.com/products/symach-palletizers">SymachTecnologias integradas de enchimento de sacos podem fortalecer sua linha de embalagem agrícola. Combinando manuseio delicado, construção robusta e opções de expansão modular, esses sistemas oferecem uma abordagem personalizada para proteger culturas sensíveis do campo ao destino. Ao se associar a BW PackagingAo escolher a nossa solução, você se beneficia da nossa vasta experiência em otimizar layouts de produção e garantir cargas estáveis ​​e sem danos. Entre em contato conosco hoje mesmo para saber como podemos desenvolver uma solução que preserve o frescor, reduza o desperdício e ajude sua operação a prosperar em um mercado competitivo.

9 de dezembro de 2025

Você está administrando uma fábrica de ração em um setor que mudou fundamentalmente. O aumento dos custos, a escassez de mão de obra e a exigência dos clientes por entregas mais rápidas e com qualidade impecável tornaram a eficiência operacional indispensável. Mas se você ainda está monitorando o desempenho manualmente, dependendo de manutenção reativa e tomando decisões com base na intuição, está lutando com uma mão amarrada nas costas. Como gerente de fábrica, você vê isso todos os dias. Tempo de inatividade não planejado prejudica seu cronograma de produção. Operações de ensacamento inconsistentes criam problemas de qualidade que levam a retrabalho e reclamações de clientes. Sua equipe de manutenção está sempre apagando incêndios em vez de preveni-los. E a pior parte? Você não tem a visibilidade em tempo real necessária para saber quais problemas abordar primeiro para obter o máximo impacto. Esses não são apenas números em uma planilha, são frustrações diárias que dificultam atingir suas metas e manter a lucratividade. A boa notícia? Existe uma abordagem sistemática para reverter essa situação, e ela começa com a compreensão da Eficácia Global do Equipamento (OEE). Neste guia, vamos desmistificar a implementação do OEE especificamente para operações de alimentação animal. Você aprenderá como estabelecer medições de referência significativas, aproveitar a automação moderna para melhorar simultaneamente os três componentes do OEE e construir uma cultura orientada por dados que sustente as melhorias a longo prazo. Entendendo os desafios operacionais que você enfrenta Sua fábrica de ração provavelmente não foi construída para as demandas atuais. Equipamentos obsoletos, processos manuais e abordagens reativas criam barreiras que se tornam mais difíceis de superar à medida que as expectativas dos clientes aumentam e a mão de obra qualificada se torna mais escassa. Você está lidando com uma incompatibilidade entre a forma como as operações sempre foram conduzidas e o que o mercado exige atualmente. Esse desalinhamento cria ineficiências que se propagam por toda a sua operação, afetando a lucratividade, a satisfação do cliente e sua capacidade de competir de forma eficaz. Antes de poder resolver esses problemas, você precisa entender exatamente onde está perdendo terreno. Os custos ocultos que corroem seus lucros O impacto financeiro das ineficiências operacionais vai muito além das perdas de produção óbvias. Eis o que você pode estar vivenciando: Problemas de qualidade: erros de empilhamento durante a paletização resultam em sacos danificados que você não pode vender. Cada unidade danificada representa um produto que você já pagou para fabricar, embalar e manusear — uma perda total. Restrições de capacidade: Os gargalos de produção limitam seu potencial de crescimento de vendas. Você está perdendo dinheiro porque não consegue atender à demanda dos clientes com rapidez suficiente. Drenagem de manutenção: Abordagens de reparo reativas elevam os custos. Você está gastando mais com consertos emergenciais do que gastaria com manutenção preventiva, e reparos emergenciais sempre custam mais. Rotatividade de pessoal: Altas taxas de rotatividade geram custos constantes de treinamento e perda de conhecimento. Cada vez que alguém sai, você está começando do zero com um novo operador que precisa de semanas ou meses para atingir a produtividade máxima. Relacionamento com o cliente em risco: atrasos na entrega prejudicam o relacionamento com clientes-chave e colocam em risco contratos de longo prazo. Em um mercado competitivo, a falta de confiabilidade na entrega pode ser o fator decisivo que leva os clientes a optarem pela concorrência. Essas ineficiências se acumulam com o tempo. Em pouco tempo, apagar incêndios se torna seu modo padrão em vez de buscar melhorias sistemáticas. Quebrar esse ciclo exige a transição de processos manuais para sistemas automatizados que ofereçam consistência e confiabilidade. O que é OEE e por que você deveria se importar? A Eficácia Global do Equipamento (OEE, na sigla em inglês) é uma métrica abrangente que mede a eficiência com que sua operação de manufatura converte matérias-primas em produtos acabados. Multiplica três componentes críticos: Disponibilidade ⨯ Desempenho ⨯ Qualidade. Para a fabricação de ração animal, a implementação do OEE (Overall Equipment Effectiveness) proporciona uma medição objetiva da eficácia dos equipamentos, mantendo os padrões de qualidade e a confiabilidade operacional. Mas o OEE é mais do que apenas uma métrica. Quando implementada corretamente, ela transforma operações reativas em instalações proativas e orientadas por dados, onde você toma decisões com base em dados de desempenho em tempo real, em vez de suposições ou palpites. Essa transformação ajuda você a identificar oportunidades de melhoria, otimizar a alocação de recursos e demonstrar progresso mensurável em direção à excelência operacional. Os três pilares da OEE na fabricação de ração animal Para implementar o OEE com sucesso, é preciso entender como cada componente contribui para a eficácia geral: A disponibilidade tem como foco minimizar o tempo de inatividade não planejado. Isso significa mudar da manutenção reativa para a manutenção preditiva — detectando problemas antes que eles causem falhas que paralisem sua linha de produção. O desempenho envolve maximizar as taxas de velocidade, mantendo os padrões de qualidade. Você quer que seu equipamento funcione em velocidades ideais, sem forçar tanto a ponto de danificar componentes ou comprometer a qualidade do produto. A qualidade reduz defeitos e retrabalho nas suas operações de ensacamento e paletização. Ao obter controle e monitoramento precisos, você minimiza a quantidade de embalagens que não atendem às especificações e precisam ser reprocessadas. A integração garante que todas as três métricas funcionem juntas de forma sinérgica, em vez de competirem por prioridade. Não se deve priorizar o desempenho em detrimento da qualidade, nem maximizar a disponibilidade operando os equipamentos tão lentamente que não seja possível atender à demanda. A chave é uma abordagem equilibrada. Soluções integradas de paletização demonstram como abordagens abrangentes proporcionam resultados superiores em comparação com a resolução de problemas de forma isolada. Abordagens estratégicas para a implementação da OEE Implementar o OEE de forma eficaz exige tratá-lo como uma transformação cultural, e não apenas como um exercício de métricas. É necessário o envolvimento de todos os níveis operacionais, ao mesmo tempo que se estabelecem sistemas que suportem a melhoria contínua ao longo do tempo. Sua abordagem estratégica deve criar alinhamento entre os objetivos operacionais, os sistemas de medição e as atividades de melhoria. Isso garante que as métricas de OEE (Eficiência Global do Equipamento) impulsionem comportamentos que contribuam para a excelência geral, em vez de criarem prioridades conflitantes. Você também precisa de canais de comunicação claros que permitam uma resposta rápida quando o desempenho se desviar das metas, mantendo o foco nos objetivos de melhoria a longo prazo. A otimização contínua dos equipamentos fornece a base para um desempenho OEE sustentável. Construindo uma cultura orientada por dados A transformação cultural é o aspecto mais desafiador da implementação do OEE. Isso exige um compromisso de liderança contínuo e uma gestão de mudanças abrangente. Você precisa demonstrar o valor da tomada de decisões baseada em dados, ao mesmo tempo que fornece à sua equipe as ferramentas e o treinamento necessários para o sucesso. Isso significa estabelecer sistemas de medição que forneçam informações úteis, em vez de sobrecarregar os operadores com excesso de informações. Foque em métricas que estejam diretamente relacionadas às atividades do operador e que possibilitem ações corretivas imediatas. Quando os operadores conseguem ver como suas ações impactam o desempenho e têm a capacidade de fazer ajustes, eles se tornam participantes engajados na melhoria, em vez de observadores passivos. Uma mudança cultural eficaz também exige celebrar os sucessos e aprender com os fracassos, sem criar um ambiente orientado para a culpabilização. O objetivo é incentivar a experimentação e as iniciativas de melhoria, e não impedi-las porque as pessoas têm medo de errar. Soluções tecnológicas para otimização da OEE A tecnologia moderna de equipamentos oferece oportunidades sem precedentes para a otimização da OEE (Eficiência Global do Equipamento) por meio de automação avançada, monitoramento em tempo real e sistemas de controle integrados. Essas capacidades tecnológicas impactam diretamente todos os três componentes do OEE, ao mesmo tempo que fornecem os dados necessários para a melhoria contínua. As soluções de ensacamento de alta capacidade demonstram como o projeto do equipamento influencia o desempenho da OEE (Eficiência Global do Equipamento) por meio de maior confiabilidade, operação consistente e menores requisitos de manutenção. Da mesma forma, a tecnologia de ensacamento flexível permite trocas rápidas, minimizando o tempo de inatividade e mantendo os padrões de qualidade. A integração de tecnologia avançada às suas operações existentes exige planejamento cuidadoso e implementação faseada para minimizar interrupções e maximizar os benefícios. As soluções tecnológicas devem complementar, em vez de complicar, os processos existentes, ao mesmo tempo que proporcionam caminhos claros para a expansão e melhoria futuras. Como os sistemas automatizados impactam as métricas de OEE Os sistemas automatizados modernos proporcionam melhorias mensuráveis ​​em todos os componentes da OEE (Eficiência Global do Equipamento). Eis o que você pode esperar: Tempo de inatividade reduzido: Os recursos de manutenção preditiva identificam problemas potenciais antes que eles causem falhas. Em vez de reagir às avarias, você as previne. Desempenho consistente: Os sistemas automatizados oferecem taxas de desempenho consistentes, independentemente da variabilidade do operador. Você elimina os fatores humanos que criam inconsistências na produção. Melhorias na qualidade: A pesagem e o manuseio precisos minimizam defeitos e a necessidade de retrabalho. Ao garantir que todas as embalagens atendam às especificações, você reduz o desperdício e as reclamações dos clientes. Monitoramento em tempo real: A visibilidade imediata permite ações corretivas quando o desempenho se desvia dos parâmetros ideais. Você pode resolver pequenos problemas antes que eles se tornem grandes problemas. Capacidades de integração: O fluxo de produção contínuo elimina gargalos e problemas de coordenação. Quando todos os seus equipamentos se comunicam e trabalham em conjunto, a produtividade melhora drasticamente. Essas melhorias se acumulam ao longo do tempo, criando vantagens competitivas sustentáveis ​​que justificam os investimentos em tecnologia, ao mesmo tempo que fornecem plataformas para aprimoramento contínuo. O papel do suporte ao longo da vida útil no desempenho sustentado da OEE (Eficiência Global do Equipamento). Para manter o desempenho da OEE (Eficiência Global do Equipamento), são necessários programas de suporte abrangentes que preservem a eficácia dos equipamentos ao longo de seus ciclos de vida operacionais. As melhorias iniciais são ótimas, mas você precisa de suporte contínuo para manter e aprimorar esses ganhos ao longo do tempo. Programas de suporte eficazes incluem treinamento de operadores, assistência técnica e serviços de otimização de desempenho que atendem tanto às necessidades imediatas quanto às oportunidades de melhoria a longo prazo. A tecnologia avançada de paletização demonstra como o design do equipamento e os serviços de suporte trabalham em conjunto para oferecer desempenho sustentável. Medição e monitoramento do sucesso da OEE A medição eficaz da OEE começa com o estabelecimento de níveis de desempenho de referência, a definição de metas de melhoria realistas e a criação de sistemas de relatórios que impulsionem a melhoria contínua, em vez de simplesmente documentar o desempenho. Seu sistema de medição deve fornecer informações práticas que permitam ações corretivas imediatas, ao mesmo tempo que apoiam o planejamento estratégico e a tomada de decisões a longo prazo. Encontre um equilíbrio entre as necessidades operacionais em tempo real e os objetivos de melhoria estratégica. O foco deve estar em métricas que se relacionem diretamente com as atividades operacionais e possibilitem iniciativas de melhoria significativas. Seu sistema de medição também deve fornecer uma comunicação clara das tendências de desempenho e oportunidades de melhoria para todos os níveis da organização, garantindo que os dados de OEE promovam o alinhamento em vez de gerar confusão. Indicadores-chave de desempenho além do OEE básico O monitoramento abrangente da OEE inclui métricas suplementares que fornecem informações mais detalhadas sobre o desempenho operacional e oportunidades de melhoria: Produtividade por hora: Monitore esse indicador em diferentes linhas de produtos para otimizar o planejamento da produção e a alocação de recursos. Compreender as variações de produção ajuda a identificar gargalos e limitações de capacidade. Taxas de rendimento na primeira passagem: Monitore o desempenho do controle de qualidade para identificar oportunidades de melhoria do processo e redução de desperdício. Altos índices de sucesso na primeira tentativa significam que você está acertando de primeira. Tempo Médio Entre Falhas (MTBF): Utilize este indicador para manutenção preditiva, apoiando estratégias proativas de gestão de equipamentos. Ao saber com que frequência os equipamentos costumam apresentar falhas, você pode agendar a manutenção antes que os problemas ocorram. Eficiência na troca de produtos: Para operações com múltiplos produtos, monitore a rapidez com que você consegue alternar entre eles, mantendo a produtividade. Trocas de formato eficientes maximizam sua flexibilidade sem sacrificar a produtividade. Eficácia geral da linha: Inclua o manuseio de materiais em suas medições para garantir uma avaliação de desempenho abrangente. A OEE (Eficiência Global do Equipamento) em estações individuais não importa se gargalos em outros locais limitarem a produção geral. Essas métricas suplementares fornecem contexto para o desempenho do OEE, identificando oportunidades específicas de melhoria que podem não ser aparentes apenas a partir dos cálculos básicos do OEE. Transforme as operações da sua fábrica de ração com soluções comprovadas de OEE (Eficiência Global do Equipamento). A implementação de programas OEE eficazes requer uma abordagem abrangente que integre tecnologia avançada, processos sistemáticos e alinhamento organizacional em torno de objetivos de melhoria contínua. Na BW Flexible Systems, fornecemos a experiência, os equipamentos e o suporte contínuo necessários para a implementação bem-sucedida da OEE (Eficiência Global do Equipamento) em operações de alimentação animal. Nossa abordagem integrada combina tecnologia de automação comprovada com serviços de suporte abrangentes para garantir que sua implementação de OEE atinja todo o seu potencial, ao mesmo tempo que fornece plataformas para crescimento e melhoria futuros. Aqui estão as soluções que podem ajudá-lo a maximizar a eficácia dos equipamentos em sua fábrica de ração:ThieleThiele As soluções de ensacamento oferecem desempenho consistente e pesagem precisa, melhorando diretamente seus indicadores de qualidade e desempenho. Com controles intuitivos e recursos de manutenção preditiva, você reduzirá o tempo de inatividade, mantendo a precisão que seus clientes esperam.Symach Soluções de paletização: Symach Os paletizadores oferecem empilhamento confiável com erros mínimos, melhorando seus indicadores de qualidade e maximizando a produtividade. Com diversas velocidades e tamanhos disponíveis, você pode escolher a solução ideal para sua operação específica, sem investir em excesso ou em falta. Serviço e suporte abrangentes: da avaliação inicial à otimização contínua, trabalhamos em parceria com você para criar excelência operacional que impulsione a lucratividade e o posicionamento competitivo. Nosso suporte vitalício garante que suas melhorias de OEE sejam sustentadas e aprimoradas ao longo do tempo. Entre em contato com nossos especialistas para discutir sua estratégia de implementação de OEE e descubra como nossas soluções abrangentes podem transformar as operações de sua fábrica de ração por meio de melhoria sistemática e integração de tecnologia avançada.

4 de dezembro de 2025

BW PackagingReconhecemos que as normas de segurança alimentar nunca foram tão rigorosas. À medida que as cadeias de abastecimento se tornam mais complexas e a consciencialização dos consumidores sobre os contaminantes aumenta, o cumprimento das normas da Food and Drug Administration (FDA) é essencial para manter a integridade da marca e a confiança do público, especialmente com as iminentes auditorias de segurança alimentar. Agora, vamos revisar os principais pilares da conformidade com as normas de segurança alimentar da FDA e descrever sete etapas essenciais que as operações de embalagem podem seguir para garantir uma preparação completa para auditorias. Dessa forma, você poderá aprender como aproveitar equipamentos avançados, incluindo oHayssenA ISB, ensacadora VFFS sanitária líder de mercado, pode agilizar esses esforços e colocá-lo no caminho do sucesso consistente. Entendendo as normas de segurança alimentar da FDA A embalagem de alimentos não é mais apenas uma questão de estética e prazo de validade. Os órgãos reguladores reconheceram que os contaminantes podem entrar em vários pontos da cadeia de suprimentos, desde o manuseio da matéria-prima até a selagem e rotulagem finais. Para operações que manuseiam ou embalam diretamente produtos consumíveis, as normas da FDA, impulsionadas principalmente pela Lei de Modernização da Segurança Alimentar (FSMA), estabelecem requisitos rigorosos de limpeza, rastreabilidade e medidas preventivas. Principais Marcos Regulatórios A FSMA capacitou a FDA a passar de um papel predominantemente reativo, em que a ação ocorria após eventos de contaminação, para uma abordagem mais preventiva. Essa mudança resultou em: Análise de Perigos e Controles Preventivos Baseados em Risco (HARPC): Exige que as instalações identifiquem os perigos potenciais, implementem medidas de controle e monitorem sua eficácia. Regulamentos sanitários para o transporte: estabelecem as condições obrigatórias para o transporte de alimentos, garantindo o controle de temperatura e higiene. Programas de Verificação de Fornecedores Estrangeiros (FSVP): Responsabilizar os importadores pela verificação da segurança e qualidade dos produtos de origem estrangeira. Em conjunto, essas estruturas desafiam as linhas de embalagem a manter padrões rigorosos em relação à higienização de equipamentos, codificação de produtos e treinamento de funcionários. Um único ponto fraco, como um bico de enchimento mal limpo ou um código de data aplicado incorretamente, pode resultar em uma carta de advertência ou em um recall. Problemas comuns de conformidade Mesmo operações bem-intencionadas podem falhar. Algumas armadilhas típicas incluem documentação incompleta, que pode obscurecer a eficácia da limpeza ou se cada etapa do processo foi registrada. A contaminação cruzada pode ocorrer se a mesma máquina for usada para diferentes tipos de produtos sem a devida limpeza, especialmente quando há envolvimento de alérgenos. Outra deficiência frequente reside no conhecimento dos funcionários; se a equipe não compreender o "porquê" de cada procedimento, atalhos podem ser tomados sob pressão de tempo, levando a falhas de segurança. Ao reconhecer essas vulnerabilidades, os gestores de embalagens podem abordá-las proativamente, reforçando uma cultura em que a segurança é parte integrante, e não apenas uma reflexão tardia. Importância de uma mentalidade proativa de auditoria Uma inspeção programada, um problema relatado ou uma verificação aleatória podem motivar uma auditoria da FDA. Ser proativo significa implementar as melhores práticas durante todo o ano, em vez de correr contra o tempo no último minuto. Ao normalizar padrões rigorosos e a melhoria contínua, uma instalação pode receber inspetores com confiança, sabendo que as práticas de rotina estão alinhadas com os parâmetros regulamentares. Adotar uma mentalidade proativa traz diversas vantagens. Em primeiro lugar, evita surpresas: se você já está documentando a limpeza, calibrando equipamentos e aplicando os Procedimentos Operacionais Padrão (POPs), é menos provável que descubra grandes falhas sob o escrutínio de um auditor. Em segundo lugar, os funcionários permanecem mais calmos e mais preparados. Alguns elementos essenciais da conformidade proativa incluem: Melhoria contínua: revise regularmente os processos em busca de possíveis melhorias. Registro detalhado: Mantenha registros atualizados de limpeza, manutenção e rastreabilidade do produto. Envolvimento dos funcionários: Engajar a equipe em todos os níveis para promover a responsabilidade pela segurança alimentar. Abordagem baseada no risco: alocar recursos para as áreas com maior potencial de contaminação ou perigo. Comunicação eficaz: Mantenha os canais de comunicação abertos entre os departamentos para que quaisquer preocupações com a segurança sejam rapidamente identificadas. Ao incorporar esses princípios nas operações diárias, você transforma sua instalação em um ambiente preparado para qualquer avaliação regulatória. 7 passos essenciais para garantir o sucesso da auditoria O cumprimento das normas da FDA é multifacetado. Cada unidade possui produtos, maquinário e fluxos de trabalho únicos, mas certos princípios fundamentais são comuns a todas elas. As principais etapas para ajudar as operações de embalagem a se prepararem de forma abrangente incluem: Realizar avaliações internas regulares: Simular periodicamente uma auditoria no estilo da FDA internamente. Utilize listas de verificação que reflitam os critérios oficiais, abrangendo limpeza, rotulagem, rastreabilidade e treinamento de funcionários. Estabeleça POPs claros: Procedimentos Operacionais Padrão para tarefas como higienização, manuseio de alérgenos e manutenção garantem uniformidade entre os turnos. Esses procedimentos operacionais padrão devem ser detalhados, seguidos de forma consistente e de fácil acesso para os funcionários. Documente tudo: Uma documentação completa é fundamental para o cumprimento das normas de segurança alimentar. Mantenha registros de monitoramento de temperatura, calibração de equipamentos, cronogramas de limpeza e lotes de produção. Treine a equipe minuciosamente: Uma equipe bem treinada é a sua primeira linha de defesa contra contaminação ou rotulagem incorreta. Oferecer programas de integração, cursos de atualização regulares e mentoria prática. Implementar sistemas de rastreabilidade: desde as matérias-primas até a embalagem final, cada etapa deve ser rastreável. Códigos de barras ou RFID podem rastrear para onde foram os lotes, de modo que, se ocorrer um recall, você pode isolar rapidamente os produtos afetados. Validação de equipamentos e processos: Calibrações regulares e verificações de desempenho em balanças, seladoras e sistemas de etiquetagem confirmam se eles atendem às tolerâncias exigidas. Se a sua linha de embalagem incluir sensores para verificação de temperatura ou de enchimento, certifique-se de que esses dispositivos sejam testados rotineiramente. Crie um Plano de Gerenciamento de Crises: Mesmo as instalações mais bem preparadas podem enfrentar contaminação, erros de rotulagem ou trocas de produtos. Elabore procedimentos de recall, defina canais de comunicação e atribua responsabilidades antecipadamente. Cada uma dessas medidas reforça as outras, formando uma rede de segurança coesa contra os riscos. Além disso, a estrutura ajuda a evitar a duplicação de esforços, permitindo que os gestores concentrem os recursos onde terão o maior impacto. Superando os desafios comuns de auditoria Adotar essas etapas sistematicamente pode mitigar muitos problemas. No entanto, certos desafios surgem frequentemente durante as auditorias propriamente ditas. Preparação e consistência são fundamentais para lidar com esses problemas antes que se tornem grandes obstáculos. Lacunas na documentação Um dos maiores sinais de alerta em auditorias é a falta ou inconsistência na documentação. Os inspetores costumam pedir para ver registros ou documentos de qualquer data ou lote aleatório e, se a documentação solicitada estiver incompleta, a instalação poderá ser multada. Uma plataforma digital de registro de dados, que armazena informações com data e hora e impede edições retroativas, pode reduzir o risco de erros humanos ou perda de arquivos. Os gestores devem verificar periodicamente a documentação para garantir a integridade dos dados. Preocupações com a Higienização de Equipamentos As linhas de embalagem só são tão limpas quanto a sua última lavagem. Se resíduos, especialmente de produtos que contêm alérgenos, permanecerem nas esteiras transportadoras ou nos componentes de enchimento, a contaminação cruzada pode comprometer todo o lote. A verificação regular da higiene dos equipamentos, tanto visualmente quanto por meio de testes com cotonete, ajuda a demonstrar vigilância. Algumas instalações adotam sistemas automatizados de limpeza no local (CIP) para linhas de envase, garantindo ciclos de higienização consistentes sem depender da limpeza manual. O papel da tecnologia no cumprimento das normas de segurança alimentar Para se manter à frente do escrutínio regulatório, é cada vez mais necessário aproveitar soluções tecnológicas modernas que otimizem a coleta de dados e a operação de máquinas. Em muitos ambientes de embalagem, sensores e dispositivos IoT monitoram o desempenho das máquinas 24 horas por dia, registrando automaticamente métricas como temperaturas de selagem, taxas de produção e eventos de inatividade. Esses pontos de dados criam um registro de auditoria digital que os inspetores podem revisar para confirmar a operação consistente dentro dos parâmetros de segurança. Além disso, os recursos de autenticação de usuários em sistemas de controle avançados garantem que apenas pessoal autorizado possa alterar configurações críticas, evitando alterações não autorizadas que possam levar à contaminação. Alertas ou alarmes também podem ser configurados para notificar os supervisores caso o equipamento se desvie das especificações validadas, permitindo que os problemas sejam resolvidos instantaneamente, em vez de serem descobertos após a produção. Garanta a conformidade com as normas da FDA.Hayssen ISB Por mais rigorosos que sejam os seus procedimentos, máquinas de embalagem confiáveis ​​continuam sendo a base da segurança alimentar.Hayssen A linha ISB exemplifica design higiênico, limpeza descomplicada e captura de dados integrada que simplificam as tarefas de conformidade. Cada costura, superfície e painel de controle é projetado para minimizar pontos de acúmulo de bactérias, apoiando seus esforços de sanitização em geral. Ao confiar emBW PackagingCom a nossa solução, você terá acesso a uma combinação de equipamentos avançados e orientação especializada. Ajudaremos você a configurar um sistema que se integre perfeitamente aos seus Procedimentos Operacionais Padrão (POPs), protocolos de rastreabilidade e plataformas de documentação. Entre em contato conosco hoje mesmo para saber mais. Hayssen A ISB pode reforçar a sua preparação para auditorias da FDA.

25 de novembro de 2025

BW PackagingReconhecemos que as operações modernas de embalagem devem gerenciar eficazmente a interseção de metas de sustentabilidade, requisitos de segurança alimentar e eficiência operacional para se manterem competitivas no mercado atual, cada vez mais consciente do meio ambiente. A chave para o sucesso reside em compreender como materiais inovadores, design de equipamentos avançados e processos otimizados podem atingir os objetivos de sustentabilidade sem comprometer a responsabilidade fundamental de proteger os produtos alimentares e os consumidores. O Imperativo da Sustentabilidade nas Embalagens de Alimentos A conscientização do consumidor e a pressão regulatória transformaram a sustentabilidade de uma consideração opcional em um imperativo comercial que afeta o acesso ao mercado, o relacionamento com o cliente e o posicionamento competitivo. Empresas que não abordam as questões de sustentabilidade correm o risco de perder participação de mercado para concorrentes mais conscientes do meio ambiente. Impacto ambiental das embalagens tradicionais Os sistemas de embalagem convencionais contribuem significativamente para os desafios ambientais através do consumo de recursos, da geração de resíduos e das emissões de carbono. Os materiais tradicionais de embalagens plásticas dependem fortemente de matérias-primas derivadas de combustíveis fósseis, ao mesmo tempo que geram resíduos persistentes que se acumulam em aterros sanitários e no meio ambiente. Os processos de fabricação de materiais de embalagem convencionais exigem um consumo substancial de energia e geram emissões significativas de gases de efeito estufa. Esses impactos se estendem por toda a cadeia de suprimentos, desde a extração da matéria-prima até o descarte final ou a reciclagem. Os desafios relacionados ao fim da vida útil das embalagens tradicionais incluem a reciclabilidade limitada, problemas de contaminação e infraestrutura inadequada de gestão de resíduos, resultando em acúmulo ambiental. Esses desafios têm direcionado a atenção para materiais alternativos e designs de embalagens que reduzam o impacto ambiental. A prevenção do desperdício alimentar representa uma consideração crítica nas discussões sobre sustentabilidade, uma vez que as embalagens que protegem eficazmente os produtos podem reduzir significativamente o impacto ambiental das perdas alimentares ao longo da cadeia de abastecimento. Pressão dos consumidores e dos órgãos reguladores por mudanças. A consciência ambiental entre os consumidores criou uma demanda de mercado por embalagens sustentáveis, o que influencia as decisões de compra em diversos grupos demográficos. Alguns exemplos incluem: A crescente conscientização do consumidor e a preferência por produtos sustentáveis ​​impulsionam a demanda do mercado por embalagens ecologicamente responsáveis. Os compromissos de sustentabilidade corporativa e os requisitos de relatórios ESG criam pressão interna para melhorias ambientais mensuráveis. Regulamentações emergentes que visam o desperdício de embalagens e o impacto ambiental, estabelecendo requisitos legais para o desempenho em sustentabilidade. A demanda por soluções de embalagens sustentáveis ​​está crescendo à medida que as principais redes varejistas implementam requisitos de sustentabilidade para seus fornecedores. A pressão dos investidores por responsabilidade ambiental afeta a disponibilidade de capital e a avaliação das empresas com base no desempenho em sustentabilidade. Essas pressões criam argumentos comerciais convincentes para iniciativas de sustentabilidade, ao mesmo tempo que exigem soluções práticas que mantenham a eficácia operacional e a conformidade regulamentar. Principais desafios de sustentabilidade em embalagens de alimentos Implementar soluções de embalagens sustentáveis ​​exige abordar as tensões fundamentais entre os objetivos ambientais e os requisitos de segurança alimentar. Esses desafios exigem abordagens inovadoras que otimizem múltiplos critérios simultaneamente. Seleção de materiais e compensações de desempenho Os materiais sustentáveis ​​devem manter propriedades de barreira essenciais, incluindo proteção contra oxigênio, umidade e luz, ao mesmo tempo que reduzem o impacto ambiental por meio de conteúdo renovável, reciclabilidade ou biodegradabilidade. Essa exigência geralmente envolve concessões entre benefícios ambientais e desempenho de proteção. As propriedades mecânicas, incluindo resistência, flexibilidade e processabilidade, devem ser mantidas para garantir a integridade da embalagem durante os processos de fabricação, distribuição e uso pelo consumidor. Os materiais sustentáveis ​​frequentemente apresentam características de processamento diferentes que exigem modificações nos equipamentos ou ajustes operacionais. Considerações sobre o prazo de validade tornam-se cruciais na avaliação de materiais sustentáveis, uma vez que a redução do desempenho da barreira pode levar à deterioração e ao desperdício de alimentos, anulando os benefícios ambientais. Testes e validações abrangentes garantem que os materiais sustentáveis ​​ofereçam proteção adequada para aplicações específicas. As implicações de custo dos materiais sustentáveis ​​frequentemente incluem preços premium que devem ser avaliados em relação aos benefícios a longo prazo, incluindo valor da marca, fidelização do cliente e vantagens em relação à conformidade regulatória. Considerações sobre o fim da vida útil e a circularidade Projetar para o fim da vida útil exige uma compreensão abrangente dos sistemas de gestão de resíduos e da infraestrutura de recuperação de materiais. Os principais pontos a serem considerados incluem: Sistemas de reciclabilidade e recuperação de materiais que garantam que os materiais de embalagem possam ser processados ​​de forma eficaz por meio da infraestrutura de reciclagem existente ou em desenvolvimento. Requisitos de compostabilidade e biodegradabilidade que atendam aos padrões para compostagem industrial ou doméstica, mantendo o desempenho durante a vida útil do produto. Opções de embalagens reutilizáveis ​​e recarregáveis ​​criam sistemas de embalagens duráveis ​​que suportam múltiplos ciclos de uso. Iniciativas de redução na fonte e dimensionamento adequado minimizam o uso de materiais, mantendo a função protetora e o apelo ao consumidor. Projeto para desmontagem e separação de materiais , permitindo a separação eficiente de diferentes materiais para reciclagem ou compostagem. Essas considerações exigem colaboração em toda a cadeia de suprimentos para garantir que os projetos de embalagens sustentáveis ​​estejam alinhados com a infraestrutura e as capacidades disponíveis para o fim da vida útil. Inovações em Materiais Sustentáveis O desenvolvimento de materiais de embalagem sustentáveis ​​continua avançando rapidamente, com novas soluções que abordam as limitações de desempenho tradicionais, ao mesmo tempo que oferecem benefícios ambientais. Compreender essas inovações permite a seleção criteriosa de materiais que equilibram sustentabilidade e funcionalidade. Materiais de base biológica e renováveis Polímeros de origem vegetal derivados de matérias-primas renováveis, incluindo milho, cana-de-açúcar e celulose, oferecem alternativas aos plásticos derivados do petróleo, mantendo propriedades essenciais para embalagens. Esses materiais podem ser projetados para fornecer características específicas de barreira e mecânicas necessárias para aplicações em embalagens de alimentos. Revestimentos de barreira renováveis, desenvolvidos a partir de materiais naturais, incluindo proteínas, polissacarídeos e lipídios, oferecem alternativas sustentáveis ​​aos filmes de barreira sintéticos. Esses revestimentos podem ser aplicados em papel ou outros substratos sustentáveis ​​para criar embalagens de barreira eficazes. Polímeros biodegradáveis ​​que se decompõem sob condições ambientais específicas oferecem vantagens no fim da vida útil, mantendo o desempenho durante o prazo de validade do produto. Esses materiais exigem uma seleção cuidadosa com base nos requisitos da aplicação e na infraestrutura de compostagem disponível. Aditivos de base biológica, incluindo antioxidantes naturais, antimicrobianos e protetores UV, melhoram o desempenho das embalagens e, ao mesmo tempo, apoiam os objetivos de sustentabilidade por meio de fontes renováveis ​​e da redução do uso de produtos químicos sintéticos. Conteúdo reciclado e materiais circulares A incorporação de conteúdo reciclado pós-consumo reduz a demanda por materiais virgens e, ao mesmo tempo, apoia os princípios da economia circular. Tecnologias avançadas de reciclagem permitem níveis mais elevados de conteúdo reciclado, mantendo simultaneamente a conformidade com as normas de segurança alimentar através da remoção eficaz de contaminantes. Os processos de reciclagem química decompõem os resíduos plásticos em componentes moleculares que podem ser reformados em novos materiais de embalagem com propriedades equivalentes às do material virgem. Essas tecnologias possibilitam a verdadeira circularidade para materiais de embalagem que antes eram difíceis de reciclar. Sistemas de circuito fechado em cadeias de suprimentos específicas permitem que os materiais de embalagem sejam coletados, processados ​​e reutilizados dentro de sistemas controlados que garantem qualidade e segurança. Esses sistemas maximizam a utilização de materiais e minimizam o impacto ambiental. Produtos de fibra reciclada, incluindo celulose moldada e papelão reciclado, oferecem alternativas sustentáveis ​​para embalagens secundárias e aplicações de proteção, ao mesmo tempo que utilizam fluxos de resíduos existentes. Considerações sobre equipamentos para embalagens sustentáveis Os equipamentos modernos de embalagem precisam se adaptar para lidar com materiais sustentáveis ​​que, muitas vezes, apresentam propriedades diferentes em comparação com os filmes e substratos de embalagem tradicionais. Essas adaptações permitem a implementação bem-sucedida de soluções sustentáveis ​​sem comprometer a eficiência operacional. Os sistemas avançados de embalagem incorporam recursos que otimizam o desempenho com materiais sustentáveis, mantendo a velocidade e a confiabilidade essenciais para as operações comerciais. Essa flexibilidade de equipamentos permite que os fabricantes adotem soluções sustentáveis ​​sem grandes investimentos de capital. Adaptações para manuseio e processamento de materiais Os materiais sustentáveis ​​muitas vezes exigem procedimentos de manuseio modificados devido às suas diferentes propriedades mecânicas, sensibilidade à temperatura ou características de processamento. O equipamento deve fornecer controles ajustáveis ​​que acomodem essas variações, mantendo um desempenho consistente. Os sistemas de controle de tensão do filme devem se adaptar às diferentes propriedades do material, incluindo características de elasticidade, resistência ao rasgo e sensibilidade à temperatura. Essas adaptações garantem a formação ideal da embalagem, evitando o desperdício ou danos ao material. Podem ser necessários ajustes na tecnologia de selagem para materiais sustentáveis ​​que apresentem características de fusão, sensibilidade ao calor ou propriedades de adesão diferentes. Sistemas de vedação avançados proporcionam controle preciso de temperatura, pressão e tempo para otimizar o desempenho com diversos materiais. As medidas de controle de estática tornam-se particularmente importantes com certos materiais sustentáveis ​​que podem apresentar propriedades elétricas diferentes em comparação com os filmes de embalagem tradicionais. O controle eficaz da estática garante o manuseio suave dos materiais e a formação consistente das embalagens. Eficiência energética e otimização de processos O design de equipamentos com eficiência energética reduz o impacto ambiental das operações de embalagem, ao mesmo tempo que apoia os objetivos de sustentabilidade. Os sistemas de embalagem modernos incorporam recursos como inversores de frequência, recuperação de calor e sistemas de aquecimento otimizados que minimizam o consumo de energia. A otimização de processos por meio de controles avançados e sistemas de monitoramento reduz o desperdício e, ao mesmo tempo, aumenta a eficiência. Esses sistemas ajustam automaticamente os parâmetros de operação para manter o desempenho ideal, minimizando o uso de materiais e o consumo de energia. As capacidades de manutenção preditiva reduzem o tempo de inatividade dos equipamentos e prolongam sua vida útil por meio do agendamento proativo de manutenções. Essa abordagem reduz o impacto ambiental da substituição de equipamentos, mantendo a confiabilidade operacional. O design modular dos equipamentos permite atualizações e melhorias sem a necessidade de substituição completa, promovendo uma gestão sustentável do ciclo de vida dos equipamentos e possibilitando a adoção de novas tecnologias e capacidades. Estratégias de implementação e melhores práticas A implementação bem-sucedida de soluções de embalagens sustentáveis ​​requer abordagens sistemáticas que considerem aspectos técnicos, operacionais e comerciais. Essas estratégias garantem que as iniciativas de sustentabilidade alcancem os objetivos pretendidos, mantendo o desempenho dos negócios. A implementação faseada permite uma transição gradual para soluções sustentáveis, gerenciando riscos e aprendendo com as experiências iniciais. Essa abordagem permite a otimização de processos e procedimentos antes da implementação em larga escala. A colaboração com fornecedores garante que os materiais sustentáveis ​​atendam aos requisitos de qualidade e desempenho, ao mesmo tempo que proporciona um fornecimento confiável e suporte técnico. Relações sólidas com fornecedores possibilitam a implementação bem-sucedida e a melhoria contínua de soluções sustentáveis. A avaliação do ciclo de vida fornece uma avaliação abrangente dos impactos ambientais ao longo de todo o ciclo de vida da embalagem, desde a produção da matéria-prima até o gerenciamento do fim de sua vida útil. Esta avaliação permite a tomada de decisões informadas e a otimização dos benefícios ambientais. DeixarBW Packaging Ajudamos você a maximizar suas soluções de embalagens sustentáveis. Entendemos a complexidade de equilibrar sustentabilidade, segurança alimentar e requisitos operacionais. Nossos projetos de equipamentos apoiam iniciativas de embalagens sustentáveis, mantendo o desempenho e a confiabilidade essenciais para aplicações em embalagens de alimentos. Entre em contato com nossos especialistas em embalagens sustentáveis ​​para descobrir nossa tecnologia avançada de embalagens, que pode apoiar seus objetivos de sustentabilidade, mantendo a segurança alimentar e a excelência operacional.

20 de novembro de 2025

BW PackagingJá ajudamos inúmeras empresas a fazer a transição para equipamentos de embalagem automatizados, e os benefícios financeiros superam consistentemente as expectativas. Compreender a análise de custos abrangente entre sistemas manuais e automatizados é essencial para tomar decisões informadas que impactam tanto a rentabilidade imediata quanto o potencial de crescimento a longo prazo. O verdadeiro custo das operações manuais de embalagem As operações manuais de embalagem acarretam inúmeros custos que vão muito além dos salários básicos por hora. Ao realizar uma análise minuciosa, muitas empresas descobrem que suas operações manuais são significativamente mais caras do que aparentavam inicialmente. Esses custos se acumulam ao longo do tempo, criando vulnerabilidades operacionais que podem afetar a continuidade dos negócios e o potencial de crescimento. Para compreender a dimensão total dos custos de embalagem manual, é necessário examinar tanto as despesas diretas quanto os custos ocultos, que podem não ser imediatamente óbvios, mas que impactam significativamente a rentabilidade geral. Essas despesas costumam aumentar com o tempo devido à inflação salarial, ao aumento dos custos com benefícios e às crescentes exigências regulatórias. Custos de mão de obra direta e fatores de produtividade A mão de obra direta representa o componente mais visível dos custos de embalagem manual, mas mesmo essas despesas óbvias são frequentemente subestimadas. Os salários por hora devem ser complementados por pacotes de benefícios abrangentes que aumentam substancialmente os custos com salários-base. Esses benefícios incluem seguro de saúde, contribuições para aposentadoria, seguro contra acidentes de trabalho, seguro-desemprego e férias remuneradas. Os custos com horas extras podem impactar significativamente as operações manuais, principalmente durante os períodos de pico de produção ou ao tentar cumprir prazos de entrega apertados. As operações manuais de embalagem frequentemente exigem horas extras para compensar as limitações de produtividade, com taxas de pagamento adicionais que podem dobrar o custo horário efetivo das atividades de embalagem. Os fatores de produtividade humana introduzem considerações de custo adicionais que não estão presentes em sistemas automatizados. A fadiga dos trabalhadores leva à queda da produtividade ao longo dos turnos, o que prejudica os resultados financeiros da empresa. Os desafios de consistência resultam em variações na qualidade e velocidade de embalagem entre operadores e até mesmo dentro do mesmo operador em diferentes turnos. Os custos de treinamento para novos funcionários representam um investimento significativo, especialmente em setores com altas taxas de rotatividade. A curva de aprendizado para operações manuais de embalagem pode se estender por várias semanas, período durante o qual a produtividade permanece abaixo dos níveis ideais enquanto os custos de treinamento se acumulam. Custos ocultos em operações manuais Os custos ocultos das operações manuais de embalagem muitas vezes excedem as despesas diretas com mão de obra e criam um ônus financeiro contínuo que afeta a competitividade. Alguns exemplos comuns incluem: Reivindicações de indenização trabalhista e incidentes de segurança que aumentam os prêmios de seguro e criam potencial exposição à responsabilidade civil. Inconsistências na qualidade que levam a retrabalho e reclamações de clientes prejudicam a reputação da marca e exigem mão de obra adicional para serem resolvidas. Danos ao produto decorrentes de erros de manuseio resultam em desperdício e redução das margens de lucro dos produtos afetados. Tempo perdido com pausas e trocas de turno gera paradas não programadas e reduz a eficácia geral do equipamento. Supervisão e gestão administrativa necessárias para coordenar as operações manuais e manter os padrões de qualidade. Custos ocultos adicionais incluem os requisitos de espaço para estações de embalagem manual, que normalmente exigem mais espaço por unidade de produção em comparação com sistemas automatizados. As operações manuais também geram custos de energia mais elevados devido às necessidades de iluminação, aquecimento e refrigeração para áreas de trabalho maiores. Análise de Investimento em Equipamentos Automatizados de Embalagem Investir em equipamentos de embalagem automatizados exige uma análise cuidadosa tanto dos custos iniciais quanto dos benefícios operacionais a longo prazo. Embora o investimento inicial seja substancial, o cálculo do custo total de propriedade normalmente revela vantagens financeiras convincentes que justificam o investimento em automação. Os modernos sistemas automatizados de embalagem oferecem recursos sofisticados que superam as limitações das operações manuais, ao mesmo tempo que proporcionam escalabilidade para o crescimento futuro. A chave para o sucesso do investimento em automação reside na compreensão de como esses sistemas agregam valor em múltiplas dimensões operacionais. Considerações iniciais sobre o investimento de capital Os custos dos equipamentos variam significativamente com base na complexidade do sistema, na capacidade de produção e nos requisitos de personalização. No entanto, esses custos devem ser avaliados em relação aos benefícios operacionais totais, e não simplesmente comparados às despesas operacionais manuais atuais. As opções de financiamento, incluindo leasing, empréstimos para aquisição de equipamentos e programas de atualização tecnológica, podem ajudar a gerenciar as necessidades iniciais de fluxo de caixa, ao mesmo tempo que possibilitam benefícios operacionais imediatos. As despesas de instalação incluem serviços elétricos, sistemas de ar comprimido, instalações de segurança e integração com as linhas de produção existentes. Podem ser necessárias modificações nas instalações, mas geralmente resultam em uma utilização mais eficiente do espaço em comparação com as operações manuais. Os custos de treinamento e inicialização devem ser considerados nos cálculos de investimento inicial, embora representem despesas únicas que rapidamente se pagam por meio da melhoria da eficiência operacional. A maioria dos sistemas automatizados de embalagem atinge a capacidade operacional plena em poucas semanas após a instalação. Vantagens em termos de custos operacionais Os equipamentos automatizados de embalagem proporcionam vantagens de custo mensuráveis ​​em diversas categorias operacionais. Eles incluem: Redução dos custos trabalhistas e da dependência , o que elimina a exposição à inflação salarial e reduz a vulnerabilidade à escassez de mão de obra. Melhoria na consistência e qualidade das embalagens , o que reduz as reclamações dos clientes e sustenta estratégias de preços premium. Aumento da velocidade e da produtividade , permitindo maior rendimento a partir do espaço e da infraestrutura existentes. Redução do desperdício de materiais e das taxas de danos , o que melhora as margens de lucro e reduz o impacto ambiental. Requisitos de supervisão reduzidos que permitem à gestão concentrar-se em atividades estratégicas em vez de supervisão operacional. Os sistemas normalmente consomem menos energia por unidade integrada em comparação com os requisitos combinados de estações de trabalho manuais e infraestrutura associada. Comparações de Produtividade e Eficiência As vantagens de produtividade dos equipamentos de embalagem automatizados tornam-se evidentes ao comparar o desempenho operacional real entre sistemas manuais e automatizados. Essas comparações devem levar em conta as condições do mundo real, incluindo períodos de pico de demanda, disponibilidade de pessoal e requisitos de qualidade. Os sistemas automatizados oferecem desempenho consistente independentemente da hora do dia, dos turnos de trabalho ou de fatores sazonais que impactam significativamente as operações manuais. Essa consistência possibilita um melhor planejamento da produção e um atendimento ao cliente aprimorado por meio de cronogramas de entrega confiáveis. Análise de velocidade e produtividade Os sistemas automatizados de embalagem normalmente operam muitas vezes mais rápido do que as operações manuais, mantendo uma consistência superior. A capacidade de apresentar o máximo desempenho representa uma vantagem significativa durante períodos de alta demanda. As operações manuais são limitadas por restrições físicas, que impedem o desempenho máximo sustentado, enquanto os sistemas automatizados mantêm uma velocidade constante, independentemente da duração ou das pressões externas. A eficiência na troca de produtos proporciona benefícios adicionais de produtividade, já que os sistemas automatizados modernos podem concluir as trocas de produtos em poucos minutos, em comparação com a reconfiguração manual da linha, que pode levar até uma hora. Métricas de Qualidade e Consistência A consistência na qualidade das embalagens representa uma das vantagens mais significativas dos sistemas automatizados. As operações manuais produzem, inerentemente, variações na qualidade da selagem, na aparência da embalagem e na precisão dimensional. Os sistemas automatizados eliminam a variabilidade humana, ao mesmo tempo que proporcionam recursos de monitoramento contínuo e controle de qualidade. As taxas de erro em sistemas automatizados também são muito menores quando comparadas às operações manuais. Essas melhorias reduzem os custos de retrabalho, as reclamações dos clientes e as necessidades de mão de obra para o controle de qualidade. Os recursos de rastreabilidade integrados aos sistemas automatizados modernos fornecem registros de produção detalhados que auxiliam em investigações de qualidade e no cumprimento de requisitos regulamentares. Avaliação do impacto financeiro a longo prazo Os benefícios financeiros a longo prazo dos equipamentos de embalagem automatizados vão muito além da economia operacional imediata. Esses sistemas oferecem vantagens estratégicas que se acumulam ao longo do tempo, apoiando os objetivos de crescimento dos negócios. Os custos do ciclo de vida dos equipamentos favorecem a automação quando estes são devidamente mantidos. Os sistemas automatizados oferecem anos de vida útil produtiva com atualizações e manutenção adequadas. As operações manuais enfrentam um aumento contínuo de custos devido à inflação salarial e ao aumento dos custos com benefícios. Considerações sobre escalabilidade e crescimento futuro Os sistemas automatizados de embalagem oferecem escalabilidade inerente, suportando o crescimento dos negócios sem aumentos proporcionais nas necessidades de mão de obra. Muitas vezes, é possível obter capacidade adicional através da otimização da velocidade ou do prolongamento do horário de funcionamento, em vez da multiplicação do equipamento. Os caminhos de atualização tecnológica garantem que os sistemas automatizados permaneçam atualizados com as exigências em constante evolução do setor e as expectativas dos clientes. Os equipamentos de embalagem modernos incluem recursos de atualização que prolongam a vida útil e mantêm as vantagens competitivas. A adaptabilidade ao mercado representa um benefício crucial a longo prazo, uma vez que os sistemas automatizados podem ser reconfigurados para novos produtos ou formatos de embalagem de forma mais eficiente do que a reconstrução de operações manuais. Tomar a decisão certa para a sua operação A decisão de implementar equipamentos de embalagem automatizados requer uma avaliação cuidadosa das operações atuais, dos objetivos de crescimento e das pressões competitivas. Empresas que adiam a automação frequentemente se encontram em crescente desvantagem, à medida que os concorrentes obtêm vantagens em custos e qualidade por meio de investimentos em tecnologia. As considerações sobre o momento certo devem levar em conta as condições atuais do mercado, a disponibilidade de capital e os objetivos estratégicos. No entanto, os benefícios financeiros convincentes da automação significam que os atrasos muitas vezes custam mais do que a implementação imediata. O planejamento da implementação deve incluir abordagens faseadas que minimizem a interrupção operacional, ao mesmo tempo que possibilitem benefícios imediatos. Muitas empresas implementam com sucesso a automação em etapas, permitindo o aprendizado e a otimização antes da implantação completa do sistema. Tire o máximo proveito de seus equipamentos de embalagem automatizados. NoBW PackagingEntendemos que cada operação possui requisitos e restrições únicas. Nossa equipe de especialistas em embalagens pode ajudá-lo a desenvolver uma análise de custos abrangente, personalizada para sua situação e objetivos específicos. Oferecemos implementação e suporte contínuo para garantir que seu investimento em automação proporcione o retorno esperado. Deseja saber mais sobre como nossos equipamentos automatizados de embalagem podem transformar suas operações? Entre em contato com nossos especialistas em embalagens hoje mesmo para agendar uma conversa inicial sobre suas necessidades e descobrir os benefícios potenciais para o seu negócio.

18 de novembro de 2025

O cumprimento das normas regulamentares na fabricação de ração animal não é mais o que era antigamente. O que antes era um conjunto simples de diretrizes evoluiu para uma complexa rede de requisitos que afeta todos os aspectos da sua operação de produção. As regulamentações da FDA e da CFIA agora exigem documentação completa, protocolos de teste rigorosos, controles preventivos e sistemas de monitoramento contínuo que impactam significativamente tanto seus procedimentos operacionais quanto seus investimentos de capital. Sim, essas regulamentações garantem a segurança do produto e mantêm a confiança do consumidor. Mas a sua implementação gera custos substanciais que vão muito além das despesas óbvias, como inspeções e burocracia. Como gerente de fábrica, você vivencia diariamente o verdadeiro peso da conformidade. Você está gerenciando a tensão constante entre manter padrões regulatórios rigorosos e controlar os custos. Interrupções não planejadas na produção durante inspeções comprometem seus cronogramas. Os requisitos de documentação desviam sua equipe de tarefas produtivas. Equipamentos que não foram projetados levando em consideração a conformidade exigem adaptações ou soluções alternativas dispendiosas. E o risco sempre presente de não conformidade paira sobre cada decisão — você sabe que uma única violação pode desencadear custos em cascata, desde paralisações na produção até a perda de contratos com clientes. Neste artigo, vamos revelar os impactos financeiros, muitas vezes negligenciados, da conformidade regulatória, demonstrar como a seleção estratégica de equipamentos pode reduzir drasticamente esses custos e fornecer uma estrutura para a construção de uma estratégia que priorize a conformidade, transformando os requisitos regulatórios de um fardo em uma vantagem competitiva. Entendendo os Requisitos de Conformidade da FDA e da CFIA A Lei de Modernização da Segurança Alimentar (FSMA) e os regulamentos da Agência Canadense de Inspeção de Alimentos estabelecem estruturas abrangentes que regem todos os aspectos da fabricação de ração animal — desde o projeto das instalações até a distribuição do produto final. Essas normas exigem abordagens sistemáticas para análise de riscos, controles preventivos e documentação, que impactam significativamente seus procedimentos operacionais e requisitos de equipamentos. O desenvolvimento de equipamentos em conformidade com as normas da FDA tornou-se essencial para manter o acesso ao mercado, minimizando os custos de conformidade a longo prazo. Da mesma forma, os sistemas de fabricação em conformidade com as normas regulamentares fornecem a base para programas de conformidade sustentáveis ​​que protegem tanto a segurança do produto quanto a rentabilidade do negócio. Eis o desafio: os requisitos de conformidade continuam a evoluir à medida que as agências reguladoras refinam suas abordagens e expandem suas capacidades de supervisão. É preciso antecipar essas mudanças ao construir sistemas de conformidade flexíveis que possam se adaptar a novos requisitos sem grandes interrupções operacionais ou investimentos de capital. A complexidade dos requisitos de conformidade modernos exige abordagens integradas que abordem simultaneamente múltiplos objetivos regulatórios, em vez de tratar cada requisito como uma obrigação isolada. Custos diretos de conformidade que a maioria das empresas monitora Compreender os custos diretos de conformidade fornece a base para uma análise de custos abrangente e um planejamento orçamentário eficaz. Você provavelmente já está monitorando despesas como: Sistemas de Documentação e Registro : Para implementar e manter esses sistemas adequadamente, você precisa de software especializado, treinamento de pessoal e manutenção contínua. Programas de Treinamento e Certificação de Funcionários : Sua equipe precisa compreender e seguir os requisitos regulamentares vigentes, o que significa sessões regulares de treinamento e renovações de certificação. Inspeções regulares de instalações e equipamentos : Você realizará inspeções com equipes internas e auditores externos para verificar a conformidade. Protocolos de Testes Laboratoriais e Garantia de Qualidade : Você está verificando a segurança do produto e a conformidade regulamentar por meio de programas de testes contínuos. Honorários advocatícios e de consultoria : Você precisa de orientação sobre conformidade, interpretação de regulamentações e experiência em resposta a incidentes — especialmente quando surgem dúvidas. Esses custos diretos representam apenas a parcela visível das suas despesas totais de conformidade. Os custos ocultos muitas vezes excedem em muito as despesas registradas. Uma gestão de custos eficaz exige a compreensão dos impactos diretos e indiretos em matéria de conformidade. O impacto financeiro oculto da não conformidade Os custos indiretos associados à conformidade regulamentar muitas vezes excedem as despesas diretas, ao mesmo tempo que criam perturbações operacionais que se agravam com o tempo. Esses custos ocultos muitas vezes pegam você desprevenido, resultando em estouros de orçamento e desafios operacionais que persistem muito tempo depois que os problemas iniciais de conformidade são resolvidos. Incidentes de não conformidade geram custos em cascata que afetam diversas áreas operacionais simultaneamente — desde a capacidade de produção até o relacionamento com o cliente. Compreender esses impactos potenciais permite um planejamento proativo que minimiza os riscos e otimiza os investimentos em conformidade. As limitações de acesso ao mercado representam um dos custos ocultos mais significativos. Falhas no cumprimento das normas podem resultar em retenções de produtos, rejeições de remessas e cancelamentos de contratos com clientes, cujos custos excedem em muito as despesas diretas de remediação. Custos de interrupção operacional O impacto operacional dos problemas de conformidade gera custos ocultos substanciais que vão muito além das despesas imediatas de remediação: Paradas na produção : Quando as inspeções revelam falhas, você perde capacidade e deixa de cumprir os prazos de entrega enquanto resolve os problemas. Modificações em equipamentos de emergência : você é forçado a realizar adaptações caras para corrigir deficiências de conformidade — frequentemente em prazos apertados que aumentam os custos. Custos de envio expresso : Você precisa de peças de reposição compatíveis e reparos emergenciais rapidamente, o que significa pagar taxas de envio premium. Trabalho em Horas Extras : Os esforços para regularizar a situação e recuperar o atraso na produção exigem que sua equipe trabalhe horas extras com remuneração diferenciada. Perda de capacidade de produção : Durante os períodos de ações corretivas e validação do sistema, suas linhas ficam ociosas ou operam com capacidade reduzida. Esses custos de interrupção frequentemente excedem as despesas diretas de conformidade, ao mesmo tempo que criam ineficiências operacionais que persistem mesmo após a resolução imediata dos problemas. Recursos de projeto que priorizam a conformidade ajudam a prevenir essas interrupções dispendiosas por meio de abordagens de engenharia proativas. Como o projeto do equipamento impacta o custo da conformidade regulatória A escolha do equipamento determina fundamentalmente os custos de conformidade a longo prazo, por meio de características de design que facilitam ou dificultam o cumprimento das normas regulamentares. Os equipamentos modernos, projetados com requisitos de conformidade integrados desde o início, eliminam muitas adaptações dispendiosas e modificações operacionais normalmente necessárias em sistemas tradicionais. As normas de construção sanitária demonstram como o projeto adequado de equipamentos reduz os custos contínuos de conformidade, ao mesmo tempo que melhora a eficiência operacional e a qualidade do produto. Esses princípios de projeto abordam os requisitos regulamentares por meio de soluções de engenharia, em vez de soluções alternativas processuais. O investimento em equipamentos prontos para conformidade oferece vantagens de custo a longo prazo que justificam despesas iniciais mais elevadas, por meio da redução dos custos contínuos de conformidade, da melhoria da eficiência operacional e da eliminação de adaptações e modificações dispendiosas. Compreender como o projeto do equipamento afeta os custos de conformidade permite uma tomada de decisão informada que otimiza tanto as suas necessidades operacionais imediatas quanto os requisitos regulatórios de longo prazo. Princípios de projeto sanitário na fabricação de ração animal Um projeto de equipamento adequado elimina vulnerabilidades de conformidade, ao mesmo tempo que reduz os custos contínuos de manutenção e limpeza através da integração de recursos sanitários. A construção em aço inoxidável, as superfícies lisas e os pontos de limpeza acessíveis representam elementos de design essenciais que facilitam a conformidade, minimizando a complexidade operacional. Equipamentos com design sanitário integrado reduzem a necessidade de mão de obra para limpeza e higienização, ao mesmo tempo que proporcionam resultados consistentes que atendem às normas regulamentares. Essas características de design também prolongam a vida útil do equipamento e reduzem os custos de manutenção, graças à resistência à corrosão e à maior durabilidade. Os princípios de projeto sanitário devem ser integrados em todos os sistemas de equipamentos, em vez de serem adicionados como modificações posteriores. Essa abordagem abrangente garante que todos os componentes atendam aos objetivos de conformidade, mantendo a eficiência operacional. Soluções tecnológicas que reduzem os custos de conformidade Sistemas modernos e automatizados, construídos com requisitos de conformidade integrados desde a concepção do projeto, reduzem significativamente seus custos regulatórios a longo prazo por meio de maior consistência, documentação automatizada e recursos de monitoramento proativo. Essas soluções tecnológicas atendem aos requisitos de conformidade por meio de abordagens sistemáticas, em vez de procedimentos manuais propensos a erros e inconsistências. Os recursos de conformidade integrados demonstram como o design do equipamento pode eliminar muitos desafios de conformidade, ao mesmo tempo que melhora a eficiência operacional. Da mesma forma, a construção com materiais próprios para contato com alimentos fornece a base para programas de conformidade sustentáveis ​​que minimizam os custos contínuos. As soluções tecnológicas devem complementar os seus procedimentos operacionais existentes, proporcionando ao mesmo tempo funcionalidades aprimoradas que simplifiquem a conformidade e reduzam os custos associados. O foco deve estar em sistemas que simplifiquem a conformidade e, ao mesmo tempo, melhorem o desempenho operacional geral. Documentação e rastreabilidade automatizadas Os sistemas de equipamentos modernos oferecem recursos abrangentes de documentação que eliminam o registro manual, garantindo consistência e precisão: Registros de produção em tempo real : O sistema captura automaticamente todos os parâmetros críticos, eliminando o registro manual e os erros associados. Rastreamento automatizado de lotes : a identificação de lotes proporciona rastreabilidade completa em toda a produção, permitindo rastrear rapidamente qualquer produto em toda a sua operação. Documentação digital de controle de qualidade : chega de entrada manual de dados e dos erros que a acompanham. O sistema registra automaticamente as verificações de qualidade. O HACCP (Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle) integrado é um sistema de gestão de segurança alimentar reconhecido globalmente, que identifica e controla os perigos potenciais durante a produção de alimentos. Fonte: Blog de Saúde e Segurança Ocupacional Monitoramento : A supervisão contínua com alertas imediatos permite detectar problemas potenciais antes que se tornem problemas de conformidade. Automação de Relatórios de Conformidade : Gere a documentação necessária com o mínimo de intervenção manual, economizando inúmeras horas de trabalho burocrático para sua equipe. Essas funcionalidades automatizadas reduzem a necessidade de mão de obra, ao mesmo tempo que melhoram a qualidade e a consistência da documentação. A eliminação de processos manuais também reduz o risco de erros de conformidade que poderiam resultar em ações regulatórias ou interrupções operacionais. Características de projeto preventivas que eliminam riscos de não conformidade Características de projeto de equipamentos que abordam proativamente os requisitos de conformidade proporcionam vantagens de custo a longo prazo por meio da eliminação de riscos: Construção em aço inoxidável : Previne problemas de contaminação e reduz a necessidade de limpeza em comparação com materiais tradicionais. Superfícies de fácil limpeza : Reduz a necessidade de mão de obra para higienização, garantindo resultados consistentes que atendem aos padrões regulamentares. Sistemas fechados : Minimiza a exposição ambiental e os riscos de contaminação, protegendo o produto durante todo o processo de embalagem. Ciclos de limpeza automatizados : Garantem uma higienização consistente sem intervenção manual, eliminando a variabilidade na eficácia da limpeza. Sistemas de segurança integrados : Previnem erros do operador que poderiam gerar problemas de conformidade, protegendo tanto seus funcionários quanto sua situação regulatória. Essas características preventivas atendem aos requisitos de conformidade por meio de soluções de engenharia, em vez de controles processuais, proporcionando abordagens mais confiáveis ​​e econômicas para o cumprimento das normas regulamentares. O retorno sobre o investimento (ROI) de equipamentos prontos para conformidade. Análises financeiras demonstram consistentemente que o investimento inicial em equipamentos prontos para conformidade gera economias significativas a longo prazo, em comparação com a adaptação de sistemas existentes ou o gerenciamento da conformidade por meio de abordagens processuais. Essas economias resultam da redução da necessidade de mão de obra, da eliminação dos custos de adaptação e da melhoria da eficiência operacional. Os programas de manutenção da conformidade ampliam esses benefícios por meio de serviços contínuos de otimização e suporte, que mantêm a eficácia da conformidade e previnem problemas dispendiosos. O suporte à certificação de operadores garante que sua equipe possa utilizar os recursos de conformidade de forma eficaz, mantendo a eficiência operacional. Seus cálculos de ROI devem incluir tanto a redução de custos diretos quanto os benefícios indiretos, incluindo a diminuição de riscos, o aumento da eficiência operacional e o fortalecimento do posicionamento de mercado por meio da demonstração de liderança em conformidade. Redução de custos a longo prazo através da seleção adequada de equipamentos. A escolha de equipamentos prontos para conformidade elimina custos futuros de modificação e interrupções operacionais, ao mesmo tempo que fornece plataformas para capacidades de conformidade aprimoradas à medida que os requisitos evoluem. Essa abordagem voltada para o futuro evita as reformas e modificações de sistema dispendiosas que afetam as operações com equipamentos tradicionais. A seleção adequada de equipamentos também proporciona vantagens operacionais, incluindo maior eficiência, menores necessidades de manutenção e melhor qualidade do produto, que justificam investimentos que vão além de simples considerações de conformidade. Construindo uma estratégia operacional com foco na conformidade Programas de conformidade sustentáveis ​​exigem abordagens estratégicas que integrem os requisitos regulamentares ao seu planejamento operacional, em vez de tratar a conformidade como um conjunto separado de obrigações. Essa integração minimiza custos, garantindo que as atividades de conformidade apoiem, em vez de prejudicarem, seus objetivos operacionais. Estratégias de conformidade eficazes antecipam a evolução regulatória, ao mesmo tempo que constroem sistemas flexíveis que podem se adaptar a novos requisitos sem grandes interrupções operacionais. Essa abordagem proativa evita as respostas reativas que geram custos excessivos de conformidade. As estratégias que priorizam a conformidade também reconhecem que a adesão às normas regulamentares proporciona vantagens competitivas por meio de uma melhor disciplina operacional, maior qualidade do produto e um compromisso demonstrado com os padrões de segurança que sustentam o posicionamento no mercado. O compromisso da sua liderança com a excelência em conformidade cria uma cultura organizacional que encara os requisitos regulamentares como oportunidades de melhoria operacional, em vez de obrigações onerosas que aumentam os custos sem agregar valor. Minimize os custos de conformidade com soluções integradas. A conformidade regulatória eficaz na fabricação de ração animal exige equipamentos projetados com os requisitos da FDA e da CFIA incorporados desde o início. A BW Flexible Systems oferece soluções de conformidade abrangentes que integram equipamentos avançados com orientação especializada, proporcionando programas de conformidade sustentáveis ​​que otimizam tanto a adesão às normas regulamentares quanto o desempenho operacional. Nossa abordagem integrada ajuda você a minimizar os custos de conformidade, ao mesmo tempo que melhora o desempenho operacional e o posicionamento competitivo no exigente mercado de ração animal. Aqui estão as soluções que podem ajudá-lo a transformar a conformidade de um fardo em uma vantagem:ThieleThiele Os sistemas apresentam princípios de design sanitário, construção em aço inoxidável e recursos de documentação automatizada que simplificam a conformidade e melhoram a eficiência. Superfícies de fácil limpeza e estações de enchimento fechadas minimizam os riscos de contaminação e reduzem a necessidade de mão de obra. Soluções de Paletização SYMACH : Os paletizadores SYMACH proporcionam empilhamento confiável com recursos de rastreabilidade integrados que atendem aos requisitos de rastreamento de lotes e identificação de partidas. Fabricados com materiais próprios para contato com alimentos e com pontos de limpeza de fácil acesso, eles mantêm os padrões de conformidade em toda a sua operação. Serviço e suporte abrangentes : desde a avaliação inicial de conformidade até a otimização a longo prazo, trabalhamos em parceria com você para desenvolver programas de conformidade que ofereçam vantagens competitivas, em vez de apenas atender aos requisitos mínimos. Nosso suporte vitalício garante que seus sistemas continuem atendendo aos padrões regulatórios em constante evolução. Entre em contato com nossos especialistas em conformidade para discutir suas necessidades regulatórias e descobrir como nossas soluções abrangentes podem ajudar a minimizar os custos de conformidade regulatória, ao mesmo tempo que melhoram o desempenho operacional e o posicionamento competitivo no mercado de ração animal.

13 de novembro de 2025

A saliência dos paletes é um daqueles problemas que parecem pequenos até que lhe custem milhares de dólares em um único dia. Quando os sacos de ração ultrapassam as dimensões padrão dos paletes, a instabilidade desencadeia uma série de problemas: produtos danificados, remessas rejeitadas, aumento dos custos de transporte e riscos à segurança. Essas falhas dimensionais na sua linha de embalagem se acumulam e resultam em perdas financeiras significativas ao longo de toda a cadeia de distribuição. Como gerente de fábrica, você conhece esses desafios intimamente. Você já sentiu aquele aperto no coração quando um varejista rejeita um lote inteiro por excesso de estoque? Você já lidou com a frustração de pedidos de indenização por danos que poderiam ter sido evitados. Você sente a pressão das equipes de logística que lutam com cargas instáveis ​​que não cabem adequadamente nos caminhões. E existe a preocupação constante com a segurança dos trabalhadores quando sua equipe lida com paletes danificados. Esses não são apenas problemas operacionais — são perdas de lucro que afetam seus resultados financeiros e o relacionamento com seus clientes. Neste artigo, examinaremos as causas principais da saliência de paletes específicas para operações de alimentação animal, exploraremos como a tecnologia avançada de paletização pode eliminar esses problemas e forneceremos estratégias práticas de controle de qualidade que você pode implementar imediatamente para garantir que cada palete que sai de suas instalações atenda às especificações dimensionais exatas. Entendendo o problema da saliência dos paletes na fabricação de ração A saliência do palete ocorre quando os produtos embalados ultrapassam as dimensões padrão do palete — normalmente 48" x 40" na América do Norte. Isso gera instabilidade estrutural e complicações operacionais em toda a cadeia de suprimentos. Em operações de alimentação animal que envolvem o manuseio de sacos de ração de 50 libras e a necessidade de embalagens a granel, mesmo uma pequena saliência pode resultar em problemas significativos durante o transporte, armazenamento e manuseio. A fabricação de ração enfrenta desafios específicos: tamanhos variados de sacos, pesos elevados do produto e requisitos de produção em grande escala que exigem a construção precisa de paletes para manter a eficiência operacional. Soluções especializadas em embalagens de ração atendem a esses requisitos exclusivos por meio de abordagens de engenharia projetadas especificamente para o manuseio de produtos agrícolas. Eis o que torna o excesso de material particularmente problemático: variações dimensionais aparentemente pequenas se acumulam ao longo das operações de empilhamento. O que começa como um erro de um quarto de polegada na primeira camada pode resultar em vários centímetros de saliência quando o palete atingir a altura máxima. A construção precisa de paletes elimina esses erros cumulativos por meio do controle sistemático do posicionamento e da compressão dos sacos. Os custos ocultos da má construção de paletes O impacto financeiro da saliência dos paletes vai muito além dos danos imediatos ao produto. Isso gera ineficiências operacionais que se propagam por diversos aspectos do seu processo de distribuição: Fraqueza estrutural : A saliência reduz a resistência à compressão, aumentando drasticamente o risco de danos durante o transporte e armazenamento. Sacos nas bordas suportam cargas desiguais e são mais propensos a rasgar ou estourar. Danos ao produto : O deslocamento da carga durante o transporte resulta em reclamações de clientes e custos de substituição. Você não está apenas substituindo o produto danificado — você está pagando pelo frete de devolução, processando as reclamações e potencialmente perdendo a confiança do cliente. Aumento dos custos de envio : A ineficiência do espaço e os requisitos especiais de manuseio para cargas não padronizadas elevam os custos por unidade. Quando os paletes não são empilhados de forma eficiente, você está pagando para enviar ar em vez de produto. Rejeições por parte dos varejistas : Atrasos na entrega e penalidades prejudicam o relacionamento com os clientes e afetam o fluxo de caixa. Algumas empresas varejistas têm políticas de tolerância zero para problemas dimensionais, o que significa que uma carga inteira de caminhão pode ser rejeitada no cais. Riscos à segurança : Os funcionários de armazém e logística enfrentam riscos maiores ao manusear cargas instáveis ​​e materiais salientes. Além do custo humano, os acidentes de trabalho aumentam os prêmios de seguro e criam exposição à responsabilidade civil. Esses custos se acumulam ao longo do tempo, criando complicações operacionais que se estendem por toda a sua cadeia de suprimentos. A prevenção exige abordagens sistemáticas que contemplem tanto a construção imediata de paletes quanto a consistência operacional a longo prazo. Como a saliência dos paletes impacta suas operações de distribuição de ração Os efeitos em cascata da saliência dos paletes começam na linha de embalagem e se estendem por todas as etapas do processo de distribuição. Compreender esses impactos ajuda a justificar investimentos em tecnologia e procedimentos de prevenção de saliências no telhado. Complicações na distribuição decorrentes do excesso de estoque afetam diversas partes interessadas ao longo da cadeia de suprimentos — desde fornecedores de transporte até clientes varejistas — criando desafios de relacionamento que podem impactar o sucesso do seu negócio a longo prazo, além dos custos operacionais imediatos. Complicações no transporte e logística O excesso de paletes em balanço cria problemas sistemáticos em todas as operações de distribuição, o que aumenta os custos e a complexidade operacional: Redução da eficiência de carregamento de caminhões : a utilização do espaço é prejudicada, aumentando os custos de transporte por unidade e limitando a otimização da carga. Em vez de acomodar 26 paletes por caminhão, você pode acabar acomodando apenas 22 — isso representa um aumento de 15% nos custos de frete. Aumento das Reclamações por Danos : As empresas de transporte lidam com a instabilidade da carga e dificuldades de manuseio, o que leva a um maior número de reclamações por danos, que você acaba pagando por meio de tarifas mais altas ou reembolso direto. Requisitos adicionais de manuseio : Os centros de distribuição precisam de equipamentos especiais e tempo de processamento prolongado para cargas não padronizadas. Isso geralmente significa sobretaxas e atrasos que afetam todo o seu cronograma de distribuição. Rejeição de cargas : Quando transportadoras ou destinatários rejeitam cargas, você enfrenta operações de repaletização dispendiosas e atrasos na entrega. Essas intervenções de emergência são sempre mais caras do que fazer certo da primeira vez. Prêmios de seguro mais altos : O aumento dos riscos de danos e da exposição à responsabilidade civil devido a cargas instáveis ​​eleva os custos do seu seguro ano após ano. Essas complicações criam desafios operacionais contínuos que exigem soluções sistêmicas, em vez de medidas corretivas pontuais. Causas principais da projeção de paletes em operações de alimentação Identificar as causas fundamentais da saliência dos paletes permite desenvolver soluções direcionadas que abordam os problemas na sua origem, em vez de apenas gerir constantemente os sintomas. A maioria dos problemas de excesso de material resulta de limitações de equipamentos, inconsistências de processo e fatores operacionais que podem ser resolvidos sistematicamente por meio de tecnologia e procedimentos adequados. As dimensões consistentes das embalagens são a base para evitar que elas se projetem para fora, graças ao controle preciso da formação e selagem da embalagem. A tecnologia de posicionamento preciso garante que até mesmo as embalagens perfeitamente formadas sejam posicionadas com exatidão para uma construção ideal do palete. Compreender as causas principais exige uma análise sistemática de todo o processo de embalagem — desde a formação do saco até a compressão final do palete — identificando cada ponto onde podem ocorrer variações dimensionais que se acumulam e causam problemas de excesso de material. Soluções eficazes abordam múltiplas causas simultaneamente, em vez de se concentrarem em fatores individuais, para criar abordagens abrangentes que garantam uma qualidade consistente dos paletes, independentemente das variáveis ​​operacionais. Fatores relacionados ao equipamento que contribuem para a saliência Equipamentos desatualizados ou calibrados incorretamente criam as condições fundamentais que levam à projeção excessiva dos paletes, resultando em formação inconsistente das embalagens, posicionamento inadequado e controle insuficiente da compressão. Os sistemas tradicionais de paletização muitas vezes não possuem a precisão necessária para a construção consistente de paletes, principalmente ao lidar com produtos densos, como ração animal. As operações manuais de paletização criam, inerentemente, variações dimensionais devido à inconsistência humana. Nem mesmo os seus melhores operadores conseguem igualar a precisão dos modernos sistemas automatizados, especialmente durante turnos longos ou períodos de grande volume de trabalho. Sistemas automatizados obsoletos podem não ter o controle e a precisão necessários para a montagem precisa de paletes. Componentes desgastados dos equipamentos — incluindo garras, transportadores e sistemas de compressão — contribuem para erros de posicionamento que se acumulam e resultam em saliências. A vedação inadequada dos sacos cria inconsistências dimensionais que afetam a geometria do empilhamento, enquanto o alinhamento incorreto da esteira transportadora pode introduzir erros sistemáticos de posicionamento que se acumulam ao longo da construção do palete. Soluções tecnológicas avançadas para prevenção de projeção de paletes Os modernos sistemas automatizados de paletização eliminam o excesso de material em balanço por meio de engenharia de precisão, sistemas de controle avançados e monitoramento integrado de qualidade. Essas soluções tecnológicas abordam as causas principais de forma sistemática, em vez de tentar gerenciar o excesso de resíduos apenas por meio de procedimentos operacionais. A tecnologia de empilhamento de precisão demonstra como técnicas avançadas de engenharia permitem a construção perfeita de paletes através do controle sistemático de todos os aspectos do processo de empilhamento. A integração perfeita do fluxo de trabalho entre sacos e paletes garante que a formação dos sacos e a construção dos paletes funcionem em conjunto para otimizar a consistência dimensional. As soluções tecnológicas devem abordar tanto a precisão da colocação individual dos sacos quanto a compressão geral dos paletes para alcançar resultados ideais. Essa abordagem abrangente garante que a precisão dimensional seja mantida durante todo o processo de empilhamento. Sistemas avançados também oferecem recursos de monitoramento e ajuste em tempo real que mantêm a qualidade dos paletes mesmo ao lidar com variações normais nas características do produto e nas condições de operação. Tecnologia de gaiola de empilhamento da série Mach da SYMACH Os sistemas de paletização da série SYMACH Mach incorporam uma tecnologia revolucionária de gaiolas de empilhamento que elimina a saliência através de compressão e contenção abrangentes. Funciona assim: Compressão em quatro lados : até 4,000 libras de pressão ascendente garantem que todos os sacos permaneçam dentro dos limites do palete. Não se trata apenas de pressionar de cima para baixo, mas sim de criar uma compressão uniforme em todos os lados para evitar que a bolsa se desloque ou ultrapasse a borda. Sistema de entrega por correia telescópica : Garante o posicionamento e a orientação consistentes da bolsa antes da colocação. Cada saco chega exatamente na posição correta, eliminando a variabilidade que causa erros cumulativos. Cabeça de garra controlada por sensor : proporciona posicionamento preciso com recursos automatizados de detecção e correção. Se uma sacola não estiver posicionada corretamente, o sistema faz os ajustes necessários antes de colocá-la no palete. Gaiola de empilhamento com placa deslizante : Controla todos os movimentos dos sacos durante as operações de compressão e empilhamento. A gaiola funciona como uma barreira física que impede que a estrutura fique saliente. Ciclos de compressão automatizados : Criam paletes perfeitamente cúbicos que atendem às especificações dimensionais exatas. Cada palete que sai da sua linha de produção é idêntica — sem variações, sem saliências, sem problemas. Essa abordagem integrada considera todos os fatores que contribuem para a saliência, ao mesmo tempo que proporciona a precisão necessária para uma qualidade consistente dos paletes, independentemente das variáveis ​​de produção. Sistemas integrados de enchimento de sacos e paletização A prevenção completa de saliências exige coordenação entre os sistemas de formação de sacos e de construção de paletes para garantir a consistência dimensional em todo o processo de embalagem: Formação consistente de sacos : Reduz as variações dimensionais que podem afetar a geometria do empilhamento e a construção do palete. Quando todos os sacos têm o mesmo tamanho e formato, montar um palete perfeito torna-se muito mais fácil. Liberação controlada da bolsa : Garante o posicionamento ideal e evita erros de colocação. O intervalo de tempo entre a liberação da sacola e o acionamento da garra é controlado com precisão para eliminar variáveis. Sistemas de orientação automatizados : Garantem padrões de empilhamento uniformes que otimizam a utilização do espaço e o controle dimensional. O sistema sabe exatamente como cada saco deve ser orientado para obter a máxima estabilidade. Sistemas de monitoramento em tempo real : detectam e corrigem erros de posicionamento antes que possam causar saliências. Se algo começar a sair das especificações, você saberá imediatamente — não depois de ter produzido mais dez paletes. Sistemas de Verificação de Qualidade : Garantir que as especificações dos paletes sejam mantidas durante todos os ciclos de produção. Verificações automatizadas confirmam que cada palete atende aos seus requisitos dimensionais antes de ser encaminhado para o armazém. Essa integração sistemática elimina as desconexões entre a formação do saco e a construção do palete, que frequentemente contribuem para problemas dimensionais e de saliência. Melhores práticas operacionais para prevenção de saliências A prevenção sistemática de saliências requer procedimentos operacionais e sistemas de controle de qualidade que suportem as capacidades do seu equipamento, garantindo ao mesmo tempo uma execução consistente, independentemente das variáveis ​​operacionais. Essas boas práticas complementam a tecnologia avançada, ao mesmo tempo que fornecem a estrutura organizacional necessária para um desempenho sustentável. A capacidade de formatação adaptável das embalagens permite a otimização para diferentes características do produto, mantendo a consistência dimensional. O desenvolvimento das habilidades dos operadores garante que sua equipe compreenda seu papel na prevenção de excesso de produto e possa executar os procedimentos de forma consistente. Procedimentos operacionais eficazes devem levar em consideração as variações normais nas características do produto, nas condições ambientais e no desempenho do equipamento, mantendo a precisão dimensional e os padrões de qualidade dos paletes. Seus sistemas de controle de qualidade devem fornecer feedback em tempo real que permita ações corretivas imediatas quando variações dimensionais forem detectadas, evitando excesso de material antes da conclusão dos paletes. Sistemas de Controle e Monitoramento de Qualidade O controle de qualidade abrangente requer protocolos de inspeção sistemáticos e sistemas de medição que garantam que as dimensões dos paletes permaneçam dentro das tolerâncias aceitáveis ​​durante todas as operações de produção. Esses sistemas devem fornecer medições objetivas em vez de avaliações subjetivas, permitindo, ao mesmo tempo, a correção rápida de desvios dimensionais. Os sistemas automatizados de medição proporcionam uma avaliação consistente e precisa das dimensões dos paletes, gerando documentação que apoia a gestão da qualidade e atende aos requisitos do cliente. Os procedimentos de inspeção manual devem complementar os sistemas automatizados, ao mesmo tempo que fornecem recursos de verificação de backup. As abordagens de controle estatístico de processos permitem identificar tendências e padrões que podem indicar o desenvolvimento de problemas de excesso de paletes antes que se tornem problemas sistemáticos que afetem vários paletes. Ao identificar uma tendência precocemente, você pode fazer ajustes que previnem problemas, em vez de corrigi-los depois que eles ocorrerem. Benefícios financeiros da eliminação da saliência dos paletes Uma análise abrangente de ROI demonstra economias substanciais de custos e benefícios operacionais alcançados por meio de tecnologia e procedimentos adequados de construção de paletes. Esses benefícios incluem a redução direta de custos por meio da eliminação de danos e do aumento da eficiência, bem como benefícios indiretos por meio do aumento da satisfação do cliente e da confiabilidade operacional. Os custos de investimento em tecnologia de prevenção de saliências são normalmente recuperados rapidamente por meio da economia direta em indenizações por danos, custos de frete e ineficiências operacionais. Os benefícios a longo prazo incluem melhores relações com os clientes, maior confiabilidade operacional e vantagens competitivas por meio de uma qualidade superior dos paletes. A manutenção do desempenho ideal por meio de serviços e suporte contínuos garante que os benefícios da prevenção de saliências sejam sustentados ao longo do ciclo de vida do equipamento, ao mesmo tempo que proporciona oportunidades de melhoria contínua. Elimine a saliência dos paletes com soluções comprovadas. Prevenir a saliência dos paletes exige uma abordagem abrangente que integre tecnologia avançada com procedimentos operacionais sistemáticos e gestão contínua da qualidade. Na BW Flexible Systems, oferecemos soluções comprovadas que eliminam saliências por meio de engenharia de precisão, automação abrangente e serviços de suporte integrados. Nossa abordagem integrada garante desempenho sustentado e melhoria contínua em suas operações de embalagem de ração animal. Aqui estão as soluções que podem ajudá-lo a construir paletes perfeitos sempre: Soluções de paletização SYMACH : Nossos paletizadores da série SYMACH Mach apresentam tecnologia revolucionária de gaiola de empilhamento com compressão em quatro lados de até 4,000 libras. O sistema de entrega por correia telescópica e a cabeça de pinça controlada por sensores garantem uma colocação precisa, enquanto os ciclos de compressão automatizados criam paletes perfeitamente cúbicos que eliminam as saliências.ThieleThiele As soluções de ensacamento proporcionam pesos de enchimento precisos e dimensões de sacos consistentes, otimizando a geometria de empilhamento e eliminando as variações que contribuem para a saliência. Serviço e suporte abrangentes : da avaliação inicial à otimização contínua, trabalhamos em parceria com você para criar sistemas de gestão da qualidade que garantam que cada palete atenda às especificações exatas. Nosso suporte vitalício inclui treinamento de operadores, manutenção preventiva e programas de melhoria contínua. Entre em contato com nossos especialistas em paletização para discutir seus desafios de qualidade de paletes e descobrir como nossas soluções abrangentes podem eliminar o excesso de paletes, otimizando suas operações de distribuição para máxima eficiência e satisfação do cliente.

11 de novembro de 2025

BW Packaging, testemunhamos o quão crucial a embalagem adequada pode ser para fornecer produtos de panificação sempre frescos e atraentes. Desde pães artesanais a doces delicados, manter a textura, o sabor e o prazo de validade depende de técnicas e materiais de embalagem precisos. Em seguida, explore como a embalagem flow pack ajuda a preservar o frescor dos produtos de panificação, reduzir o desperdício e atender às expectativas do consumidor em relação ao sabor e à praticidade. Em seguida, descubra como as máquinas e as escolhas operacionais certas podem transformar a sua padaria em uma linha de produção de alta eficiência e alta qualidade. Entendendo os desafios únicos nas embalagens de panificação. Os produtos de panificação são apreciados pelo seu aroma, crosta e textura; no entanto, essas características são notoriamente efêmeras se expostas ao ar, calor ou flutuações de umidade. Produtos recém-assados ​​podem perder seu atrativo em poucas horas se não forem embalados e armazenados adequadamente. Pequenos furos ou vedações desalinhadas podem levar ao ressecamento, ao ressecamento ou até mesmo ao desenvolvimento de mofo. Com as expectativas dos consumidores em níveis recordes, as embalagens se tornaram uma defesa fundamental para preservar a experiência gastronômica premium que os clientes desejam. Além de preservar o produto, a embalagem também influencia fortemente a percepção da marca. Os consumidores frequentemente associam produtos de panificação bem apresentados a sabor e frescor superiores. Designs atraentes, identidade visual clara e recursos que permitem a reutilização da embalagem ajudam a diferenciar as ofertas em um mercado competitivo. Quando feita corretamente, a embalagem pode prolongar a vida útil do produto, reduzir as devoluções por deterioração e reforçar a reputação da empresa em relação à qualidade consistente. Noções básicas da tecnologia Flow Wrap A embalagem flow pack consiste em alimentar os produtos horizontalmente em uma máquina de formação que os envolve em filme e, em seguida, sela a parte superior e as extremidades. Esse processo contínuo é altamente eficiente, o que o torna popular para produtos de panificação que precisam de um prazo de entrega rápido. O colar de formação molda o filme em um tubo, permitindo a passagem de objetos, após o que uma vedação em forma de aleta fecha a parte inferior. As selagens subsequentes nas extremidades criam embalagens individuais com espaçamento consistente. Essa abordagem é particularmente útil para produtos de panificação, pois permite um manuseio delicado. Doces delicados ou itens com decoração complexa podem ser inseridos nas esteiras de alimentação com o mínimo de vibração. Em comparação com outros métodos de embalagem, o flow pack reduz o atrito e a compressão, preservando a estrutura do produto. Selecionando os materiais de embalagem certos para manter o frescor dos produtos de panificação. Um dos principais objetivos das embalagens para panificação é evitar a entrada de oxigênio e a perda de umidade. O oxigênio acelera o processo de envelhecimento dos alimentos, enquanto o excesso de umidade pode amolecer superfícies crocantes ou favorecer o crescimento microbiano. Filmes multicamadas com alta barreira contra oxigênio e umidade retardam significativamente esses processos, ajudando o pão e os doces a manterem o sabor. Por exemplo, os filmes de polipropileno são frequentemente usados ​​porque combinam transparência, capacidade de selagem e propriedades de barreira moderadas, encontrando um equilíbrio entre custo e proteção. No entanto, nem todos os produtos precisam de um bloqueio total de umidade. Alguns produtos de panificação se beneficiam de uma leve respirabilidade para evitar a condensação. Materiais especiais que incorporam microperfurações ou tratamentos antiembaçantes podem manter um equilíbrio entre a proteção dos produtos e a prevenção do excesso de umidade. A escolha do filme depende dos requisitos de prazo de validade do produto, da textura desejada e se o produto será embalado imediatamente após o cozimento ou após o resfriamento. Controle da atmosfera e vedação para otimizar a vida útil do produto. Embalagem em atmosfera modificada A embalagem em atmosfera modificada (MAP, na sigla em inglês) é um método de embalar produtos em filmes poliméricos que mantêm uma atmosfera modificada específica para cada produto, como níveis reduzidos de oxigênio e níveis elevados de dióxido de carbono. Fonte: ScienceDirect.com (MAP) pode ser integrado a linhas de fluxo contínuo, substituindo o oxigênio por gases como nitrogênio ou dióxido de carbono. Esse ambiente retarda o crescimento de mofo e preserva a maciez, sendo particularmente útil para itens como tortillas, bagels ou doces embalados vendidos por longos períodos. O processo de formação e selagem da máquina deve ser cuidadosamente sincronizado com a injeção de gás para garantir uma vedação adequada sob atmosfera modificada. Mesmo para produtos que não utilizam MAP (Pressão Arterial Mínima), o controle preciso da temperatura nas mandíbulas de vedação é vital. Se as temperaturas de selagem forem muito baixas, a película pode não fundir completamente; se forem muito altas, a película pode degradar-se ou causar rugas que permitem a formação de bolsas de ar. Alcançar o equilíbrio certo garante uma vedação firme e confiável. Implementando uma linha de embalagem flow pack para produtos de panificação Uma linha de embalagem flow pack bem-sucedida começa com a forma como os itens são alimentados na esteira. O alinhamento dos produtos em uma única fila, geralmente utilizando guias de entrada ou módulos de agrupamento de produtos, evita colisões ou sobreposições. Se um produto chegar desalinhado à estação de embalagem, o sistema pode travar ou a selagem pode ficar irregular. Gerenciar o calor residual de produtos recém-assados ​​é outra preocupação fundamental. Embalar itens que ainda estejam ligeiramente mornos pode reter vapor, fazendo com que fiquem encharcados. A instalação de prateleiras de resfriamento ou esteiras transportadoras que permitam a circulação do ar ambiente ajuda a regular a umidade. Em ambientes com alta umidade, desumidificadores próximos à linha de embalagem podem evitar a condensação que, de outra forma, se formaria no filme. Manutenção da qualidade do produto durante operações de alta velocidade Para alcançar alta produtividade sem danificar os produtos de panificação, é necessário encontrar um equilíbrio cuidadoso entre a velocidade da esteira e o manuseio delicado. Velocidades excessivamente rápidas nas esteiras podem fazer com que os itens se choquem ou caiam, especialmente se a linha de embalagem tiver que lidar com vários formatos ou tamanhos. Sensores inteligentes ajudam a monitorar a posição do produto, detectando se um doce está torto. Quando um bloqueio é iminente, o sistema pode pausar ou diminuir a velocidade, evitando danos ao produto. Os sistemas automatizados de inspeção reduzem ainda mais os erros. Inspeções visuais ou de peso podem identificar qualquer embalagem que não possua o lacre correto ou que contenha o item errado. Ao remover a embalagem defeituosa antes que ela prossiga, as padarias evitam o envio de mercadorias comprometidas. Considerações sobre armazenamento e distribuição Uma vez selados, os produtos devem permanecer em um ambiente que mantenha as propriedades de barreira da embalagem escolhida. As flutuações de temperatura podem causar condensação, resultando em produtos assados ​​encharcados ou propensos ao mofo. Armazéns e veículos de transporte equipados com controle de temperatura ou umidade ajudam a manter a integridade do ambiente selado. No caso de produtos de confeitaria sensíveis, mesmo uma breve exposição a altas temperaturas ou frio extremo pode comprometer a qualidade. A rotulagem e a codificação adequadas também desempenham um papel importante na manutenção dos padrões do produto. Imprimir os números de lote e as datas de validade diretamente em cada item embalado individualmente garante a rastreabilidade. Em caso de problemas de qualidade, os números de lote podem identificar rapidamente o lote de produção. Essa transparência não só protege os consumidores, como também inspira confiança nos varejistas. Aproveitando dados e análises para aumentar a eficiência As modernas máquinas de embalagem flow pack geralmente vêm com software integrado que monitora métricas de desempenho, como taxa de embalagem, frequência de tempo de inatividade e integridade da selagem. Os operadores podem analisar esses pontos de dados para identificar gargalos recorrentes, sejam eles desalinhamento da película ou tempo de resfriamento insuficiente. Ao fazer ajustes incrementais, como reduzir ligeiramente a velocidade da linha ou ajustar as temperaturas das mandíbulas de selagem, os gerentes podem observar melhorias imediatas na consistência da produção. Além disso, os dados históricos revelam tendências que podem não ser evidentes no dia a dia da fábrica. Se um aumento repentino no número de rejeições estiver correlacionado com um lote específico de filme, o departamento de compras pode investigar possíveis defeitos no material. Se a produtividade diminuir sempre que um determinado produto for processado, a configuração da linha pode precisar de ajustes. Melhores práticas para treinamento e manutenção de funcionários Algumas etapas essenciais para garantir operadores bem treinados e um desempenho confiável da embaladora flow pack incluem: Foco na mecânica básica das máquinas : os operadores devem saber como carregar o filme corretamente, ajustar a tensão e monitorar a consistência da selagem. Uma base sólida nesses fundamentos reduz erros e otimiza o tempo de atividade. Ofereça treinamento contínuo e atualizações : Sessões regulares mantêm a equipe experiente atualizada sobre novos softwares ou materiais. Com uma abordagem estruturada, os novos funcionários aprendem mais rápido, minimizando erros iniciais e tempo de inatividade. Utilize recursos práticos e digitais : Demonstrações práticas permitem que os trabalhadores aprimorem suas habilidades em cenários do mundo real. Manuais online e tutoriais em vídeo reforçam as lições e esclarecem técnicas de resolução de problemas. Realizar verificações de manutenção de rotina: Programar a limpeza, lubrificação e inspeções de peças evita o acúmulo de resíduos ou o desalinhamento das engrenagens. A detecção precoce de pequenas falhas evita avarias repentinas que paralisam a produção. Substitua as peças desgastadas preventivamente : A troca proativa de correias ou mandíbulas de corte mantém a linha funcionando sem problemas. Essa abordagem evita reparos extensivos e protege tanto os investimentos em maquinário quanto a qualidade do produto. Em conjunto, essas medidas mantêm a produção estável e garantem que as equipes da padaria possam se adaptar perfeitamente às flutuações da demanda de produção. Potenciais inovações no horizonte Materiais de embalagem sustentáveis ​​são um foco crescente no setor de panificação. Filmes compostáveis ​​ou biodegradáveis ​​estão em desenvolvimento, embora ainda precisem fornecer barreiras adequadas contra umidade e oxigênio. Com o avanço da tecnologia, poderemos ver novos materiais híbridos que se decompõem mais facilmente em aterros sanitários, mas que permanecem resistentes o suficiente para proteger doces delicados. A embalagem inteligente é outra área emergente, com a possibilidade de códigos QR ou sensores integrados que monitoram a frescura do produto. Os consumidores podiam escanear um código para obter informações sobre instruções de armazenamento, ingredientes ou até mesmo a data em que o produto foi assado. Essas inovações se integram às tendências mais amplas da Internet das Coisas (IoT), onde os dados fluem perfeitamente da produção até a experiência do consumidor. Obtenha o máximo frescor com oHayssen R300 NoBW PackagingO controle de qualidade é fundamental, e nós fornecemos aos nossos clientes as ferramentas necessárias para isso. Explore oHayssen A embaladora flow pack R300 é uma solução de alto desempenho projetada para manter a qualidade do produto e maximizar a produtividade. Seus sistemas de controle precisos, mecanismos de selagem robustos e interfaces intuitivas garantem que cada produto de panificação saia embalado e protegido com perfeição. Entre em contato conosco hoje mesmo e descubra como... Hayssen O R300 pode aumentar a eficiência da sua padaria e a frescura dos produtos.

5 de novembro de 2025

BW PackagingEntendemos que os gerentes de embalagens enfrentam uma pressão crescente para superar esses desafios regulatórios, mantendo a eficiência operacional e a qualidade do produto. A Lei de Modernização da Segurança Alimentar (FSMA) transformou fundamentalmente a forma como as operações de embalagem devem abordar a segurança alimentar, passando da conformidade reativa para a prevenção proativa. À medida que avançamos para 2025, as prioridades de fiscalização da FDA evoluíram para se concentrarem mais na qualidade da documentação, na eficácia do sistema e na implementação genuína, em vez da simples conformidade processual. Atualizações e alterações regulamentares da FSMA para 2025 O ambiente regulatório continua a evoluir com novos documentos de orientação, prioridades de fiscalização atualizadas e procedimentos de inspeção aprimorados que afetam diretamente as operações de embalagem. Essas mudanças refletem o compromisso da FDA em fortalecer a segurança alimentar por meio de uma regulamentação e fiscalização mais eficazes. Ações de fiscalização recentes destacaram lacunas comuns de conformidade, fornecendo informações valiosas sobre as expectativas e prioridades da FDA. Essas ações demonstram a importância da documentação completa, da implementação eficaz e do monitoramento contínuo dos sistemas de segurança alimentar. Os requisitos de verificação da cadeia de suprimentos foram reforçados, com maiores expectativas em relação à supervisão e documentação dos fornecedores. As operações de embalagem agora devem demonstrar uma verificação mais abrangente dos fornecedores de materiais e prestadores de serviços. Tendências de fiscalização e áreas prioritárias de inspeção As prioridades atuais de inspeção da FDA refletem estratégias de fiscalização em evolução que enfatizam a eficácia do sistema em detrimento da conformidade processual, incluindo: Maior foco em programas de monitoramento ambiental, com maior rigor na análise dos procedimentos de amostragem e ações corretivas. Análise mais rigorosa dos procedimentos de limpeza e higienização, incluindo estudos de validação e verificação de eficácia. Revisão ampliada dos programas de verificação de fornecedores, com ênfase em abordagens baseadas em risco e na qualidade da documentação. Análise mais aprofundada da eficácia das ações corretivas, incluindo a análise da causa raiz e a prevenção de recorrências. Maior ênfase na precisão e integridade dos registros, com revisão detalhada dos sistemas de documentação. Essas tendências de fiscalização exigem que as operações de embalagem garantam que seus programas de conformidade atendam não apenas aos requisitos regulamentares, mas também às expectativas em constante evolução da FDA em relação à qualidade da implementação e à eficácia do sistema. Principais requisitos da FSMA para operações de embalagem Os requisitos da FSMA específicos para operações de embalagem abrangem múltiplas áreas que exigem atenção cuidadosa e implementação sistemática. Compreender esses requisitos e suas implicações práticas é essencial para manter a conformidade e, ao mesmo tempo, promover a eficiência operacional. Controles preventivos e análise de riscos Uma análise de riscos abrangente constitui a base da conformidade com a FSMA para operações de embalagem. Esta análise deve identificar os potenciais riscos biológicos, químicos e físicos que possam afetar a segurança do produto durante os processos de embalagem. Os pontos críticos de controle nas operações de embalagem normalmente incluem processos de selagem, detecção de metais, verificação da integridade da embalagem e controles ambientais. Esses pontos de controle exigem monitoramento sistemático, procedimentos documentados e eficácia comprovada por meio de estudos de validação. Devem ser concebidas e implementadas medidas de controlo preventivas para minimizar ou prevenir significativamente os perigos identificados. Essas medidas exigem procedimentos documentados, sistemas de monitoramento e atividades de verificação que demonstrem eficácia contínua. Os requisitos de validação garantem que os controles preventivos sejam capazes de atingir seu objetivo em condições normais de operação. Essa validação deve ser realizada por indivíduos qualificados, utilizando métodos científicos e documentação apropriados. Verificação e rastreabilidade de fornecedores Os programas de verificação de fornecedores devem abordar todos os materiais e serviços que possam afetar a segurança alimentar nas operações de embalagem, tais como: Requisitos de verificação de fornecedores de matérias-primas e materiais de embalagem, incluindo avaliações de risco e auditorias periódicas. Documentação e registro de aprovações de fornecedores com arquivos completos que dão suporte às decisões de qualificação. Sistemas de rastreabilidade para resposta rápida a incidentes de segurança alimentar, permitindo a identificação ágil dos produtos afetados. Rastreamento de lotes e identificação de produtos ao longo dos processos de embalagem com documentação clara do fluxo de materiais. Integração com sistemas de rastreabilidade a montante e a jusante, garantindo visibilidade completa da cadeia de suprimentos. Esses requisitos demandam sistemas sofisticados que possam rastrear materiais e produtos em operações complexas de embalagem, mantendo a velocidade e a eficiência necessárias para a viabilidade comercial. Requisitos de documentação e manutenção de registros Os requisitos de documentação da FSMA são extensos e específicos, exigindo que as operações de embalagem mantenham registros abrangentes que demonstrem a conformidade contínua e a eficácia do sistema. Esses requisitos vão além da manutenção de registros tradicionais, incluindo estudos de validação, atividades de verificação e documentação de ações corretivas. Documentação necessária para operações de embalagem Os planos de segurança alimentar devem incluir análises de perigos abrangentes, descrições de medidas preventivas, procedimentos de monitoramento e atividades de verificação específicas para as operações de embalagem. Esses planos exigem revisão e atualização regulares para refletir mudanças operacionais e desenvolvimentos regulatórios. Os registros de monitoramento devem documentar a conformidade com os limites críticos estabelecidos e demonstrar a implementação consistente de controles preventivos. Esses registros devem ser mantidos em tempo real e incluir todos os parâmetros e observações relevantes. A documentação das ações corretivas deve incluir descrições detalhadas dos problemas, análises das causas raízes, medidas corretivas implementadas e verificação da sua eficácia. Esta documentação demonstra abordagens sistemáticas para a resolução de problemas e a prevenção de recorrências. Os registros de treinamento devem documentar o treinamento inicial, a educação continuada e a verificação de competências de todo o pessoal envolvido em atividades de segurança alimentar. Esses registros devem demonstrar que os funcionários compreendem suas responsabilidades e são capazes de implementar com eficácia os procedimentos exigidos. Padrões de retenção e acessibilidade de registros Os requisitos de retenção de registros variam de acordo com o tipo de documento, mas geralmente exigem a manutenção por pelo menos dois anos ou mais, dependendo da vida útil do produto e das regulamentações específicas. Os registros eletrônicos devem incluir medidas adequadas de backup e segurança para garantir a integridade e a disponibilidade dos dados. A organização dos documentos deve permitir a sua rápida recuperação durante inspeções ou atividades de auditoria. Os inspetores esperam acesso imediato aos registros relevantes, tornando a organização e a acessibilidade essenciais para o sucesso das auditorias. Os sistemas de controle de versão devem garantir que os procedimentos atuais estejam disponíveis para o pessoal, mantendo ao mesmo tempo registros históricos para demonstrações de conformidade. Esses sistemas devem impedir alterações não autorizadas, ao mesmo tempo que permitem atualizações e revisões apropriadas. Soluções tecnológicas para conformidade com a FSMA Os modernos equipamentos de embalagem e sistemas digitais oferecem vantagens significativas para a conformidade com a FSMA por meio de recursos automatizados de monitoramento, documentação e controle. Essas soluções tecnológicas podem melhorar a conformidade, reduzindo o esforço manual e os possíveis erros. Os equipamentos avançados de embalagem incorporam funcionalidades que geram automaticamente registros de conformidade e monitoram pontos de controle críticos durante as operações de embalagem. Essa automação reduz a carga de documentação, ao mesmo tempo que melhora a precisão e a consistência. Sistemas automatizados de monitoramento e documentação Sistemas integrados de monitoramento acompanham continuamente parâmetros críticos, incluindo temperaturas, pressões, velocidades e outros fatores que afetam a segurança alimentar. Esses sistemas fornecem alertas em tempo real quando os parâmetros excedem os limites aceitáveis, ao mesmo tempo que documentam automaticamente a conformidade. Os recursos de registro de dados capturam informações abrangentes sobre as operações de embalagem, incluindo parâmetros de produção, condições de alarme e ações do operador. Esses dados fornecem evidências valiosas de conformidade, ao mesmo tempo que apoiam atividades de investigação e melhoria. A geração automática de relatórios cria relatórios de conformidade padronizados que resumem os principais indicadores de desempenho e demonstram a conformidade contínua com os requisitos da FSMA. Esses relatórios reduzem o esforço manual, ao mesmo tempo que garantem uma documentação consistente. Registro digital e gestão de dados Os sistemas eletrônicos de gestão documental proporcionam armazenamento e organização centralizados da documentação de conformidade, garantindo simultaneamente o controle de versões e a segurança de acesso. Esses sistemas melhoram a acessibilidade, ao mesmo tempo que reduzem os requisitos de armazenamento e a carga administrativa. As funcionalidades de integração permitem a coordenação entre diferentes sistemas e bases de dados, proporcionando uma visão abrangente do estado de conformidade e das tendências de desempenho. Essa integração permite uma gestão de conformidade e uma tomada de decisões mais eficazes. As soluções baseadas na nuvem proporcionam um armazenamento de registros seguro e acessível, permitindo atualizações em tempo real e acesso remoto, ao mesmo tempo que mantêm as medidas adequadas de segurança e backup. Essas soluções podem melhorar a flexibilidade, garantindo ao mesmo tempo a proteção dos dados. Requisitos de treinamento e pessoal A conformidade com a FSMA depende muito da competência do pessoal e da compreensão dos requisitos de segurança alimentar. Os programas de treinamento devem abordar tanto os requisitos técnicos quanto a implementação prática para garantir a conformidade efetiva em todas as operações de embalagem. O treinamento contínuo reflete a natureza evolutiva da regulamentação da segurança alimentar e a necessidade de melhoria constante nos sistemas de conformidade. A eficácia do treinamento afeta diretamente os resultados de conformidade e o desempenho operacional. Os programas de treinamento abrangentes devem abordar os requisitos específicos da função, ao mesmo tempo que proporcionam uma compreensão geral dos princípios de segurança alimentar e dos requisitos da FSMA. A documentação de treinamento deve demonstrar competência e compreensão por meio de testes ou demonstração prática. O treinamento de supervisores e gerentes deve incluir responsabilidades adicionais de supervisão, ação corretiva e verificação de conformidade. Este treinamento deve abordar tanto os requisitos regulamentares quanto os desafios práticos de implementação. Armadilhas comuns de conformidade e como evitá-las A experiência com inspeções da FSMA identificou problemas comuns de conformidade que podem ser evitados por meio de preparação proativa e implementação sistemática. Compreender essas armadilhas permite que as operações de embalagem concentrem sua atenção em áreas de alto risco. Problemas de documentação representam os problemas de conformidade mais comuns, incluindo registros incompletos, estudos de validação ausentes e documentação inadequada de ações corretivas. Esses problemas podem ser evitados por meio de procedimentos sistemáticos de registro e autoauditorias regulares. As lacunas de implementação ocorrem quando os procedimentos existem, mas não são seguidos de forma consistente ou implementados de maneira eficaz. Essas lacunas podem ser sanadas por meio de treinamento, monitoramento e supervisão gerencial que garantam uma execução consistente. Os problemas de manutenção do sistema incluem procedimentos desatualizados, manutenção inadequada dos equipamentos e monitoramento ambiental insuficiente. A revisão e atualização regulares dos sistemas de conformidade impedem que esses problemas se transformem em violações. Preparando-se para as inspeções da FSMA em 2025 As inspeções da FDA em 2025 enfatizam a avaliação abrangente da eficácia do sistema, em vez da simples conformidade com os procedimentos. A preparação deve abordar tanto a documentação quanto a implementação prática para demonstrar um compromisso genuíno com a segurança alimentar. As expectativas do inspetor incluem acesso imediato à documentação relevante, pessoal qualificado que possa explicar os sistemas e procedimentos, e evidências de implementação consistente em todas as operações. Para atender a essas expectativas, é necessário um preparo sistemático e a manutenção contínua dos sistemas de conformidade. Auditorias simuladas oferecem oportunidades valiosas de preparação, permitindo identificar problemas potenciais antes das inspeções oficiais. Essas auditorias devem abordar todos os aspectos da conformidade com a FSMA, simulando as condições e os procedimentos reais de inspeção. A preparação da equipe inclui treinamento sobre interações com inspetores, recuperação de documentação e procedimentos de comunicação que contribuem para resultados positivos de auditoria. Pessoal bem preparado transmite confiança e competência, o que contribui para resultados de inspeção favoráveis. Obtenha ajuda com todas as suas necessidades de conformidade com a FSMA. NoBW PackagingEntendemos a complexidade da conformidade com a FSMA e fornecemos equipamentos e suporte que ajudam as operações de embalagem a atingir seus objetivos regulatórios. Nossa experiência em design sanitário e conformidade nos permite oferecer suporte à implementação abrangente da FSMA e à gestão contínua da conformidade. Entre em contato com nossos especialistas em conformidade com as normas de segurança alimentar para garantir que você atenda aos seus objetivos operacionais e de conformidade regulatória.

20 de outubro de 2025

Thiele enchimento de sacos e Symach As paletizadoras podem transformar a sua eficiência operacional, garantindo ao mesmo tempo uma qualidade consistente em diversos tipos de ração. Quem somos A BW Flexible Systems ajuda os produtores de ração animal a proteger a integridade do produto, modernizando suas operações com soluções flexíveis de enchimento, selagem e paletização de sacos. Nossos sistemas automatizados... Thiele ensacamento e SymachAs soluções de paletização são conhecidas por sua eficiência, versatilidade, precisão e facilidade de operação. Oferecemos aos nossos clientes treinamento, serviço e suporte vitalício para cada solução vendida. A crescente abrangência das embalagens de ração animal A alimentação animal evoluiu muito desde os grãos básicos ou os pellets padrão. As formulações atuais podem incluir nutrientes cuidadosamente balanceados, aditivos medicamentosos ou misturas personalizadas para raças específicas. Essa crescente diversidade impulsiona as linhas de embalagem a se tornarem mais flexíveis e precisas, garantindo que cada embalagem atenda aos requisitos nutricionais exatos prometidos no rótulo. Além da pecuária tradicional Historicamente, o mercado de ração animal girava em torno de animais de criação, como bovinos, aves e suínos. No entanto, a procura por alimentos para animais de estimação - especialmente para cães e gatos - também cresceu significativamente, e outros mercados de nicho estão em ascensão. Cada segmento possui suas características de produto. Por exemplo, rações para animais de criação, em grânulos grandes, podem ser mais tolerantes ao enchimento rápido de sacos, enquanto dietas caninas especializadas podem usar croquetes menores ou exigir manuseio cuidadoso para evitar que sejam esmagados. Além disso, algumas rações para animais de companhia, incluindo ingredientes liofilizados ou alto teor de gordura, podem complicar o processo de ensacamento se o maquinário não for adaptado para essas características. Os produtores que atendem a múltiplos segmentos precisam gerenciar uma ampla gama de matérias-primas, desde pós e ingredientes moídos até grânulos mais densos. Essa diversidade pode apresentar desafios tanto para balanças e máquinas de selagem quanto para transportadores. Implicações para linhas de embalagem A mudança para fórmulas especializadas e uma gama mais ampla de opções de alimentação significa que as linhas de embalagem devem ser versáteis o suficiente para lidar com diversos tamanhos de sacos, materiais e níveis de enchimento. Por exemplo, uma linha de produtos projetada exclusivamente para sacos de papel de 50 libras pode ter dificuldades se a empresa lançar uma opção laminada de plástico de 20 libras para um nicho de ração para animais de estimação. Uma abordagem de embalagem desatualizada ou manual pode levar a tempo de inatividade, pesos inconsistentes ou até mesmo contaminação do produto ao trocar os SKUs do produto. Ao mesmo tempo, o escrutínio regulatório em torno da rotulagem e da segurança dos alimentos para animais está aumentando. Os rótulos devem exibir com precisão os ingredientes, as instruções de uso e os dados do lote para garantir a rastreabilidade. Caso esses rótulos sejam aplicados incorretamente ou estejam ausentes, os produtores podem enfrentar consequências legais e a desconfiança dos consumidores. A solução geralmente reside em equipamentos automatizados de enchimento de sacos com rotulagem integrada, pesagem de verificação e registro de dados para garantir a precisão. Por que a automação é fundamental na embalagem de ração animal? Muitos fabricantes de ração ainda dependem de processos que exigem muita mão de obra, com equipes que manualmente retiram, pesam e selam os sacos. Embora essa abordagem pudesse ter sido suficiente décadas atrás, o grande volume e a variedade das necessidades de alimentação animal modernas excedem a capacidade manual. A automação enfrenta essas pressões ao melhorar a consistência, reduzir os custos de mão de obra e diminuir os prazos de entrega. Isso também ajuda a controlar poeira, derramamentos e potenciais riscos de contaminação que podem surgir quando os funcionários precisam manusear sacos abertos repetidamente. Os principais benefícios da automação incluem: Redução da mão de obra : Os sistemas automatizados reduzem a necessidade de operadores levantarem cargas pesadas e realizarem tarefas repetitivas. Isso pode reduzir os acidentes de trabalho e liberar a equipe para atividades de maior valor agregado, como garantia de qualidade ou supervisão de máquinas. Pesagem precisa : Balanças modernas e sistemas de enchimento de sacos garantem que cada embalagem atinja o peso líquido alvo, eliminando tanto o enchimento insuficiente quanto o enchimento excessivo, que gera custos adicionais. Controle de poeira e derramamento : Estações de enchimento fechadas minimizam a perda de produto e criam um ambiente de trabalho mais limpo, o que é vital ao lidar com materiais finos ou potencialmente alergênicos. Escalabilidade : As linhas automatizadas podem ser expandidas com estações adicionais ou módulos de paletização mais rápidos à medida que as demandas de produção aumentam, sem a necessidade de uma reformulação completa do sistema. Rastreabilidade aprimorada : os controles digitais rastreiam códigos de lote, horários de embalagem e pesos de enchimento, auxiliando em auditorias ou recalls. Cada uma dessas vantagens contribui diretamente para o aumento da eficiência e da rentabilidade, especialmente para operações de grande porte ou com múltiplas linhas de produção que lidam com diferentes tipos de ração. Sistemas modernos de enchimento de sacos: uma análise mais detalhada. No coração de qualquer linha de alimentação automatizada está a própria solução de enchimento de sacos. Os equipamentos atuais vão muito além de simples roscas sem-fim ou funis de alimentação por gravidade. Os engenheiros introduziram enchimentos mecânicos, pneumáticos e híbridos avançados, adaptados à textura, densidade e propriedades de fluxo de diferentes materiais. Mecânico vs. Métodos de enchimento pneumático Os sistemas mecânicos normalmente utilizam gravidade ou esteiras transportadoras para mover o produto para dentro do saco, juntamente com comportas ou alimentadores ajustáveis ​​para controlar a taxa de fluxo. Esses sistemas são ideais para grânulos ou pellets de fluxo livre, onde a formação de pontes é mínima. Em contrapartida, as máquinas de enchimento pneumático utilizam ar pressurizado para movimentar materiais mais leves ou pulverulentos, que podem ser propensos à formação de grumos ou à geração de poeira. Os sistemas pneumáticos podem reduzir a formação de pontes, mas podem ser mais lentos para sacos de dimensões muito grandes. A escolha entre sistemas mecânicos, pneumáticos ou híbridos, ou a adoção de uma abordagem combinada, depende das características do produto. Por exemplo, um produtor que trabalha principalmente com grânulos de alta densidade pode preferir um sistema de enchimento mecânico, enquanto um que lida com pós finos ou partículas leves pode optar por um sistema pneumático. O objetivo final permanece o mesmo: alcançar pesos de enchimento consistentes, danos mínimos ao produto e operação livre de poeira. Escalas integradas e verificações de qualidade As máquinas modernas de enchimento de sacos geralmente apresentam balanças integradas, displays de dados em tempo real e sistemas de alarme para garantia de qualidade. O peso de cada saco é medido com precisão antes da selagem e, se estiver fora das tolerâncias especificadas, o sistema pode desviá-lo para uma estação de retrabalho. Isso não só preserva a integridade da marca, como também reduz as perdas com excesso de bagagem. Outra tendência emergente é a detecção de metais ou a inspeção por raios X integrada às linhas de ensacamento, garantindo que contaminantes como fragmentos de metal não acabem selados no interior das embalagens. Algumas linhas também incluem sistemas de visão para verificar a rotulagem correta e o fechamento da embalagem. Ao incorporar essas verificações diretamente na etapa de embalagem, os fabricantes reduzem o risco de enviar produtos com defeito, mitigando possíveis recalls ou reclamações de consumidores. Desenvolvendo um fluxo de trabalho eficiente para embalagens de ração animal Para obter o máximo benefício, as soluções de enchimento de sacos devem se integrar a um ambiente de produção bem orquestrado. As etapas, desde a entrada da matéria-prima até a paletização final, devem fluir de forma a garantir alta produtividade, tempo de inatividade mínimo e qualidade consistente do produto. As principais etapas envolvidas nesse processo incluem: Armazenamento de pré-processamento : Designar silos, funis ou recipientes para armazenar as matérias-primas. Organizar esses pontos de armazenamento pode reduzir a contaminação cruzada e simplificar o encaminhamento dos produtos. Pesagem e mistura : Utilize estações de mistura dedicadas ou balanças de lote para garantir a distribuição uniforme dos ingredientes. Manter a integridade da receita é fundamental, pois mesmo pequenas variações podem alterar o desempenho da ração. Enchimento e selagem de sacos : Posicione sua enchedora automática em uma área com controle de poeira, especialmente se estiver lidando com pós finos. Os mecanismos de selagem, como a selagem por pressão ou o fechamento costurado, dependem do material da embalagem e da densidade do produto. Codificação e etiquetagem : Integre códigos de data, números de lote e elementos gráficos da marca. Qualquer discrepância nas etiquetas pode levar a problemas de conformidade, por isso, estações automatizadas de impressão ou aplicação são frequentemente utilizadas. Paletização e envio : Depois de seladas, as embalagens são encaminhadas para uma área de paletização onde são empilhadas para armazenamento ou transporte. Padrões de empilhamento consistentes limitam os danos durante o transporte. Em conjunto, essas etapas criam uma linha de embalagem coesa que transforma matérias-primas em produtos de ração embalados de forma limpa e rotulados com precisão. Superando as Armadilhas Comuns na Embalagem Automatizada de Alimentos para Animais Embora a automação simplifique as operações, ela não está isenta de desafios. Identificar e mitigar os desafios comuns pode fazer toda a diferença entre uma implementação tranquila e uma paralisação dispendiosa. Entupimento ou ponteamento Os produtos para alimentação animal, especialmente aqueles com maior teor de umidade ou partículas finas, podem formar pontes nos silos, criando grumos que bloqueiam o fluxo. Quando o fluxo de produto para, a enchedora pode fornecer pesos inconsistentes ou parar completamente. As soluções incluem a instalação de agitadores, vibradores, paredes da tremonha com inclinação precisa, mecanismos de pulsação ou lâminas de ar para evitar o acúmulo de material. Controlar a umidade na área de enchimento também ajuda. Se o ambiente estiver excessivamente úmido, certos tipos de ração podem aderir às superfícies metálicas, criando bloqueios parciais. Uma zona de embalagem estável e com temperatura controlada reduz significativamente os incidentes de ponteamento e mantém a produção constante. Problemas de integridade da sacola Diferentes materiais para sacos, como polipropileno tecido, papel e plásticos laminados, possuem resistências e requisitos de vedação variados. Se a estrutura de uma sacola não for resistente o suficiente para suportar o peso do produto, rasgos ou furos se tornam mais prováveis. Os operadores podem observar pequenos rasgos perto das costuras ou cantos, especialmente durante o enchimento em alta velocidade. O enchimento excessivo ou a distribuição irregular do produto também podem tensionar a embalagem, causando caroços ou protuberâncias que dificultam a vedação. Antes de escolher um material de embalagem, teste-o em condições realistas. Considere como ele se comporta com a taxa de alimentação do enchimento, a textura do produto e o mecanismo de selagem escolhido (costurado ou não costurado). selado a quente). Treinar sua equipe e fazer a manutenção dos equipamentos. As tecnologias de automação oferecem seu máximo valor quando operadas e mantidas por pessoal bem treinado. Os funcionários devem compreender os princípios básicos do enchimento de sacos, como calibrar balanças, reconhecer a formação de pontes e realizar paradas de emergência. Treinamentos de atualização frequentes mantêm até mesmo os membros mais experientes da equipe a par das mudanças de software e das melhores práticas. A manutenção é igualmente crucial. Monitore as métricas de desempenho de cada máquina para identificar tendências como desvios graduais no peso de enchimento ou aumento do tempo de inatividade. Medidas proativas, como a substituição de correias desgastadas, a lubrificação de peças críticas e a limpeza de áreas empoeiradas, podem prevenir falhas repentinas. Idealmente, essas atividades devem ser programadas para ocorrerem em períodos de menor produção, a fim de minimizar o tempo de inatividade. Uma área frequentemente negligenciada é o estoque de peças de reposição. Armazenar no local componentes frequentemente substituídos (como sensores ou correias de motor) permite trocas rápidas, em vez de esperar por remessas de emergência. Para reparos maiores, estabelecer um relacionamento sólido com o fornecedor de máquinas traz benefícios em termos de suporte rápido e interrupção mínima do serviço. Aumente a eficiência das suas operações de alimentação animal com ensacamento e paletização automatizados. Com a diversificação da indústria de ração animal, embalagens eficientes e confiáveis ​​tornaram-se uma necessidade competitiva. Sistemas comoThiele or Symach Oferecemos soluções integradas para enchimento de sacos e paletização, combinando manuseio cuidadoso do produto, pesagem de alta precisão e empilhamento robusto em um fluxo de trabalho simplificado. Ao trabalhar com a BW Flexible Systems, você se beneficia de nossas décadas de experiência em adaptar tecnologia para atender às suas formulações de ração e metas de produção exclusivas. Aqui estão alguns dos nossos sistemas que podem ajudá-lo a começar a automatizar a embalagem de alimentos para animais:Thiele Sistema de enchimento de sacos Swinger: O Thiele O Swinger é um sistema compacto de enchimento de sacos, semiautomático ou totalmente automatizado, que ajuda pequenas fábricas de ração a migrarem de operações manuais para operações eficientes e escaláveis. Com controles intuitivos, trocas rápidas de formato e um design discreto, é ideal para produtores com espaço limitado e demanda crescente.Thiele Máquina de Enchimento de Sacos OmniStar: Projetada para velocidade e precisão, a Thiele A OmniStar enche até 20 sacos de tamanho médio a grande por minuto, minimizando derramamentos e tempo de inatividade. Seu sistema inteligente de diagnóstico, rejeição automática e trocas de formato guiadas por código de barras a tornam uma solução poderosa para produtores prontos para expandir a produção.Thiele 6128 Balança de Peso Bruto: A Thiele O modelo 6128 oferece pesagem precisa e consistente com um sistema de dois estágios e compensação automática para garantir que cada saco atenda aos seus padrões. É rápido, fácil de operar e integra-se perfeitamente aos sistemas de ensacamento BWFS para um fluxo de trabalho otimizado.Symach Soluções de paletização: Symach As paletizadoras estão disponíveis em diversas velocidades e tamanhos, oferecendo aos produtores de ração uma variedade de opções para automatizar seu processo de paletização. Entre em contato conosco hoje mesmo para saber como esses sistemas modernos podem impulsionar a produtividade, a qualidade e a lucratividade em toda a sua operação de alimentação animal.

28 de agosto de 2025

BW PackagingEntendemos que as linhas de embalagem precisam se manter ágeis para atender às mudanças nos gostos dos consumidores, às promoções sazonais e aos lançamentos de produtos em ritmo acelerado. Em muitas fábricas, a transição de um SKU de produto para outro pode levar horas ou até dias, período durante o qual as máquinas ficam ociosas e a produção é interrompida. Os líderes do setor precisam entender a importância das trocas rápidas de ferramentas, por que elas são essenciais para a manufatura moderna e quais são as melhores práticas específicas para manter a qualidade do produto sem sacrificar a velocidade de produção. Veja agora como uma combinação de planejamento inteligente, treinamento de pessoal e escolhas estratégicas de maquinário pode transformar sua linha de embalagem em um ativo ágil e gerador de lucro. Por que as trocas rápidas são cruciais Em um mercado altamente competitivo, a capacidade de mudar rapidamente de uma linha de produtos para outra pode diferenciar as marcas líderes daquelas que ficam para trás. Trocas rápidas reduzem o tempo de inatividade, permitindo que você produza mais SKUs em menos tempo e responda rapidamente às tendências de mercado . Adaptando-se à rápida expansão de SKUs Com a mudança nas demandas dos consumidores, as marcas lançam novos sabores, variantes sazonais e produtos de edição limitada em ritmo acelerado. Essa variedade gera a necessidade de trocas, às vezes várias vezes ao dia. Se a mudança de um tamanho de saco ou requisito de rotulagem para outro for complicada, você corre o risco de perder as melhores oportunidades de mercado. Alternativamente, você pode produzir em excesso certos SKUs para evitar mudanças frequentes, o que pode levar ao desperdício de estoque ou a produtos obsoletos. Um processo de troca rápida e bem orquestrado permite que os operadores troquem filmes de embalagem, ajustem as temperaturas de selagem e reprogramem as balanças sem uma parada prolongada. Essa capacidade de resposta é fundamental para cumprir os prazos apertados dos varejistas, atender aos mercados de compra por impulso e garantir um fornecimento constante de produtos frescos. Minimizar o tempo de inatividade Tempo de inatividade reduz a lucratividade. Quando as máquinas não estão funcionando, os custos de mão de obra, despesas gerais e equipamentos se acumulam sem nenhuma receita compensatória. Embora nenhuma operação possa evitar completamente as paradas, as trocas rápidas visam mantê-las o mais breves possível. Em última análise, quanto mais enxuta for a transição, maior será a produtividade geral e mais saudáveis ​​serão os resultados financeiros. Vale ressaltar também que processos de troca de ferramentas inadequados podem causar estresse entre os operadores, levando a erros como parâmetros de selagem incorretos ou embalagens com etiquetas mal colocadas. Ao padronizar e aprimorar cada etapa da transição, você cria um ambiente de trabalho mais tranquilo e previsível, que favorece a produção de alta qualidade. Obstáculos comuns durante mudanças de linha Mesmo as linhas de embalagem mais simples contêm várias máquinas e componentes, como equipamentos de formação, enchimento e selagem, rotuladoras, balanças e esteiras transportadoras, todos os quais precisam ser realinhados ou reconfigurados para um novo SKU. Inconsistências ou atrasos em qualquer estação podem se propagar e causar períodos prolongados de inatividade. Sem uma abordagem padronizada, os operadores podem improvisar a cada vez, resultando em etapas perdidas ou detalhes negligenciados. É fácil que parafusos, ferramentas e peças se percam na bagunça, especialmente se não forem armazenados corretamente. Alguns obstáculos que precisam ser superados durante as trocas de produto incluem: Falta de procedimentos padronizados : Sem etapas documentadas, a equipe depende do conhecimento tácito, que pode variar bastante. Ajustes ineficientes da máquina: Se as configurações do equipamento precisarem ser ajustadas manualmente a cada vez, pequenos erros ou palpites podem causar atrasos adicionais. Atrasos na limpeza de equipamentos : A limpeza completa entre diferentes SKUs (unidades de manutenção de estoque) é frequentemente necessária — especialmente em casos de alergias ou problemas de higiene — mas pode se tornar um gargalo se não for bem planejada. Treinamento limitado dos operadores: Se apenas um ou dois técnicos souberem como realizar uma troca de formato, qualquer ausência pode paralisar a linha de produção. Comunicação pouco clara : A falta de atualizações em tempo real pode fazer com que os operadores fiquem parados aguardando instruções ou procurando as peças necessárias. Ao identificar esses pontos problemáticos, as empresas podem abordá-los sistematicamente por meio de protocolos padronizados, melhor treinamento e estratégias de ferramentas adequadas. Melhores práticas para transições mais rápidas Uma combinação criteriosa de táticas organizacionais e otimizações mecânicas pode reduzir drasticamente os tempos de troca de ferramentas. Algumas etapas e boas práticas a seguir incluem: Materiais de pré-estágio : Antes do término da produção, recolha os novos filmes de embalagem, rótulos e componentes do produto na linha de produção. Dessa forma, os operadores não precisam se apressar para localizar os itens quando chega a hora da troca. Implementar mecanismos de liberação rápida : Minimizar o número de ferramentas necessárias para ajustes reduz a possibilidade de erros ou extravios. Peças de encaixe rápido ou de pressão permitem que os operadores troquem tubos de conformação, mandíbulas de vedação ou guias com o mínimo de esforço. Utilize recursos visuais e listas de verificação : Listas de verificação detalhadas eliminam a dependência da memória e a inconsistência. Um guia grande e plastificado próximo a cada estação ajuda a manter a equipe organizada, garantindo que tarefas essenciais não sejam esquecidas. Equipe de Treinamento Cruzado : Se apenas uma pessoa souber como ajustar a balança, qualquer ausência ou atraso nessa estação paralisa toda a linha de produção. O treinamento cruzado de vários operadores promove a colaboração da equipe, facilitando a intervenção dos funcionários em cada etapa do processo. Aproveite os controles digitais : As máquinas de embalagem modernas podem armazenar várias receitas ou conjuntos de parâmetros. Ao selecionar o programa correto no painel de controle, os operadores podem alternar rapidamente entre a temperatura de selagem, o peso de enchimento ou o layout de rotulagem de um produto e outro. Cada uma dessas táticas, quando combinadas, resulta em uma transição simplificada que não apenas reduz o tempo de inatividade, mas também mantém padrões rigorosos de produto. Por que a velocidade de troca não significa qualidade comprometida? Uma das principais preocupações é que acelerar as transições pode gerar erros, como embalagens com etiquetas incorretas ou limpeza incompleta entre os SKUs. No entanto, seguir as melhores práticas acima de forma sistemática ajuda, na verdade, a manter a qualidade. Processos padronizados reduzem as suposições, enquanto o pré-planejamento garante que tudo esteja pronto antes da interrupção da linha de produção. Manutenção da qualidade por meio de mudanças rápidas de formato. Embora a velocidade seja fundamental, é crucial não deixar que a qualidade do produto seja comprometida. Uma mudança repentina que resulta em embalagens com etiquetas incorretas ou mal seladas é contraproducente. Em vez disso, as verificações de qualidade devem ser integradas ao processo de transição para confirmar que cada nova produção atende às especificações. Verificação de lacres e precisão de enchimento Assim que o novo rolo de filme for carregado, faça um pequeno teste. Inspecione as vedações em condições reais de funcionamento. Puxe a vedação para garantir que ela não se rompa, verifique se há rugas ou folgas e certifique-se de que as mandíbulas da vedação estejam alinhadas corretamente. Ao mesmo tempo, amostras aleatórias serão pesadas para confirmar a precisão do enchimento. Se você notar alguma discrepância, resolva-a imediatamente em vez de esperar até produzir um grande lote de produtos fora das especificações. Documentando os resultados Mantenha um registro de como cada troca de produto ocorre. Anote o tempo gasto em cada etapa, quaisquer problemas encontrados e as soluções. Em execuções subsequentes, procure por padrões, pois talvez a mesma braçadeira cause atrasos ou certas tarefas de limpeza demorem consistentemente mais do que o esperado. Programação e planejamento para mudanças frequentes Mesmo com sistemas excelentes implementados, múltiplas trocas diárias ainda podem sobrecarregar a equipe e os recursos se não forem cuidadosamente planejadas. Sempre que possível, agrupe SKUs semelhantes em sequência para reduzir o impacto de cada transição. Por exemplo, se você embala salgadinhos em formatos de 8 onças, 12 onças e 16 onças, alinhe os lotes de forma que sejam necessários ajustes mínimos entre eles. Consolide as etapas mais importantes para o final ou início do turno, quando uma limpeza completa for mais conveniente. Além disso, considere como os horários de turno influenciam o sucesso da transição de produto. Se os operadores souberem que haverá uma mudança no meio do turno, podem reunir proativamente os novos materiais e etiquetar as bobinas. Da mesma forma, uma breve reunião diária pode destacar a programação futura, garantindo que todos estejam alinhados quanto às prioridades. Isso promove a responsabilização e reduz as falhas de comunicação. Otimize suas linhas de embalagem para maior eficiência. Uma estratégia de troca rápida de ferramentas bem executada pode fazer mais do que reduzir o tempo de inatividade ; ela pode revitalizar todo um ambiente de produção. Quando os funcionários percebem que a gerência valoriza sua eficiência e fornece as ferramentas adequadas, o moral geralmente melhora, resultando em menos erros e uma dinâmica de equipe mais coesa. Seja qual for o seu produto — doces, bebidas, produtos farmacêuticos ou qualquer item com variações frequentes de embalagem —, mudanças rápidas ajudam a manter a competitividade em um mercado dinâmico. Ao estabelecer uma parceria comBW PackagingVocê pode explorar recursos de maquinário, como armazenamento de receitas, montagens de liberação rápida e designs modulares, que facilitam naturalmente transições mais suaves. Também oferecemos consultoria em otimização de processos, garantindo que cada estação seja posicionada logicamente para minimizar o tempo de deslocamento e a confusão. Entre em contato conosco hoje mesmo para saber como podemos personalizar soluções avançadas de embalagem para atender às suas necessidades, transformando trocas lentas e propensas a erros em uma rotina ágil e eficiente.

20 de agosto de 2025

BW PackagingEntendemos que as sementes exigem manuseio preciso em todas as etapas, da colheita à embalagem final. Nas últimas décadas, a indústria de sementes passou por mudanças significativas, impulsionadas por avanços na genética, metas de sustentabilidade e demandas em constante evolução dos consumidores. Neste artigo, exploraremos as principais fases na evolução das embalagens de sementes, destacaremos os desafios únicos que as sementes apresentam e explicaremos como as soluções modernas acomodam uma ampla gama de tipos de sementes com o mínimo de desperdício. Por fim, mostraremos como a integração de tecnologias de enchimento de sacos e paletização, como...ThieleouSymachOs sistemas podem ajudar os produtores de sementes a manter a viabilidade, a rastreabilidade e a aumentar a rentabilidade em toda a cadeia de suprimentos. Da colheita manual à alta tecnologia No início, o acondicionamento de sementes era um processo simples, baseado em colheres manuais, estimativas básicas de peso e sacos rudimentares. Com menos variedades de sementes comerciais no mercado, variações de peso ou quantidade eram frequentemente toleradas, desde que os agricultores obtivessem um volume aproximadamente preciso para o plantio. No entanto, à medida que a agricultura se expandiu, as limitações dessa abordagem baseada em suposições tornaram-se mais evidentes, levando a problemas como o risco de contagem incorreta de sementes, germinação irregular e redução da produtividade. Métodos tradicionais Em pequenas propriedades rurais, os trabalhadores utilizavam pás manuais e balanças mecânicas para separar as sementes e colocá-las em sacos de juta ou papel. Essa abordagem introduziu inconsistências, já que a relação volume/peso podia variar dependendo do tamanho da semente e do teor de umidade. O manuseio manual também aumentava o risco de contaminação, especialmente se as áreas de armazenamento e as ferramentas não fossem limpas meticulosamente. O controle de qualidade era mínimo, e a maior parte dos esforços se concentrava no descarte de sementes visivelmente danificadas ou mofadas. O tratamento de sementes, quando realizado, era feito separadamente, frequentemente sem protocolos padronizados ou práticas de rotulagem confiáveis. Consequentemente, as primeiras ofertas comerciais de sementes variavam muito em pureza e desempenho de germinação. Requisitos modernos Com o tempo, os produtores de sementes reconheceram que a precisão e a consistência são fundamentais para os agricultores. Um único saco com quantidades inconsistentes de sementes pode atrapalhar os cronogramas de plantio, desperdiçar área plantada ou reduzir a produtividade. As embalagens de sementes atuais devem atender a várias exigências fundamentais: Peso ou quantidade exata: Os produtores esperam que cada saco contenha um número específico de sementes, permitindo um espaçamento preciso entre as fileiras e uma densidade populacional definida. Rastreabilidade detalhada: A pureza varietal, os dados do lote e o histórico de tratamento devem ser claramente indicados para garantir a conformidade e a confiança do cliente. Proteção da viabilidade: As sementes são sensíveis à umidade, temperaturas extremas e manuseio inadequado. A embalagem deve protegê-los de ameaças, mantendo sua integridade ao longo de toda a cadeia de suprimentos. Design intuitivo: As operações de plantio modernas se beneficiam de recursos como bicos de fácil despejo, fechos reutilizáveis ​​e formatos de sacos ergonômicos que simplificam o manuseio no campo. Desafios únicos na embalagem de sementes Embora as sementes possam parecer simples, elas variam muito em tamanho, forma e revestimento. Algumas são redondas e lisas (como ervilhas), enquanto outras são alongadas e frágeis (como sementes de flores). Essa diversidade complica o processo de embalagem, principalmente em grande escala. Fatores ambientais influenciam grandemente a viabilidade das sementes. A alta umidade pode promover o crescimento de fungos ou causar germinação prematura. Por outro lado, ambientes extremamente secos podem enfraquecer a casca das sementes, reduzindo as taxas de sucesso no campo. Qualquer erro na embalagem pode comprometer meses de esforços de melhoramento genético e cultivo. As principais complicações enfrentadas pelos produtores de sementes incluem: Geração de poeira: Muitas sementes deixam para trás partículas ou pós finos após a limpeza, que podem obstruir máquinas ou afetar as vedações. Acúmulo de eletricidade estática: Sementes leves ou semelhantes a palha podem aderir às superfícies da máquina devido à eletricidade estática, causando enchimentos imprecisos ou fluxo inconsistente. Sensibilidade à umidade: A umidade residual pode reduzir a vida útil e comprometer a germinação se não houver uma barreira adequada. Revestimentos frágeis das sementes: O manuseio mecânico agressivo pode rachar as camadas protetoras, reduzindo as taxas de germinação. Requisitos regulamentares de rotulagem: A maioria das regiões exige rotulagem detalhada, incluindo taxas de germinação, tratamentos químicos e status de OGM (Organismos Geneticamente Modificados) - o que aumenta a complexidade do processo de embalagem. Superar esses desafios é essencial para fornecer sementes de alta qualidade que atendam tanto aos padrões legais quanto às expectativas dos produtores. Tecnologias modernas de embalagem para sementes Com a evolução das exigências do mercado, os produtores de sementes necessitam de máquinas de embalagem especializadas que garantam enchimentos precisos, selagem hermética e danos mínimos. Os avanços em pesagem, manuseio de produtos e design de embalagens agora ajudam os produtores a gerenciar sementes de tamanhos e texturas variadas em uma única linha de produção. Pesagem e contagem automatizadas Os sistemas de pesagem e enchimento são ideais para sementes de tamanho médio a grande, como milho, girassol ou soja. Esses sistemas utilizam células de carga para medir com precisão o peso das sementes antes de liberar o produto em um saco ou embalagem, assim que o peso desejado for atingido. Elas se destacam em cenários de alto volume, mas podem introduzir pequenas discrepâncias se a densidade ou o formato das sementes variarem. Em contrapartida, os contadores de sementes ópticos ou mecânicos são destinados a sementes menores e de maior valor que exigem precisão milimétrica (por exemplo, sementes de hortaliças ou flores). Esses sistemas utilizam câmeras ou sensores para detectar cada semente que passa por um canal estreito, parando assim que a contagem necessária é atingida. Embora mais lentas, elas oferecem uma precisão quase perfeita, o que é essencial para pacotes de sementes premium que podem conter apenas algumas centenas de sementes. Opções de vedação e materiais As sementes são frequentemente suscetíveis a condições extremas de umidade e temperatura. Os materiais de embalagem devem oferecer proteção robusta, impedindo a entrada de umidade e mantendo o interior seco. Filmes multicamadas que combinam camadas de polietileno, poliéster ou folha metálica impedem a infiltração de gases e vapor de água, prolongando a vida útil do produto. Embalagens com fecho de correr ou bico dosador permitem a utilização parcial das sementes sem as expor ao ambiente externo. Para embalagens a granel, onde os sacos de sementes podem variar de alguns quilos a grandes caixas, o polipropileno tecido é amplamente utilizado devido à sua resistência e durabilidade. No entanto, podem necessitar de laminação ou revestimentos especiais para melhorar a resistência à água. Os produtores devem equilibrar o custo com o desempenho da barreira, considerando fatores como distância de transporte, condições de armazenamento e o valor intrínseco da semente. Integração do controle de qualidade das sementes nas linhas de embalagem Manter a viabilidade e a pureza das sementes não se resume apenas à contagem ou pesagem corretas; trata-se também de controlar cada etapa da produção. Algumas etapas a seguir incluem: Controle da umidade: As sementes devem ser secas até atingirem um teor de umidade seguro antes do embalamento. Isso impede o crescimento de mofo e a germinação precoce. Tratamento e revestimento de sementes: A aplicação de fungicidas, inseticidas ou revestimentos nutritivos pode aumentar as taxas de germinação, mas requer uma aplicação uniforme. Revestidoras automatizadas fazem as sementes girarem em um ambiente controlado, garantindo uma cobertura uniforme. Rastreamento preciso de lotes: Cada lote recebe um número de lote único, vinculado à sua linhagem genética e aos registros de tratamento. Esses dados são cruciais para recalls ou consultas a produtores. Inspeção automatizada: Os sistemas de visão podem detectar sementes quebradas, variações de cor ou matéria estranha. Sementes danificadas são descartadas para manter a qualidade geral. Verificação final do lacre: Garante que o saco ou a bolsa seja verdadeiramente hermética, preservando a umidade. Os sistemas podem medir a pressão da vedação ou realizar testes de vazamento, evitando que embalagens comprometidas sejam enviadas. Se uma etapa falhar, as tarefas subsequentes não conseguirão compensar a deficiência. Ao alinhar os controles de qualidade com as operações de embalagem, os produtores de sementes aumentam a consistência e a rastreabilidade. Considerações sobre armazenamento e distribuição Após o embalamento, as sementes podem passar semanas ou meses armazenadas, em trânsito ou em exposição em pontos de venda. Mesmo pequenas flutuações de temperatura ou umidade podem prejudicar as taxas de germinação. Condições adequadas de armazenamento, materiais de embalagem e estratégias de paletização trabalham em conjunto para preservar a qualidade das sementes até a época do plantio. Temperatura e exposição à luz O calor excessivo pode desidratar as sementes, esgotando suas reservas e acelerando o envelhecimento. A luz solar direta acelera esses efeitos, especialmente para sementes em embalagens transparentes ou translúcidas. Em geral, as sementes preferem armazenamento em local fresco, escuro e seco, sendo que muitas instalações adotam ambientes com temperatura controlada para manter níveis de umidade estáveis. Em caso de envio internacional, as sementes podem sofrer longos períodos de transporte sob condições variáveis. Contêineres especiais ou unidades refrigeradas ajudam a mitigar as oscilações de temperatura, garantindo que uma remessa de sementes caras de milho híbrido ou de grama especializada chegue ao seu destino intacta. Paletização para sacos de sementes a granel Para operações de produção de sementes em larga escala, a embalagem a granel continua sendo vital, principalmente para agricultores comerciais que plantam muitos hectares de uma só vez. A paletização adequada desses sacos pesados ​​é fundamental para evitar deslocamentos da carga ou danos por compressão às sementes no fundo do saco. Padrões de empilhamento padronizados, suportes nos cantos e envolvimento com filme stretch reforçam a estabilidade da carga. A estabilidade da carga rígida é fundamental: a queda de um único palete pode romper vários sacos, derramar sementes valiosas e causar contaminação. Ao combinar cuidadosamente as dimensões dos paletes e a distribuição de peso, os produtores de sementes reduzem as perdas durante o transporte e mantêm os padrões profissionais ao entregar para os principais clientes do agronegócio. Direções Futuras em Embalagens de Sementes O setor de sementes está preparado para uma inovação contínua, à medida que as forças de mercado e os requisitos regulamentares evoluem. Os produtores estão adotando cada vez mais tecnologias avançadas de sensores, como monitores de umidade ou de nível de oxigênio incorporados às embalagens, para capturar dados em tempo real sobre os microambientes das sementes. Essa abordagem promove maior transparência, permitindo que os usuários saibam se uma embalagem manteve condições ideais durante todo o armazenamento. Filmes biodegradáveis ​​também estão ganhando destaque, refletindo uma tendência mais ampla em direção a embalagens sustentáveis. No entanto, equilibrar a sustentabilidade ambiental com barreiras adequadas contra umidade e oxigênio continua sendo um desafio. Algumas empresas experimentam laminados à base de plantas ou soluções multicamadas recicláveis, mas estes devem ser submetidos a testes rigorosos para garantir que não comprometam a viabilidade das sementes nem se degradem prematuramente nas prateleiras dos armazéns. Há também um esforço contínuo em direção à rotulagem inteligente, integrando códigos QR ou etiquetas de comunicação por campo de proximidade (NFC). Os agricultores podiam escanear um código para acessar dicas de plantio, recomendações específicas para cada variedade ou rastrear a linhagem do lote. À medida que os agricultores exigem ferramentas mais interativas, as embalagens de sementes podem se tornar um ponto de contato informativo, combinando produtos físicos com suporte agronômico digital. Inove a embalagem das suas sementes comThiele Enchimento de sacos e Symach Paletização Com a valorização contínua das sementes, a tecnologia por trás de suas embalagens precisa acompanhar esse ritmo.ThieleeSymachAs soluções integram a precisão do enchimento de sacos com o manuseio delicado e a paletização estável, garantindo que as sementes permaneçam protegidas em todas as etapas. Aliadas à robusta captura de dados, essas soluções oferecem rastreabilidade completa e fluxos de trabalho eficientes. Em parceria com BW Packaging Oferecemos acesso a décadas de experiência no desenvolvimento de linhas de produção personalizadas para os desafios específicos dos produtores de sementes, seja para o manuseio de grãos a granel ou variedades hortícolas de alto valor. Entre em contato conosco hoje mesmo para descobrir como soluções avançadas de enchimento e paletização podem otimizar a viabilidade das sementes, reduzir o desperdício e dar à sua operação uma vantagem competitiva.

5 de agosto de 2025

HayssenA linha de ensacadoras verticais de formação, enchimento e selagem (VFFS) pode ajudá-lo a superar esses desafios e garantir uma reputação de fornecimento de produtos de alta qualidade. Por que os produtos frescos exigem embalagens especiais? Os produtos agrícolas, como os produtos frescos, são inerentemente perecíveis. Ao contrário dos produtos com longa vida útil, as frutas e os vegetais permanecem "vivos" após a colheita, continuando a respirar e a sofrer alterações bioquímicas que influenciam o sabor, a textura e o tempo de conservação. Consequentemente, mesmo o menor deslize na embalagem pode acelerar a deterioração e degradar o produto final. Taxas de respiração natural Cada produto agrícola, desde vegetais folhosos até frutas de caroço, consome oxigênio e libera dióxido de carbono após a colheita. Esse processo metabólico continua até que o produto se estrague ou seja consumido, provocando mudanças importantes como o desenvolvimento do sabor, alterações de cor e eventual deterioração. Os materiais e designs de embalagem devem levar em conta essa respiração contínua, permitindo algum grau de troca gasosa, quando apropriado. Embalagens excessivamente restritivas podem reter excesso de CO2 e umidade, criando um ambiente propício ao desenvolvimento de mofo ou sabores indesejáveis. Por outro lado, embalagens com fluxo de ar excessivo podem causar desidratação e murchamento excessivos. Equilibrar essas forças opostas é um objetivo fundamental para quem busca prolongar a sensação de frescor. Ao regular a entrada de oxigênio e a liberação de CO2, as embalagens podem efetivamente retardar o processo de amadurecimento, dando aos produtores e varejistas mais tempo para comercializar seus produtos. Alcançar esse delicado equilíbrio geralmente envolve filmes ou técnicas especializadas, como a embalagem em atmosfera modificada (MAP), que abordaremos em detalhes mais adiante. Sensibilidade à temperatura e umidade Além da respiração, a qualidade dos produtos agrícolas é altamente sensível às flutuações de temperatura e umidade. A maioria das frutas e verduras se desenvolve melhor em condições de cadeia de frio que reduzem as taxas metabólicas, retardando assim o início da deterioração. No entanto, mudanças bruscas de temperatura, como a transferência de itens de um armazém refrigerado para uma estação de embalagem aquecida, podem provocar condensação, levando ao crescimento de mofo ou ao murchamento acelerado. Níveis elevados de umidade, embora benéficos para prevenir a desidratação, podem favorecer a proliferação bacteriana se não forem cuidadosamente controlados. Essas sensibilidades ambientais significam que as linhas de embalagem devem ser projetadas levando em consideração as questões climáticas. Resfriar os produtos antes do embalamento, manter níveis adequados de umidade durante a selagem e retornar rapidamente os itens ao armazenamento refrigerado são medidas que podem melhorar drasticamente a vida útil dos produtos. Se a temperatura e a umidade não forem monitoradas de forma consistente, mesmo as soluções de embalagem mais avançadas podem não ser suficientes. Obstáculos comuns na embalagem de produtos frescos Uma infinidade de problemas pode surgir ao lidar com embalagens de produtos agrícolas, todos os quais podem interromper os cronogramas de produção e levar a preocupações com a qualidade ou a segurança. Uma abordagem proativa e integrada é vital para enfrentar esses desafios de frente. Algumas das dificuldades mais comuns incluem: Prazo de validade limitado: A alta perecibilidade exige tempos de resposta rápidos, e o armazenamento prolongado pode resultar em redução do volume devido à deterioração. Danos físicos: O manuseio incorreto ou a compressão podem causar hematomas, acelerar a deterioração e criar uma aparência visual desagradável. Controle da umidade: Muita umidade favorece o crescimento microbiano, enquanto pouca umidade causa desidratação e deterioração da textura. Flutuações de temperatura: Mesmo pequenas variações fora das faixas ideais podem causar danos internos, descoloração e perda de nutrientes. Conformidade regulamentar: Os crescentes requisitos de segurança alimentar exigem que a rastreabilidade, a rotulagem e o registro de dados sejam precisos e transparentes. Abordar esses obstáculos de forma sistemática ajuda a maximizar a produção, garantindo que seus produtos cheguem aos consumidores em perfeitas condições. Materiais avançados e técnicas de atmosfera modificada A combinação de materiais de embalagem de alto desempenho com controles atmosféricos inovadores pode criar um ambiente estável e protetor em torno de produtos frescos. O objetivo é duplo: retardar o processo de envelhecimento e proteger contra ameaças microbianas, preservando ao mesmo tempo as qualidades naturais de cada produto. Filmes de alta barreira para produtos agrícolas Em muitos casos, filmes plásticos multicamadas servem como uma barreira eficaz, impedindo a penetração de oxigênio e retendo o CO2 produzido pela respiração. Isso ajuda a manter uma atmosfera que retarda o amadurecimento. Algumas películas avançadas também incorporam tratamentos antiembaçantes, mantendo a visibilidade clara para que os consumidores possam ver o produto sem acúmulo de condensação. Escolher o filme plástico adequado significa considerar fatores como a taxa de respiração do produto, o prazo de validade desejado e a temperatura de armazenamento. Para itens que liberam muita umidade, filmes microperfurados ou respiráveis ​​permitem que o excesso de vapor de água escape, evitando um ambiente encharcado. Em última análise, a escolha do filme depende do equilíbrio entre os níveis de oxigênio, CO2 e umidade para criar as condições ideais para cada fruta ou vegetal específico. MAP (Embalagem em Atmosfera Modificada) A embalagem em atmosfera modificada (MAP, do inglês Modified Atmosphere Packaging) representa um avanço em relação ao uso exclusivo de filmes de barreira. Ao substituir ativamente o ar ambiente dentro da embalagem por uma mistura personalizada de gases, geralmente nitrogênio, dióxido de carbono e uma medida precisa de oxigênio, os processadores podem retardar significativamente a deterioração. Este método funciona particularmente bem para verduras delicadas, frutos silvestres e misturas de salada, que sofrem rápidas perdas de nutrientes e cor se o seu ambiente não for controlado. A implementação da tecnologia MAP pode exigir maquinário especializado capaz de injetar a mistura de gases escolhida na embalagem imediatamente antes da selagem. No entanto, o retorno desse investimento pode ser substancial, já que os produtos apresentam uma vida útil visivelmente prolongada e mantêm uma melhor aparência visual. No entanto, o gerenciamento da atmosfera modificada (MAP) pode ser mais complexo, pois certas variedades de produtos reagem de forma diferente à composição dos gases, e a superexposição dos itens a altos níveis de CO2 pode levar ao surgimento de odores ou sabores desagradáveis. Aproveitando a tecnologia para prolongar a vida útil do produto. Manter-se na vanguarda da embalagem de produtos frescos geralmente envolve a adoção de equipamentos de ponta e métodos baseados em dados que aprimoram o controle do processo. Algumas etapas fundamentais para aproveitar a tecnologia e prolongar a vida útil dos produtos incluem: Pré-resfriamento: A redução rápida do calor do campo diminui a atividade metabólica. O pré-resfriamento adequado ajuda a preservar a cor e os nutrientes. Pesagem e porcionamento precisos: balanças automatizadas garantem pesos consistentes nas embalagens, permitindo uma distribuição uniforme e eliminando confusões no caixa. Monitoramento Inteligente de Selagem: Sistemas baseados em sensores detectam vazamentos ou selagens incompletas, impedindo que embalagens comprometidas saiam das instalações. Sensores integrados: sensores de temperatura, umidade e até mesmo respiratórios podem monitorar as condições internas da embalagem, alertando os operadores sobre anomalias. Registro de dados: Registros detalhados das condições de embalagem e números de lote permitem a rastreabilidade e agilizam quaisquer recalls necessários. Ao integrar essas práticas, os produtores formam uma sólida rede de controles de qualidade, cada um reforçando a estabilidade e o frescor do produto final. Estratégias para linhas de embalagem de produtos agrícolas eficientes A excelência operacional exige a concepção de um fluxo de trabalho fluido e lógico. Ineficiências no fluxo de produtos ou layouts de linha inadequados podem comprometer os benefícios das técnicas avançadas de embalagem. Layout e fluxo de trabalho O processo, da colheita à embalagem, deve ser o mais breve e tranquilo possível. Idealmente, as estações de limpeza ou triagem pós-colheita alimentam diretamente o segmento de pesagem e enchimento, minimizando o tempo em ambientes não controlados. Os transportadores automatizados podem posicionar os itens com precisão, reduzindo o manuseio manual que pode causar hematomas ou contaminação. Garantir que cada seção seja projetada ergonomicamente também ajuda a manter a produtividade e a segurança dos trabalhadores. Ao construir uma nova instalação ou modernizar uma já existente, muitas empresas de embalagem utilizam o mapeamento de processos para visualizar onde podem ocorrer lentidões. Isso pode evidenciar se a adição de uma estação de buffer antes de tarefas delicadas, como a selagem, poderia melhorar a produtividade. O segredo é manter os produtos perecíveis no melhor ambiente possível em todas as etapas, nunca os deixando expostos a condições quentes ou úmidas por muito tempo. Considerações sobre o design de embalagens A embalagem também envolve a forma como esses elementos se combinam em torno do produto. As embalagens tipo clamshell, por exemplo, oferecem proteção física robusta para frutas vermelhas, enquanto sacos ventilados podem ser mais adequados para certos vegetais de raiz e alface. Os operadores também devem levar em consideração o espaço reservado para rotulagem, seja para a marca, informações nutricionais ou códigos de resposta rápida (QR) para rastreabilidade. Além disso, instruções claras sobre o descarte ou a reciclagem corretos podem atrair consumidores com consciência ecológica. A presença nas prateleiras também importa. Elementos gráficos chamativos e vitrines que destacam a frescura do produto podem impulsionar as vendas. Ao alinhar o design da embalagem com as necessidades do produto, a identidade da marca e os interesses do consumidor, as empresas podem transformar o que poderia ser um simples recipiente em uma ferramenta de marketing persuasiva. Maximizando a vida útil através do controle de temperatura Nem mesmo as películas e os métodos de vedação mais sofisticados conseguem compensar um controle de temperatura inadequado. Desde o momento da colheita, os produtos agrícolas entram numa corrida contra o tempo, com reações químicas e biológicas internas em constante funcionamento. O impacto da cadeia de frio nas embalagens Manter os produtos na faixa de temperatura adequada é vital para preservar o sabor, a textura e a aparência geral. Se os produtos embalados forem submetidos a variações entre ambientes frios e quentes, pode ocorrer condensação dentro da embalagem ou do recipiente, favorecendo o crescimento microbiano ou causando murchamento. O controle da cadeia de frio não se limita à linha de embalagem, estendendo-se também ao armazenamento e à distribuição. Os itens paletizados geralmente precisam ser colocados em caminhões ou contêineres com temperatura controlada, garantindo que não sofram variações bruscas de temperatura durante o transporte. Os produtores que visam mercados mais amplos, como a exportação internacional, devem manter registros meticulosos das leituras de temperatura desde a embalagem até a chegada do produto. Mesmo desvios de curto prazo podem anular os benefícios das embalagens avançadas, já que esporos ou bactérias podem proliferar sem serem detectados até que o produto chegue às prateleiras. Lidando com variações sazonais A variedade de produtos agrícolas muda drasticamente com as estações do ano, o que significa que suas instalações podem estar repletas de frutas vermelhas delicadas em um mês e abóboras resistentes no mês seguinte. Cada cultura exige configurações específicas de temperatura e umidade. Ao investir em sistemas de refrigeração flexíveis e multizona e em estações de embalagem fáceis de ajustar, os operadores podem se adaptar sem grandes interrupções. Em épocas de pico de colheita, armazenar os produtos em áreas refrigeradas ou câmaras frigoríficas temporárias antes do embalamento evita que uma sobrecarga de produtos quentes eleve prematuramente a temperatura da sala de embalagem. O planejamento para os aumentos e quedas sazonais é fundamental para manter a melhor qualidade possível em todo o portfólio de produtos. Treinamento e manutenção da força de trabalho para embalagem de produtos agrícolas. Mesmo as máquinas mais avançadas não conseguem operar em seu potencial máximo sem operadores qualificados que compreendam tanto a tecnologia quanto os princípios do manuseio de produtos agrícolas. O treinamento deve abranger a calibração dos equipamentos, a solução de problemas básicos e as melhores práticas para o manuseio cuidadoso dos produtos. Os funcionários também devem reconhecer os riscos de contaminação, os protocolos de limpeza e a ciência por trás da manutenção de uma cadeia de frio consistente. A manutenção deve ser uma rotina, não uma reflexão tardia. Resíduos de frutas pegajosas ou restos de folhas podem obstruir seladoras ou máquinas de embalagem, comprometendo o alinhamento ou a temperatura de selagem. Procedimentos de lavagem completos, especialmente em ambientes úmidos, reduzem o crescimento de bactérias e prolongam a vida útil dos equipamentos. Inspeções regulares dos componentes de vedação, calibração dos sensores e correias transportadoras protegem contra avarias que poderiam deixar caixas de produtos perecíveis em condições inadequadas. Prolongue a vida útil dos seus produtos comHayssen ISB / Verus Se você busca soluções avançadas que preservem a integridade dos produtos frescos e, ao mesmo tempo, atendam às demandas dos mercados modernos, considere comoHayssen As ensacadoras verticais de formação, enchimento e selagem podem transformar sua linha de embalagem. Controles precisos, construção robusta e opções de integração para embalagens em atmosfera modificada podem ajudar você a lidar com as flutuações sazonais e reduzir o desperdício por deterioração. Na BW Flexible Systems, você pode aproveitar décadas de experiência em otimizar fluxos de trabalho e garantir a frescura dos produtos em todas as etapas. Entre em contato conosco hoje mesmo para saber como podemos criar uma solução personalizada que ofereça maior vida útil, qualidade consistente e confiabilidade em todas as suas operações de produção.

29 de julho de 2025

HayssenA linha de ensacadoras verticais de formação, enchimento e selagem (VFFS) pode ajudá-lo a atender às expectativas do consumidor, mantendo a integridade do produto e a reputação da marca. O rápido crescimento da indústria de snacks Em todo o mundo, o consumo de snacks explodiu nos últimos anos. O ritmo de vida agitado levou as pessoas a substituir as refeições tradicionais por lanches menores e mais frequentes, impulsionando as vendas de itens como mix de frutas secas, pipoca e batatas fritas assadas. Esse aumento na demanda também gerou inúmeras variações de sabor e tamanhos de porção, desde sachês individuais até embalagens gigantes para toda a família. Como resultado, os produtores precisam lidar com diferentes formatos de produto, tipos de filme e parâmetros de selagem, tudo isso enquanto atendem a padrões de qualidade rigorosos e prazos apertados. Mudanças nas preferências do consumidor O sabor continua sendo fundamental para quem gosta de petiscar, mas os consumidores modernos também desejam variedade e praticidade. Algumas pessoas procuram opções mais saudáveis ​​(com menos sal, assadas em vez de fritas ou ricas em proteínas), enquanto outras optam por guloseimas indulgentes. Essa busca por perfis de snacks diversificados faz com que os fabricantes mudem de rumo frequentemente. Em ambientes de produção em larga escala, essas transições de sabor representam um desafio. Os operadores precisam de trocas rápidas de formato, procedimentos de limpeza robustos para evitar a contaminação cruzada e linhas de embalagem capazes de lidar com vários tamanhos de sacos sem problemas. A flexibilidade é fundamental, já que um único sistema de embalagem pode lidar com uma dúzia de tipos de produtos ou configurações de embalagem diferentes ao longo da semana. Necessidade de resposta rápida O ritmo acelerado do setor de snacks não se resume apenas à variedade; trata-se também de colocar os produtos nas prateleiras rapidamente. Os snacks costumam ter prazos de validade mais curtos do que os produtos enlatados ou secos, especialmente se forem feitos com óleos naturais ou conservantes mínimos. Garantir que esses produtos cheguem aos consumidores rapidamente e em perfeitas condições é crucial para preservar o sabor e a textura. As linhas de produção devem ser suficientemente ágeis para manter uma velocidade e um rendimento consistentes, mesmo durante períodos promocionais ou picos inesperados de encomendas. Se você ficar para trás, produtos obsoletos ou prateleiras vazias podem prejudicar a reputação da marca e custar espaço valioso no ponto de venda. Para alcançar uma velocidade confiável, é necessário integrar a automação em todas as etapas, desde a mistura e formação dos snacks até o enchimento e selagem dos sacos. Equilibrando Eficiência e Integridade do Produto Apesar do foco absoluto na velocidade, preservar a qualidade do produto continua sendo uma prioridade máxima. Os consumidores não aceitarão salgadinhos murchos, quebrados ou com sabor ruim, não importa o quão rápido cheguem à loja. Portanto, a tecnologia de embalagem deve proteger a textura, o sabor e o apelo visual de cada salgadinho, ao mesmo tempo que atende às metas de produção. Produtos volumosos ou com formatos irregulares, como salgadinhos de queijo extrusados ​​ou chips de vegetais, podem exigir um manuseio mais cuidadoso para evitar quebras. Da mesma forma, temperos oleosos ou em pó podem causar problemas na selagem da película se não forem manuseados com cuidado. Desenvolver linhas de produção que atendam às propriedades exclusivas de cada snack garante resultados ótimos. Por que velocidade e qualidade são importantes? Linhas de produção de alta velocidade com verificações insuficientes podem resultar em embalagens com conteúdo insuficiente, selagem inadequada ou riscos de contaminação. Com o tempo, essas falhas de qualidade minam a confiança do consumidor e atraem a atenção dos órgãos reguladores. Por outro lado, linhas de produção hiperfocadas na qualidade em detrimento da velocidade podem produzir embalagens perfeitamente seladas, mas, em termos de volume de produção, são insuficientes para atender à demanda de forma lucrativa. A solução ideal é aquela que combina os dois, proporcionando alta produtividade e qualidade consistente em cada embalagem. Para muitos operadores, a resposta está em equipamentos avançados com sensores em tempo real, balanças automatizadas e sistemas de controle intuitivos. Esses recursos permitem o monitoramento contínuo e o ajuste fino, garantindo que o desempenho permaneça estável mesmo com alterações nos materiais de embalagem ou nas características do produto. Tipos de automação para embalagens de snacks As opções de automação variam dependendo da linha de produtos, das metas de produção e do orçamento do fabricante. Geralmente, são mencionadas duas categorias principais: sistemas de embalagem com movimento contínuo e sistemas com movimento intermitente. Movimento contínuo vs. Movimento intermitente Em sistemas de movimento contínuo, o filme e o produto se movem de forma constante pelo sistema, sem interrupções. Este projeto maximiza a produtividade, mas pode ser mais complexo de operar e manter. A sincronização precisa é fundamental, pois o produto, as mandíbulas de selagem e a alimentação do filme devem permanecer perfeitamente alinhados. Este sistema funciona bem para salgadinhos de formato uniforme, como batatas fritas ou biscoitos, especialmente quando combinado com balanças de alta precisão que liberam o produto nos intervalos exatos. Em contraste, os sistemas de movimento intermitente iniciam e param o filme a cada ciclo. Embora teoricamente um pouco mais lentas, elas podem acomodar tipos de sacos mais diversos ou permitir uma colocação de selagem mais precisa. Isso pode beneficiar linhas de snacks que frequentemente alternam entre embalagens grandes para famílias, sachês individuais ou formatos especiais. Algumas máquinas de movimento intermitente são surpreendentemente rápidas, utilizando servomotores avançados para minimizar o tempo gasto em paradas e partidas. Integração de balanças multicabeçais Componente essencial das linhas de produção de snacks modernas, as balanças multicabeças (frequentemente chamadas de balanças combinadas) controlam as porções de produtos com formatos irregulares, como batatas fritas, pipoca ou mix de frutas secas. Uma série de balanças rotativas calcula rapidamente qual combinação de pesos parciais se aproxima mais do valor alvo. Ao automatizar esse processo, os produtores alcançam uma precisão quase perfeita, mantendo milhares de verificações de peso por hora. As balanças multicabeçais são normalmente montadas acima das máquinas de embalagem vertical (VFFS), de modo que o produto caia diretamente nos sacos assim que a porção correta for montada. Essa sinergia em tempo real minimiza as perdas, garantindo que cada saco atinja o peso líquido declarado. Para snacks premium, isso também ajuda a preservar a imagem da marca, garantindo que cada embalagem contenha a proporção correta de componentes (por exemplo, pedaços de chocolate em relação ao recheio). nozes em um saco misto). Implementando soluções de alta velocidade sem comprometer a qualidade. Estabelecer uma operação de alta velocidade vai além de simplesmente comprar máquinas mais rápidas. Isso exige sistemas cuidadosamente orquestrados, testes rigorosos e uma perspectiva holística que leve em conta tudo, desde as matérias-primas até a distribuição final. Algumas estratégias-chave incluem: Configuração adequada da linha: Sincronize as etapas desde a fritadeira ou forno até a entrada do produto, balanças e selagem. Transições suaves evitam o acúmulo de produtos ou a necessidade de pontes que atrasam a produção. Pontos de verificação de controle de qualidade: Incorpore verificações em linha para integridade da vedação, peso de enchimento e aparência do produto. As linhas de rejeição automatizadas removem rapidamente as embalagens defeituosas sem interromper a produção. Seleção de materiais: Escolha filmes que bloqueiem o oxigênio e a umidade, preservando a crocância e o sabor. A transição para laminados avançados ou recursos de zíper exige uma calibração completa do equipamento. Gestão de dados: Monitore taxas de execução, incidentes de tempo de inatividade e falhas de vedação em tempo real. A análise dessas métricas identifica tendências de desempenho e possíveis melhorias. Rotinas de manutenção preventiva: Criar cronogramas para limpeza das mandíbulas de vedação, calibração de balanças e inspeção de servomotores. A manutenção de rotina mantém a produção constante, evitando avarias inesperadas. Ao abordar essas considerações de forma sistemática, os fabricantes podem alcançar um equilíbrio ideal entre velocidade e integridade do produto. Superando os desafios na embalagem de snacks Mesmo com um bom planejamento, podem surgir problemas. Por exemplo, salgadinhos gordurosos ou cobertos com pó podem grudar nas superfícies ou formar grumos, criando tubos, enquanto itens extremamente frágeis correm o risco de quebrar se a velocidade da linha de produção for muito alta. Reconhecer essas armadilhas desde o início abre caminho para soluções viáveis. Manuseio de lanches frágeis ou gordurosos Alguns petiscos quebram ou esfarelam com facilidade, especialmente aqueles com estrutura aerada ou massa delicada. As soluções incluem recursos especializados para manuseio de produtos, como balanças de queda suave, transportadores antiestáticos e sistemas de alimentação com velocidade controlada. Ao limitar a altura e o ângulo de cada queda, os petiscos permanecem intactos, preservando o apelo visual e a qualidade percebida. Adaptação a edições sazonais e promocionais Os fabricantes de salgadinhos costumam lançar sabores de edição limitada em datas comemorativas ou fazer parcerias com eventos promocionais. Essas tiragens curtas exigem mudanças rápidas e linhas de embalagem flexíveis, capazes de alterar rapidamente os tamanhos das embalagens ou a marca. Os operadores devem planejar as transições com antecedência, reunir os filmes corretos, atualizar os rótulos e, possivelmente, modificar os parâmetros de pesagem ou enchimento. Treinamento e manutenção para linhas de alta velocidade A tecnologia por si só não garante o sucesso se os operadores e as equipes de manutenção não tiverem o conhecimento necessário para operar as linhas de forma eficaz. Programas de treinamento completos, que abrangem desde rotinas diárias de inicialização até a solução de problemas com sensores avançados, promovem a confiança e reduzem erros. Além disso, a manutenção deve ser consistente e proativa. As linhas de produção de alta velocidade operam com tolerâncias rigorosas, não deixando margem para que desgastes ou desalinhamentos passem despercebidos. Mesmo uma ligeira descalibração das balanças pode causar problemas de enchimento excessivo ou insuficiente, enquanto uma mandíbula de vedação desgastada pode comprometer a qualidade das embalagens. Agendar inspeções regulares, substituir peças desgastadas antes que apresentem falhas e manter registros de lubrificação são ações que contribuem para uma linha de produção eficiente e lucrativa. Maximize a produção de lanches comHayssenSe você busca uma solução de embalagem automatizada que equilibre alta velocidade com a integridade da embalagem, considere umaHayssen Ensacadeira VFFS. Seu design robusto e configurações flexíveis permitem gerenciar diversos formatos de snacks. A interface intuitiva e os controles avançados da máquina possibilitam mudanças rápidas de programa e monitoramento de desempenho em tempo real, garantindo a manutenção de taxas de produção ideais sem comprometer a qualidade. Na BW Flexible Systems, entendemos a importância vital de manter as linhas de produção funcionando sem problemas, desde a entrada da matéria-prima até os paletes de produtos acabados. Juntos, podemos criar uma solução personalizada que atenda às suas necessidades de velocidade, respeite as características únicas do seu produto e ofereça uma experiência de snack sempre atraente para os consumidores. Entre em contato conosco hoje mesmo para descobrir como podemos ajudar.Hayssen A ensacadeira vertical de formação, enchimento e selagem pode revolucionar a sua produção de snacks.

25 de julho de 2025

Introdução No mundo da automação de embalagens, entender os diferentes tipos de caixas é crucial para selecionar a solução de embalagem ideal que atenda às suas necessidades de produção. Como especialistas em soluções integradas de embalagem, somos frequentemente questionados sobre os diversos tipos de caixas e como eles impactam as opções de automação. Este guia completo irá orientá-lo em tudo o que você precisa saber sobre os tipos de caixas mais comuns e as tecnologias de embalagem projetadas para lidar com elas, incluindo: Tipos comuns de embalagens Tecnologias automatizadas de embalagem de caixas Solução de valor agregado para equipamentos de embalagem de caixas Tipos comuns de embalagens Compreender os diferentes estilos de embalagens disponíveis é o primeiro passo para otimizar seu processo de embalagem. Vamos examinar os tipos de caixas mais comuns utilizados em diversos setores e suas características distintivas que as tornam adequadas para diferentes produtos e aplicações. Casos RSC/Knock-Down O contêiner com fenda padrão (RSC, na sigla em inglês), também conhecido como caixa desmontável, é o tipo de caixa mais utilizado nas cadeias de suprimentos globais. Esses recipientes versáteis apresentam as seguintes características: Quatro painéis laterais com abas na parte superior e inferior. Uma aba de fábrica pré-colada durante a produção. Utilização mínima de materiais, protegendo totalmente o conteúdo. Ereção manual fácil a partir de um estado dobrado Os centros de distribuição remotos (RSCs) são populares devido à sua relação custo-benefício e versatilidade em praticamente todas as categorias de produtos, desde alimentos e bebidas até bens de consumo. Estojos tipo bandeja As caixas tipo bandeja são semelhantes às RSCs, mas não possuem um painel lateral e duas abas. Suas características distintivas incluem: Design aberto na parte superior que permite a visualização do produto. Normalmente, o comprimento da aba é uniforme da incisão até a borda. Frequentemente, após o carregamento, são sobreembaladas para criar embalagens prontas para venda no varejo. Redução do uso de papelão ondulado em comparação com a utilização completa de RSCs (caixas de papelão ondulado). As bandejas estão se tornando cada vez mais populares em ambientes de varejo onde a facilidade de reposição nas prateleiras e a visibilidade do produto são prioridades. HSC (Recipiente com Meia Fenda) O recipiente com meia fenda inclui: Construção semelhante à dos RSCs, mas com apenas um conjunto de flaps. Aba do fabricante pré-fixada Frequentemente requer embalagem adicional ou uma tampa. Ideal para empresas de copacking e operações de reembalagem. Capas envolventes As capas envolventes são o segundo estilo de capa mais comum e oferecem diversas vantagens: Aparência final semelhante à dos RSCs, mas sem a aba pré-selada do fabricante. Redução de custos na fabricação (não requer processo de selagem de abas) Otimização de espaço no transporte e carregamento de magazines (enviados em formato plano). Maior capacidade de se ajustar perfeitamente aos produtos Pontos de captura reduzidos em comparação com os RSCs Tecnologias automatizadas de embalagem de caixas Após selecionar o estilo de caixa apropriado, a próxima consideração é qual tecnologia de automação melhor atenderá às suas necessidades de produção. Esses sistemas avançados de embalagem oferecem diversas abordagens para o carregamento de caixas, cada uma com vantagens específicas que dependem das características do seu produto e dos requisitos de produção. Empacotadores de caixas com carregamento lateral Os empacotadores de carregamento lateral (ou carregamento horizontal) inserem os produtos horizontalmente na caixa. Esses sistemas: Pode lidar com todos os estilos de maiúsculas e minúsculas comuns mencionados acima. Pode ser necessário inclinar alguns tipos de caixas antes do carregamento. Excelência na embalagem eficiente de produtos que podem ser empurrados ou colocados em caixas. Funcionam bem com produtos que suportam pressão lateral. Oferecemos algumas das opções mais avançadas e flexíveis para embalagens de fim de linha.NigrelliNigrelliO portfólio de máquinas de encaixotamento da [nome da empresa] apresenta exemplos de vários estilos de máquinas de encaixotamento. Soluções de valor agregado para equipamentos de embalagem de caixas Além das máquinas em si, o suporte abrangente e as capacidades de integração são fatores cruciais para maximizar o sucesso a longo prazo da sua linha de embalagem. A BW Integrated Systems oferece soluções de valor agregado que melhoram o desempenho dos equipamentos, reduzem o tempo de inatividade e garantem que sua operação de embalagem permaneça eficiente durante todo o seu ciclo de vida. Soluções Integradas de Embalagem Embora seja importante compreender as máquinas de encaixotar individualmente, os maiores ganhos de eficiência geralmente provêm de linhas de embalagem devidamente integradas. Como fabricantes de máquinas e integradores de sistemas, a BW Integrated Systems possui um conhecimento único sobre como: Projete linhas de embalagem otimizadas para o layout específico de suas instalações. Obtenha uma solução completa e pronta para uso para suas necessidades de embalagem. Garanta o espaçamento adequado e o fluxo de produtos entre os equipamentos. Controles coordenados para operação perfeita em toda a linha de embalagem. Maximize a produtividade e minimize o espaço ocupado. Colete e compartilhe seus dados e métricas de produção para permitir o ajuste fino da sua linha de produção. Criar soluções que atendam às necessidades futuras de produção. Nossa abordagem abrangente garante que seu equipamento de embalagem opere como parte de um sistema coeso, e não como um componente isolado. Visite nossa página de Soluções Integradas de Embalagem para saber mais! Suporte pós-venda vitalício No ambiente de manufatura atual, a confiabilidade e a operação consistente dos equipamentos são essenciais para manter os cronogramas de produção e atender às demandas do mercado. Um suporte pós-venda abrangente oferece aos fabricantes conhecimento técnico contínuo, resposta rápida às necessidades de manutenção e soluções para a falta de profissionais qualificados devido à rotatividade de mão de obra. Os parceiros de embalagem mais eficazes oferecem suporte a longo prazo, incluindo resolução de problemas técnicos, desenhos e manuais, disponibilidade rápida de peças de reposição, atualizações de automação para prolongar a vida útil dos equipamentos e recursos de treinamento para novos operadores. Essa abordagem de parceria contínua garante que os investimentos iniciais em equipamentos continuem a gerar valor durante toda a sua vida útil, mesmo com as mudanças nas necessidades de produção e na equipe ao longo do tempo. Estamos sempre aqui.

22 de julho de 2025

HayssenUma linha de ensacadoras verticais de formação, enchimento e selagem (VFFS) pode ajudá-lo a construir um processo de embalagem simplificado que mantém a qualidade dos produtos e conquista a confiança do cliente. A importância do design do fluxo de trabalho na embalagem de produtos agrícolas. O acondicionamento de produtos frescos é uma corrida contra o tempo. Após a colheita, as frutas e os vegetais começam um declínio lento, porém inexorável, em sua qualidade. Quanto mais rápido forem resfriados, classificados e embalados em embalagens protetoras, melhor conservarão seu valor nutricional e sua aparência visual. Essa urgência impõe exigências significativas aos sistemas de embalagem, que devem lidar com grandes volumes de itens perecíveis com o mínimo de erros. Alto volume, prazo de validade limitado Ao contrário dos produtos com longa vida útil, os produtos frescos têm um curto período de tempo antes de perderem o sabor, a textura ou a cor. Um atraso de um ou dois dias pode transformar alface crocante em folhas murchas ou tomates firmes em sacos amassados ​​e com vazamento. Aumentar a produção para atender a grandes encomendas, como as que surgem em períodos de pico de demanda sazonal, apenas intensifica esses desafios. Se sua linha de produção não estiver equipada para lidar com alto volume, você corre o risco de deixar os produtos em condições não ideais, acelerando a deterioração. Além disso, a diversidade de produtos complica as coisas. Desde frutos silvestres delicados que se esmagam facilmente até vegetais de raiz robustos que devem ser protegidos da acumulação de humidade, cada categoria tem requisitos únicos de manuseamento e embalagem. Obter resultados consistentes em diversos tipos de produtos exige um planejamento cuidadoso do fluxo de trabalho e, possivelmente, equipamentos dedicados ou adaptáveis. Gestão contínua da cadeia de frio A temperatura é um fator essencial para manter os produtos frescos, por isso controlá-la em cada etapa é crucial. Se o piso da sua área de embalagem estiver significativamente mais quente do que a área de armazenamento, os produtos podem "transpirar" brevemente, causando condensação dentro das embalagens e consequente crescimento de mofo. Por outro lado, embalar produtos refrigerados em um ambiente excessivamente seco pode resultar em encolhimento ou rachaduras na superfície. As instalações modernas costumam usar cortinas de ar refrigerado, túneis frios ou zonas climáticas dedicadas para preservar a cadeia de frio desde a lavagem inicial até a selagem final. Quanto mais consistentemente você conseguir manter a faixa de temperatura correta, maior será o seu sucesso em prolongar a vida útil do produto. Essa necessidade de controle climático também influencia o projeto da linha de produção: muitas transferências manuais ou paradas de produção podem causar oscilações de temperatura prejudiciais. Planejando um processo de embalagem simplificado Cada etapa do processo de embalagem, triagem, pesagem, selagem e etiquetagem de produtos agrícolas deve seguir uma lógica consistente, evitando atrasos e minimizando o manuseio dos produtos. Gargalos ou layouts ineficientes podem degradar rapidamente a qualidade do produto e prejudicar a produtividade. As principais etapas de embalagem de produtos agrícolas incluem: Pré-triagem e limpeza: Remoção de detritos de campo, itens danificados e quaisquer contaminantes antes que entrem na linha principal. Pesagem e porcionamento: Garantir que cada embalagem atenda aos padrões de comercialização (ex.: 1 lb de maçãs), mantendo o produto intacto. Operações de Filme/Formação-Enchimento-Selagem: Utilização de equipamentos de selagem horizontal ou vertical para criar embalagens, bandejas ou sacos selados. Rotulagem e Codificação: Aplicação de dados precisos sobre conteúdo, peso e data de validade para rastreabilidade. Embalagem em caixas ou paletização: proteção de produtos embalados para transporte ou armazenamento. Ao distribuir esses pontos de venda cuidadosamente, você reduz a probabilidade de os produtos se acumularem em uma única área. Um projeto eficiente de esteira transportadora, com guias de alinhamento, zonas de amortecimento e capacidade de absorção de picos, ajuda a manter o fluxo contínuo sem forçar a produção a ficar ociosa. Superando os gargalos comuns na embalagem de produtos agrícolas Mesmo as linhas bem planejadas enfrentam potenciais obstáculos. Identificar e resolver esses problemas precocemente pode gerar ganhos significativos de eficiência, além de evitar frustrações para sua equipe e atrasos prejudiciais à sua produção. Atrasos na triagem e classificação Um dos principais gargalos costuma surgir na etapa de triagem ou classificação, onde funcionários ou sistemas automatizados removem itens de qualidade inferior. Se não houver pessoal ou maquinário suficiente alocado, ou se os produtos chegarem com variações significativas de qualidade, toda a linha de produção pode ficar extremamente lenta. A modernização para classificadores ópticos pode aliviar algumas tarefas manuais, diferenciando itens de forma eficiente por cor, tamanho e forma. A pré-triagem perto do campo ou o uso de unidades móveis também podem ajudar a separar os itens de baixa qualidade logo no início, reduzindo a carga sobre as instalações principais. Alinhamento com as operações subsequentes Após a seleção dos produtos, eles devem passar sem problemas para as etapas de pesagem, enchimento e selagem. Se a velocidade de uma estação exceder a capacidade da seguinte, pode ocorrer acúmulo de produtos, levando os itens a ultrapassarem as faixas de temperatura seguras. Por exemplo, uma balança de alta velocidade pode entregar os produtos em um ritmo mais acelerado do que a sua máquina de embalagem consegue selar os sacos. Garantir a comunicação em tempo real entre as estações (através de sensores ou software de gestão de linhas) ajuda a manter as velocidades sincronizadas. Quando uma estação detecta uma desaceleração, o equipamento a montante pode ajustar seu ritmo de acordo. Incorporando flexibilidade para variações sazonais As operações de produção raramente mantêm uma variedade de produtos estável durante todo o ano. As mudanças sazonais — como os morangos na primavera e os melões no verão — alteram o volume e as características do que está sendo embalado. Para se manterem lucrativas, as linhas de produção precisam se adaptar rapidamente a um novo fluxo de tipos ou volumes de produtos. Equipamentos modulares: Máquinas com módulos intercambiáveis ​​ou larguras de esteira ajustáveis ​​permitem adaptar a linha a novos tamanhos de produto sem grandes reformas. Velocidades de transporte ajustáveis: As colheitas com braços articulados podem exigir maior vazão, enquanto as épocas de menor atividade exigem menos capacidade. A capacidade de modificar a velocidade em tempo real mantém a mão de obra e o uso de energia eficientes. Mecanismos de troca rápida: A substituição rápida de tubos de formação, mandíbulas de selagem ou modelos de etiquetas é essencial para uma fábrica que alterna rotineiramente entre diferentes SKUs de produtos. Equipe multifuncional: Funcionários treinados em diversas funções ajudam a realocar a mão de obra exatamente onde ela é necessária. Se a triagem exigir mais atenção durante o pico da colheita, os funcionários podem ser realocados de setores menos movimentados. Zonas de amortecimento: Áreas de armazenamento ou retenção temporárias podem absorver picos de oferta sem sobrecarregar as estações de embalagem. Uma “margem de segurança” de curto prazo também evita interrupções abruptas na linha caso uma estação a jusante encontre uma falha. Em conjunto, essas estratégias permitem uma operação flexível que consegue lidar com mudanças na variedade e no volume de produtos sem tempo de inatividade significativo ou perda de produtos. Soluções tecnológicas para otimizar o fluxo de trabalho Uma das vantagens das embalagens modernas para produtos agrícolas é o aumento da automação e das ferramentas de análise de dados que otimizam as operações em tempo real. Essas soluções podem oferecer feedback imediato sobre o desempenho, destacando lentidões ou taxas de erro em sua linha de produção. Sistemas automatizados de alimentação Colocar os produtos manualmente nas esteiras transportadoras gera inconsistências. Os sistemas automatizados de alimentação organizam os produtos de forma que fiquem distribuídos uniformemente, minimizando colisões ou erros de triagem mais adiante no processo. Para itens delicados como pêssegos ou tomates, o manuseio mecânico suave reduz os danos. Os sensores podem medir o fluxo de produtos, ajustando a velocidade da esteira para manter a produção constante. Análise de dados e painéis de desempenho O software industrial geralmente inclui painéis que exibem métricas de desempenho da linha: unidades por minuto, ocorrências de tempo de inatividade, taxas de integridade da vedação, etc. Ao analisar esses dados, os gerentes podem identificar gargalos persistentes, como, por exemplo, se a estação de etiquetagem estiver mais lenta do que o previsto ou se uma esteira específica emperra com frequência. Ajustar os parâmetros da máquina ou alocar pessoal extra na estação problemática corrige os problemas antes que se tornem gargalos graves. Treinamento e manutenção para confiabilidade A experiência humana continua sendo crucial, não importa o quão avançadas sejam as máquinas. Se os operadores não compreenderem totalmente as técnicas de manuseio dos produtos ou como ajustar o equipamento para cada tipo de fruta ou vegetal, erros e retrabalho se tornam comuns. O treinamento cruzado abrangente promove agilidade, garantindo que sua equipe esteja preparada para mudanças de produto ou tarefas de manutenção de última hora. A manutenção também deve ser um hábito regular. Pedaços de resíduos de frutas e legumes, suco ou folhas podem se acumular em frestas da máquina, afetando as vedações ou causando contaminação cruzada. Designar pausas específicas para limpeza, especialmente após o uso de um tipo de produto que gera muitos resíduos, ajuda a manter a higiene. Verificações de rotina em correias, mandíbulas de vedação ou sensores evitam paradas inesperadas. Otimize seu fluxo de trabalho de embalagem de produtos agrícolas comHayssen Ensacadeiras VFFS Um processo eficiente de embalagem de produtos agrícolas exige tecnologia robusta e fluxos de trabalho bem orquestrados. É aí que entra a [nome da empresa/organização].Hayssen As ensacadoras verticais de formação, enchimento e selagem podem fazer toda a diferença. Projetadas para flexibilidade e confiabilidade, esses sistemas processam diversos tipos de produtos, mantendo alta velocidade, porém com manuseio delicado e selagem precisa. A análise de dados integrada ajuda os gerentes a monitorar as métricas de desempenho, permitindo uma resposta rápida a mudanças sazonais ou aumentos inesperados na oferta. Na BW Flexible Systems, aproveitamos nossas décadas de experiência no projeto de linhas de embalagem personalizadas para produtos frescos. Consideramos todos os aspectos: soluções de refrigeração, estações de alimentação, layouts de esteiras, métodos de selagem e requisitos de rotulagem. Entre em contato conosco hoje mesmo para saber como esses sistemas inteligentes e escaláveis ​​podem proteger o frescor e a integridade de seus produtos, ao mesmo tempo que aumentam a velocidade e a consistência.

9 de julho de 2025

A indústria de panificação moderna opera sob regulamentações de segurança alimentar cada vez mais rigorosas, que exigem abordagens abrangentes para as operações de embalagem. Na BW Flexible Systems, entendemos que atender aos padrões de segurança alimentar em embalagens para panificação vai muito além da limpeza básica; requer sistemas integrados, projeto de equipamentos especializados e protocolos operacionais rigorosos que protejam a integridade do produto durante todo o processo de embalagem. A segurança alimentar nas embalagens de produtos de panificação evoluiu de práticas sanitárias básicas para sistemas sofisticados que abordam os riscos potenciais em cada etapa do processo de embalagem. As regulamentações modernas exigem abordagens proativas que identifiquem e controlem os riscos antes que eles possam afetar a segurança do produto, criando uma estrutura abrangente que proteja tanto os consumidores quanto as operações comerciais contra incidentes de segurança alimentar. Panorama atual da regulamentação de segurança alimentar para padarias O ambiente regulatório que rege as embalagens de produtos de panificação continua a evoluir, com novos requisitos e fiscalização mais rigorosa, criando desafios para operações de todos os portes. Compreender esse cenário é essencial para manter a conformidade, otimizando a eficiência operacional e o posicionamento competitivo. Requisitos da FDA e do USDA A Lei de Modernização da Segurança Alimentar (FSMA, na sigla em inglês) representa a transformação mais significativa na regulamentação da segurança alimentar em décadas, mudando o foco de respostas reativas para controles preventivos. Os requisitos da FSMA exigem que as operações de panificação implementem planos abrangentes de segurança alimentar que identifiquem os riscos potenciais e estabeleçam controles para prevenir a contaminação em todo o processo de embalagem. As normas de controle preventivo exigem que as padarias realizem análises de perigos que identifiquem os potenciais riscos de contaminação biológica, química e física associados às operações de embalagem. Essas análises devem ser respaldadas por procedimentos escritos, sistemas de monitoramento e protocolos de ação corretiva que garantam o controle eficaz dos riscos. Os requisitos de rastreabilidade permitem uma resposta rápida a potenciais incidentes de segurança alimentar, mantendo registros detalhados de ingredientes, processos de produção e atividades de distribuição. As operações de embalagem devem contribuir para esses sistemas de rastreabilidade por meio de registros precisos e procedimentos de identificação de lotes. Normas e certificações da indústria Atender aos padrões de segurança alimentar geralmente envolve a busca por certificações de terceiros que demonstrem a conformidade com as melhores práticas do setor: Os requisitos da certificação SQF ( Safe Quality Food ) estabelecem sistemas abrangentes de gestão da segurança e qualidade dos alimentos. As normas BRC ( British Retail Consortium ) fornecem critérios de segurança e qualidade alimentar reconhecidos globalmente. As diretrizes do AIB ( American Institute of Baking ) oferecem padrões específicos do setor para operações de panificação. A implementação do HACCP ( Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle ) requer abordagens sistemáticas para a identificação e o controle de perigos. A normaISO 22000 estabelece padrões internacionais para a gestão da segurança alimentar. Pontos Críticos de Controle em Embalagens de Panificação Uma gestão eficaz da segurança alimentar exige a identificação e o controle dos pontos críticos onde os riscos de contaminação são mais elevados. As operações de embalagem contêm múltiplos pontos de controle potenciais que devem ser cuidadosamente gerenciados para evitar incidentes de segurança alimentar. Estratégias de prevenção de contaminação A prevenção da contaminação física exige projetos de equipamentos e procedimentos operacionais que eliminem as fontes potenciais de materiais estranhos. Os equipamentos de embalagem devem ser construídos com materiais adequados que resistam ao desgaste e impeçam a geração de partículas, enquanto os procedimentos operacionais devem abordar as potenciais fontes de contaminação, incluindo atividades de manutenção, operações de limpeza e manuseio de materiais. Os riscos de contaminação química incluem produtos químicos de limpeza e desinfecção, lubrificantes e outros materiais de manutenção que podem entrar em contato com produtos alimentícios. As estratégias de prevenção incluem a seleção de produtos químicos adequados, o cumprimento dos procedimentos de aplicação e a implementação de métodos de verificação para garantir que os resíduos químicos não contaminem os produtos. A prevenção da contaminação biológica concentra-se no controle de organismos patogênicos e bactérias deteriorantes que podem afetar a segurança e a qualidade do produto. Isso exige um monitoramento ambiental abrangente, programas de higiene pessoal e características de design de equipamentos que impeçam o crescimento bacteriano e facilitem a higienização eficaz. Prevenir a contaminação cruzada torna-se crucial em operações com múltiplos produtos, onde diferentes produtos ou alérgenos podem ser transferidos entre lotes. A prevenção eficaz requer características de design de equipamentos, procedimentos de limpeza e protocolos operacionais que eliminem os riscos de contaminação cruzada. Integridade da embalagem e qualidade do lacre A integridade da embalagem representa um ponto de controle crítico que afeta diretamente a segurança e o prazo de validade do produto. Uma vedação eficaz impede a contaminação após a embalagem, mantendo ao mesmo tempo a atmosfera protetora necessária para a estabilidade do produto. O monitoramento da qualidade da selagem exige a verificação contínua de que as embalagens atendem aos padrões de integridade ao longo dos processos de produção. Esse monitoramento inclui inspeção visual, testes de resistência da vedação e procedimentos de detecção de vazamentos que identificam problemas potenciais antes que os produtos cheguem aos canais de distribuição. O controle de temperatura e pressão durante as operações de selagem garante a formação consistente da vedação, evitando danos a produtos sensíveis à temperatura. Sistemas automatizados de monitoramento e controle mantêm condições ideais de vedação, ao mesmo tempo que fornecem documentação de parâmetros críticos. Projeto e operação de equipamentos sanitários Os princípios de design sanitário constituem a base de uma gestão eficaz da segurança alimentar nas operações de embalagem. Esses princípios devem ser integrados em todo o projeto de equipamentos, em vez de serem adicionados posteriormente, para criar sistemas que apoiem inerentemente os objetivos de segurança alimentar. Os modernos equipamentos de embalagem para panificação apresentam um design sanitário que facilita a limpeza e a higienização, além de prevenir a contaminação durante a operação. Essas características representam investimentos essenciais na conformidade com as normas de segurança alimentar e na eficiência operacional. Princípios de Design Higiênico Um projeto sanitário eficaz exige a aplicação sistemática de princípios que previnam a contaminação, ao mesmo tempo que permitam uma limpeza e desinfecção completas: Superfícies lisas e não porosas que resistem ao crescimento bacteriano e impedem o acúmulo de partículas em áreas de difícil limpeza. Frestas e juntas mínimas onde os contaminantes possam se acumular, graças a técnicas cuidadosas de projeto e construção. Componentes fáceis de limpar e higienizar, que podem ser completamente limpos sem desmontagem ou ferramentas especiais. Projeto de drenagem para evitar o acúmulo de água que pode abrigar bactérias ou dificultar a limpeza. Áreas acessíveis para inspeção e limpeza minuciosas, permitindo a verificação da eficácia da limpeza. A seleção de materiais desempenha um papel crucial no projeto sanitário, com tipos de aço inoxidável e acabamentos de superfície que resistem à corrosão, mantendo superfícies lisas durante toda a vida útil do equipamento. As especificações de rugosidade da superfície devem ser adequadas para aplicações em contato com alimentos, ao mesmo tempo que permitem procedimentos de limpeza eficazes. Protocolos de limpeza e higienização A limpeza e a higienização eficazes representam componentes essenciais da gestão da segurança alimentar, que exigem abordagens sistemáticas, procedimentos adequados e documentação completa. Esses protocolos devem ser adaptados para atender aos requisitos específicos de equipamentos e operações, além de estarem em conformidade com as normas regulamentares. O desenvolvimento de protocolos de limpeza eficazes requer a compreensão dos tipos de sujidade, da química de limpeza e das características de design dos equipamentos que afetam a eficácia da limpeza. Os protocolos devem encontrar um equilíbrio entre rigor e eficiência para manter os padrões de segurança alimentar e a produtividade operacional. Procedimentos de limpeza diária Os procedimentos diários de limpeza estabelecem padrões básicos de higienização que previnem o acúmulo de contaminantes, mantendo o desempenho dos equipamentos. Esses procedimentos devem ser documentados, validados e executados de forma consistente para garantir sua eficácia. A preparação prévia à limpeza inclui procedimentos de desligamento do equipamento, remoção de resíduos do produto e preparação de soluções de limpeza em concentrações e temperaturas adequadas. Uma preparação adequada garante a eficácia da limpeza e evita danos aos componentes do equipamento. Os protocolos de sequência de limpeza especificam a ordem e os métodos para limpar diferentes áreas de equipamentos, garantindo que as áreas contaminadas não contaminem as superfícies limpas. Essas sequências devem levar em consideração o projeto do equipamento e os requisitos operacionais, ao mesmo tempo que maximizam a eficácia da limpeza. Os procedimentos de aplicação de produtos químicos especificam os agentes de limpeza adequados, as concentrações, os tempos de contato e os métodos de aplicação para diferentes áreas de equipamentos e tipos de sujidade. A seleção e aplicação corretas de produtos químicos garantem uma limpeza eficaz, evitando danos aos equipamentos e resíduos químicos. Cronogramas de limpeza profunda e manutenção A limpeza profunda periódica abrange áreas e componentes de equipamentos que não podem ser limpos eficazmente durante os procedimentos diários. Essas atividades exigem desmontagem mais extensa e procedimentos especializados, mas são essenciais para manter a conformidade com as normas de segurança alimentar a longo prazo. Os cronogramas de manutenção preventiva devem ser coordenados com os requisitos de limpeza para garantir que as atividades de manutenção não comprometam a segurança alimentar. Os procedimentos de manutenção devem incluir a limpeza e sanitização dos componentes antes da remontagem. Os cronogramas de substituição de componentes abordam peças de desgaste que podem afetar a segurança alimentar, incluindo vedações, juntas e outros componentes que podem abrigar contaminantes com o tempo. Os cronogramas de substituição devem ser baseados nas recomendações do fabricante e na experiência operacional. Os requisitos de documentação incluem registros de manutenção, comprovação da limpeza e quaisquer ações corretivas tomadas para solucionar problemas. Esta documentação auxilia na conformidade regulatória, ao mesmo tempo que fornece dados para iniciativas de melhoria contínua. Contate a BW Flexible Systems para garantir que sua padaria atenda aos padrões de segurança alimentar. OHayssenHayssen A embaladora flow pack R300 incorpora recursos abrangentes de segurança alimentar, projetados especificamente para aplicações em panificação. Esses recursos foram concebidos para facilitar o acesso, mantendo a integridade estrutural e a eficiência operacional necessárias para ambientes de produção comercial. A construção em aço inoxidável em todas as áreas de contato com o produto proporciona resistência à corrosão e facilidade de limpeza, essenciais para o cumprimento das normas de segurança alimentar. O modelo R300 utiliza aços inoxidáveis ​​de alta qualidade com acabamentos superficiais que atendem aos padrões da indústria alimentícia, resistindo ao desgaste e mantendo sua aparência ao longo da vida útil do equipamento. A proteção em tela metálica aberta ao longo de toda a parte inferior da máquina permite que as migalhas caiam, eliminando frestas que poderiam abrigar bactérias, ao mesmo tempo que proporciona drenagem adequada para soluções de limpeza e água de enxágue. A remoção da tampa de entrada sem ferramentas também facilita a limpeza, sem a necessidade de desmontagem extensa ou ferramentas especiais. Na BW Flexible Systems, estamos comprometidos em ajudar as padarias a atingirem seus objetivos de segurança alimentar por meio de projetos inovadores de equipamentos, serviços de suporte abrangentes e parceria contínua ao longo de todo o ciclo de vida do equipamento. Nossa experiência em normas de segurança alimentar nos permite fornecer soluções que atendem aos requisitos atuais, adaptando-se às regulamentações em constante evolução. Entre em contato com nossos especialistas em embalagens para panificação para discutir suas necessidades específicas e descobrir como nossas embaladoras flow pack, fáceis de operar e limpar, podem atender aos seus objetivos de segurança alimentar, otimizando a eficiência operacional e a lucratividade.

7 de julho de 2025

O setor agrícola exige soluções de embalagem que possam acomodar uma ampla gama de produtos, desde sementes delicadas que requerem controle preciso das porções até produtos a granel que necessitam de embalagens eficientes em grande escala. Na BW Flexible Systems, reconhecemos que operações de embalagem agrícola bem-sucedidas exigem soluções de embalagem flexíveis que possam acomodar diversas características de produto, múltiplos tamanhos de sacos e volumes de produção variáveis ​​ao longo dos ciclos sazonais. Nossa abordagem de solução completa combina tecnologia avançada de enchimento de sacos com sistemas de paletização integrados para criar linhas de embalagem que se adaptam às necessidades dinâmicas das operações agrícolas modernas. Entendendo as necessidades de embalagem de produtos agrícolas Os requisitos de embalagens agrícolas abrangem uma gama mais ampla de aplicações do que praticamente qualquer outro setor, exigindo equipamentos que se adaptem rapidamente a diferentes produtos, mantendo, ao mesmo tempo, padrões de desempenho consistentes. Devido à natureza sazonal da produção agrícola, que introduz complexidade adicional, as operações de embalagem frequentemente sofrem flutuações significativas de volume e mudanças de produto ao longo do ano. A diversidade de produtos agrícolas exige sistemas de embalagem que se adaptem às diferentes características de fluxo, diferenças de densidade e requisitos especiais de manuseio. Desde embalagens de sementes de precisão, que exigem contagens exatas, até embalagens de produtos a granel que priorizam velocidade e eficiência, as operações agrícolas precisam de soluções flexíveis que otimizem o desempenho para cada aplicação específica. Características do produto e requisitos de manuseio Os produtos agrícolas apresentam uma ampla gama de características de fluxo que impactam significativamente o projeto e a operação do sistema de embalagem. Materiais de fluxo livre, como grãos, arroz e rações processadas, exigem abordagens de manuseio diferentes em comparação com produtos de fluxo semilivre, incluindo sementes, rações peletizadas e culturas especiais. Compreender essas características é crucial para selecionar o equipamento adequado e maximizar o desempenho da embalagem. As variações no tamanho das partículas criam desafios adicionais no manuseio, já que alguns produtos contêm partículas uniformes, enquanto outros incluem tamanhos mistos, o que leva a problemas de segregação ou formação de pontes. As diferenças de densidade entre os produtos exigem sistemas de embalagem que ajustem e mantenham pesos precisos para uma aparência consistente da embalagem. A sensibilidade à umidade afeta tanto o manuseio do produto quanto a seleção dos materiais de embalagem. Alguns produtos agrícolas precisam ser protegidos da exposição à umidade durante o processo de embalagem, enquanto outros requerem níveis de umidade controlados para manter a qualidade. Os sistemas de embalagem devem atender a esses requisitos, garantindo ao mesmo tempo a proteção do produto durante o armazenamento e a distribuição, para manter a qualidade ideal. Considerações sobre o tamanho e o peso da bolsa As operações de embalagem agrícola devem acomodar uma ampla gama de tamanhos e pesos de sacos para atender a diversos segmentos de mercado e aplicações. Alguns pontos importantes a serem observados incluem: Embalagens de varejo pequenas (1-50 lb) projetadas para mercados consumidores, incluindo jardineiros domésticos, donos de animais de estimação e aplicações especiais. Sacos comerciais de tamanho médio (50-100 lbs) para pequenas fazendas, lojas de ração e distribuidores regionais. Sacos industriais grandes (mais de 100 kg) para aplicações a granel, operações agrícolas em larga escala e usuários industriais. Tamanhos personalizados para produtos especializados, incluindo pacotes de sementes, rações especiais e produtos premium. Embalagem multicamadas para produtos premium que exigem maior proteção e prazo de validade prolongado. A capacidade de alternar eficientemente entre diferentes tamanhos de sacos representa uma funcionalidade essencial para as operações de embalagem agrícola. Os recursos de troca rápida minimizam o tempo de inatividade, garantindo um desempenho consistente em toda a gama de tamanhos de embalagens e produtos. Desafios nas operações de embalagem agrícola As operações de embalagem agrícola enfrentam desafios únicos que exigem soluções e conhecimentos especializados. Essa situação é agravada pela sazonalidade da produção agrícola, que cria períodos de intensa atividade seguidos por uma demanda reduzida. Os sistemas de embalagem precisam ser robustos o suficiente para suportar picos de carga, mantendo-se economicamente viáveis ​​durante períodos de menor demanda. Desafios no Fluxo e Manuseio de Produtos As características do fluxo de material têm um impacto significativo no desempenho do sistema de embalagem e exigem consideração cuidadosa durante a seleção e instalação do equipamento. A formação de pontes ocorre quando uma partícula forma um arco ou crosta estável sobre uma saída, impedindo a descarga uniforme do pó. Já a formação de túneis ocorre quando um túnel se forma dentro de um material em pó a granel, fazendo com que o pó flua por uma região específica da tremonha, enquanto outras áreas permanecem estagnadas. Esses problemas podem ocorrer com certos produtos, principalmente aqueles com formatos de partículas irregulares ou teor de umidade variável. Podem ocorrer problemas de segregação ao embalar produtos que contêm partículas de tamanhos ou densidades diferentes. Essa segregação pode afetar a consistência da embalagem e a satisfação do cliente, exigindo técnicas de manuseio especializadas e recursos de design de equipamentos que garantam a uniformidade do produto. A geração de eletricidade estática pode criar dificuldades no manuseio de certos produtos agrícolas, principalmente em condições de seca. O acúmulo de eletricidade estática pode causar a adesão do produto às superfícies dos equipamentos, padrões de fluxo irregulares e potenciais problemas de segurança. Medidas eficazes de controle de estática devem ser integradas ao projeto do sistema de embalagem. Produtos abrasivos, como areia, certos fertilizantes e rações processadas, podem causar desgaste acelerado nos componentes dos equipamentos de embalagem. Os sistemas projetados para aplicações agrícolas devem incorporar materiais resistentes ao desgaste e características de design que minimizem as necessidades de manutenção e prolonguem a vida útil do equipamento. Consistência e controle de qualidade das embalagens Os requisitos de precisão de peso variam significativamente entre as aplicações agrícolas, desde a embalagem de sementes de precisão, que exige contagens exatas, até a embalagem de produtos a granel, onde pequenas variações são aceitáveis. Os sistemas de embalagem devem fornecer resultados precisos, mantendo a velocidade necessária para operações eficientes. Os padrões de integridade da selagem garantem a proteção da embalagem durante o manuseio, armazenamento e transporte. Os produtos agrícolas frequentemente são submetidos a manuseio brusco e longos períodos de armazenamento, exigindo uma vedação robusta que mantenha a integridade durante todo o ciclo de distribuição. A aparência da embalagem influencia a percepção do cliente e o valor da marca, principalmente para produtos de varejo e premium. O enchimento uniforme dos sacos, a selagem adequada e uma aparência profissional contribuem para a satisfação do cliente e para um posicionamento eficaz da marca. Soluções completas para enchimento de sacos e paletização As operações modernas de embalagem agrícola exigem sistemas integrados que combinem capacidades de enchimento de sacos, selagem e paletização para criar linhas de embalagem automatizadas e eficientes. Essas soluções abrangentes eliminam o manuseio manual entre os processos, ao mesmo tempo que melhoram a consistência e reduzem as necessidades de mão de obra. Os sistemas de embalagem integrados oferecem vantagens significativas em relação às máquinas individuais, otimizando o fluxo de materiais, reduzindo danos durante o manuseio e permitindo controle e monitoramento centralizados. A coordenação entre as operações de enchimento de sacos e paletização garante um fluxo de produção contínuo, mantendo a flexibilidade necessária para operações com múltiplos produtos.ThieleThieleThiele A abordagem para o enchimento de sacos enfatiza a versatilidade e a ampla capacidade de aplicação, permitindo que as operações lidem com diversas gamas de produtos com requisitos mínimos de troca de ferramentas. Os sistemas de pesagem avançados oferecem controle preciso, independentemente das características do produto, enquanto sua construção robusta garante operação confiável em ambientes agrícolas exigentes. As opções de pesagem bruta e líquida atendem a diferentes preferências operacionais e requisitos de precisão. Os sistemas de pesagem líquida proporcionam máxima precisão para aplicações de alta exatidão, enquanto a pesagem bruta oferece vantagens de velocidade para operações de grande volume. A flexibilidade para selecionar os métodos de pesagem mais adequados para diversos produtos otimiza o desempenho geral do sistema. A capacidade de manusear múltiplos produtos permite operações eficientes com diversos produtos por meio de recursos de troca rápida e sistemas de manuseio adaptáveis. Configurações específicas para cada produto podem ser armazenadas e recuperadas automaticamente, minimizando o tempo de troca e garantindo o desempenho ideal para cada aplicação.Symach Integração de Sistemas de PaletizaçãoSymach Os sistemas de paletização proporcionam integração perfeita com os equipamentos de envase anteriores, criando linhas de embalagem completas que maximizam a eficiência e minimizam a necessidade de mão de obra. Alguns exemplos incluem: Manuseio e posicionamento automatizados de sacos que eliminam o levantamento manual e reduzem os riscos de lesões no local de trabalho. Múltiplas configurações de paletes para acomodar diferentes tamanhos de sacos e atender às necessidades do cliente. Acomodação de tamanhos variáveis ​​de sacos, permitindo o manuseio eficiente de diversos formatos de embalagens sem necessidade de trocas frequentes. A integração com os equipamentos de enchimento a montante garante uma operação coordenada e um fluxo de produção otimizado. Sistemas de monitoramento de qualidade e rejeição que mantêm os padrões de qualidade das embalagens e impedem que embalagens defeituosas cheguem aos paletes. A integração entre Thiele sistemas de enchimento e SymachOs paletizadores permitem um fluxo de materiais otimizado, eliminando gargalos e mantendo um controle preciso sobre todo o processo de embalagem. Essa coordenação possibilita uma maior eficiência geral da linha de produção em comparação com máquinas individuais operando de forma independente. Flexibilidade nas opções de tamanho e formato das embalagens. A capacidade de lidar eficientemente com vários tamanhos de sacos representa uma vantagem competitiva crucial para as operações de embalagem agrícola. Os equipamentos modernos devem permitir mudanças rápidas entre diferentes formatos de embalagem, mantendo a precisão e a velocidade durante todo o processo de transição. Os requisitos de flexibilidade vão além de simples alterações de tamanho, incluindo diferentes materiais de embalagem, tipos de fecho e requisitos de manuseio. As operações agrícolas frequentemente embalam os mesmos produtos em formatos diferentes para vários segmentos de mercado, exigindo sistemas de embalagem que possam se adaptar rapidamente a essas diferentes necessidades. Capacidade de manuseio de sacolas de vários tamanhos Recursos de troca rápida minimizam as interrupções na produção durante a transição entre diferentes tamanhos de sacos ou produtos. Os sistemas modernos incorporam ajustes sem ferramentas, sistemas de posicionamento automático e configurações armazenadas, permitindo mudanças em minutos em vez de horas. Guias e sistemas de suporte ajustáveis ​​acomodam diferentes dimensões de sacos, mantendo o posicionamento e o manuseio adequados durante todo o processo de enchimento e selagem. Esses sistemas devem proporcionar um manuseio seguro sem danificar as embalagens ou afetar a precisão do enchimento. Sistemas automatizados de detecção de tamanho podem identificar as dimensões das embalagens e configurar automaticamente as definições do equipamento para um desempenho ideal. Essa funcionalidade reduz a intervenção do operador, ao mesmo tempo que garante um desempenho consistente em diferentes tamanhos de embalagem. Compatibilidade de materiais e tipos de bolsas As opções de sacos de papel oferecem excelente imprimibilidade e benefícios ambientais para diversas aplicações agrícolas. Os sistemas de enchimento modernos são compatíveis com diversas construções de sacos de papel, incluindo sacos de múltiplas camadas, sacos com válvula e sacos especiais com barreira, projetados para produtos específicos. As alternativas aos sacos plásticos oferecem proteção superior contra umidade e durabilidade para produtos que exigem armazenamento prolongado ou condições de distribuição desafiadoras. Os sistemas de embalagem devem lidar com diferentes propriedades de filmes plásticos, mantendo ao mesmo tempo um desempenho de vedação consistente. A construção da embalagem com múltiplas camadas proporciona maior resistência e propriedades de barreira para aplicações exigentes. Essas embalagens exigem técnicas especializadas de manuseio e selagem que devem ser integradas ao projeto do sistema de embalagem. Os sistemas de bolsas com válvula permitem o enchimento eficiente de produtos de fluxo livre, proporcionando ao mesmo tempo um fechamento seguro e uma aparência profissional. Equipamentos especializados oferecem suporte a aplicações de bolsas com válvula, incluindo controle de enchimento preciso e sistemas automáticos de fechamento de válvulas. Chegou a hora de transformar suas operações agrícolas. Entre em contato com nossos especialistas em embalagens agrícolas para discutir suas necessidades específicas e descobrir como nossos sistemas integrados de enchimento de sacos e paletização podem aprimorar sua posição competitiva, ao mesmo tempo que atendem aos desafios exclusivos da embalagem agrícola.

1 de julho de 2025

Descubra e controle os custos ocultos do Custo Total de Propriedade (TCO) e seu impacto nos seus lucros. O que tem dentro? O Custo Total de Propriedade (TCO) é impactado por custos ocultos que afetam seus resultados financeiros. Este guia está repleto de dicas para reduzir custos, desenvolvidas com base no feedback de diversos clientes. BW Packaging clientes. Revela fatores surpreendentes que influenciam o Custo Total de Propriedade (TCO) e fornece medidas práticas que você pode tomar para otimizar as operações e reduzir custos. Nossa abordagem holística analisa profundamente o custo de propriedade e manutenção de equipamentos ao longo de sua vida útil e inclui: Custos operacionais Impactos geográficos Considerações ESG Serviços pós-venda Otimização do design de embalagens Mantenha sua vantagem competitiva no mercado — baixe este white paper gratuito agora mesmo! Baixe o White Paper

5 de Junho de 2025

Quando dois empresários veteranos do ramo de alimentos para animais de estimação precisaram de equipamentos de embalagem para suas novas instalações em meio a desafios sem precedentes na cadeia de suprimentos, eles recorreram à BW Flexible Systems em busca de uma solução que estivesse alinhada com seus valores de trabalho árduo, integridade e responsabilidade. Assista ao vídeo abaixo para ouvir o relato da Next Level Pet Food sobre sua colaboração com a BW Flexible Systems. O Desafio Uma missão para produzir alimentos para animais de estimação da maneira correta. Para Scott Glover e Antoine Albin, cofundadores da Next Level Pet Food , construir a marca Next Level não se tratava apenas de abrir mais um negócio, mas sim de criar uma empresa que refletisse seus valores fundamentais. "Se vamos fazer alguma coisa, vamos fazer direito ou não vamos fazer", disse Antoine. "É assim que funciona a ração para animais de estimação." A missão deles era clara: desenvolver produtos alimentícios nutritivos para animais de estimação que oferecessem valor real. "No setor de produtos para animais de estimação, é uma corrida para o topo; no setor de rações e agropecuária, é uma corrida para o fundo do poço", disse Scott. "O que está no meio é o bom senso: queríamos desenvolver uma marca que oferecesse toda a nutrição a um preço acessível para as pessoas." Obtenção de máquinas essenciais para embalagem de alimentos para animais de estimação durante interrupções na cadeia de suprimentos. A equipe da Next Level enfrentou um desafio assustador: construir e equipar uma fábrica de ração para animais de estimação em Pittsburg, Texas, em meio ao auge das interrupções na cadeia de suprimentos causadas pela COVID-19. O objetivo? Atingir a produção plena em 22 meses. "Com essa história da COVID, os prazos de entrega dos equipamentos estavam absurdos", lembra Scott. "Eu não tinha noção de quão demorado estava o processo e achei que tinha bastante tempo, mas acabei esperando um pouco demais." Selecionando um parceiro para máquinas de embalagem de alimentos para animais de estimação Quando chegou a hora de encontrar uma empresa de máquinas para embalar ração para animais de estimação, Antoine e Scott precisavam de um parceiro que compartilhasse seus valores e pudesse cumprir seu cronograma apertado. Depois de comparar vários fornecedores de máquinas para embalar ração para animais de estimação, eles decidiram contatar a BW Flexible Systems por conhecerem a reputação da empresa. Thiele Marcas de máquinas de enchimento de sacos e paletização SYMACH. A solução A BW Flexible Systems entregou máquinas de embalagem de ração para animais de estimação em tempo recorde. Scott e Antoine conheceram Mark Dunn, um executivo de vendas da BW Flexible Systems com mais de 30 anos de experiência no fornecimento de soluções de embalagens para alimentos para animais de estimação. Mark reconheceu imediatamente a urgência e a importância do que a Next Level Pet Food estava tentando realizar. "Eles disseram: 'Estamos construindo uma nova fábrica do zero' e me informaram que queriam ter produção plena em 22 meses", lembra Mark. "Percebi que havia muita coisa em jogo para essas pessoas. O fracasso não era uma opção, então foi preciso pensar de forma criativa." Pensamento criativo para cumprir prazos agressivos Após avaliar as necessidades da Next Level, Mark desenvolveu um plano estratégico que permitiria à empresa iniciar a produção rapidamente, ao mesmo tempo que a posicionaria para o crescimento futuro. "Eles elaboraram um plano de ação sabendo que estávamos tentando começar a operar muito rapidamente", disse Hayden Fox, Diretor da Unidade da Next Level Pet Food. Os resultados Sucesso além das expectativas Graças à parceria com a BW Flexible Systems, a Next Level Pet Food cumpriu seu ambicioso cronograma e iniciou a produção de alimentos para animais de estimação em 22 meses após as conversas iniciais. A solução exigiu pensar fora da caixa. "Na verdade, tínhamos uma paletizadora funcionando que usávamos para demonstrações", explicou Mark. "Perguntei à nossa liderança: 'Seria uma boa ideia oferecê-la à Next Level Pet Food?' Eles disseram: 'Sim, vamos fazer isso'." Essa abordagem criativa fez uma enorme diferença. "Mark conseguiu o equipamento de que precisávamos em 2 a 3 meses, em comparação com os 18 meses que normalmente teríamos que esperar", disse Hayden. "Depois de trabalhar com a BW nos últimos dois anos, é inacreditável o que passamos e onde estamos agora com eles." Thiele e sua linha de embalagem SYMACH”, disse Hayden. “Não consigo pensar em nenhum outro equipamento que temos aqui em que eu confiaria mais do que na Thiele ou o SYMACH." Uma parceria construída sobre valores compartilhados A relação entre a BW Flexible Systems e a Next Level Pet Food rapidamente se tornou mais do que uma simples transação entre fornecedor e cliente. Tornou-se uma parceria construída sobre respeito mútuo, um propósito compartilhado e a priorização do trabalho árduo, da integridade e da responsabilidade. "Antes mesmo de começarmos a correr, Antoine e eu decidimos colocar nossa segunda linha", lembra Scott. Tendo conquistado a confiança da equipe da Next Level, Mark propôs e vendeu uma segunda linha de embalagem de ração para animais de estimação, semelhante à primeira do ponto de vista do operador — simplificando o treinamento para os funcionários da empresa —, mas oferecendo maior velocidade para suportar o crescimento futuro. Benefícios a longo prazo do investimento em máquinas de embalagem de alta qualidade A parceria contínua com a BW Flexible Systems ajudará a apoiar essas metas de crescimento, que se tornaram ainda mais ambiciosas após importantes acordos de distribuição com as principais grandes redes varejistas. “Estamos muito, muito orgulhosos dos equipamentos que estamos utilizando atualmente”, disse Antoine. “Planejamos adicionar mais duas linhas, possivelmente mais três.” A importância de uma parceria genuína Para a equipe da Next Level, o diferencial foi encontrar um parceiro que realmente entendesse seus valores e estivesse disposto a se esforçar ao máximo para ajudá-los a ter sucesso. "Eu não gostaria de trabalhar com mais ninguém além da BW no mundo das embalagens — de jeito nenhum", disse Hayden. "Quando se trata de técnicos que sabem o que estão fazendo, a BW tem. Eles ficam por semanas para garantir que tudo, após a instalação, esteja funcionando corretamente." Como disse Antoine: "Muitas empresas às vezes ficam enrolando e fazendo coisas do tipo, mas a Barry-Wehmiller sempre esteve lá para nós. É assim que os negócios são feitos." Sistemas flexíveis BW para suas necessidades de máquinas de embalagem de alimentos para animais de estimação. Se você é um fabricante de alimentos para animais de estimação em busca de um parceiro de equipamentos de embalagem que cumpra o que promete, entenda seus desafios específicos e ofereça suporte vitalício, a BW Flexible Systems está pronta para ajudar. Com nossa linha completa de soluções para enchimento, selagem e paletização de sacos, podemos projetar um sistema completo para atender às suas metas de produção – por mais ambiciosas que sejam. Entre em contato conosco para discutirmos como podemos apoiar seu próximo projeto com o mesmo nível de dedicação e conhecimento especializado que ajudou a Next Level Pet Food a alcançar seu notável sucesso.

29 de maio de 2025

BW PackagingTestemunhamos em primeira mão a rapidez com que a indústria de alimentos para animais de estimação está evoluindo e, com isso, as exigências impostas às linhas de embalagem. A automação deixou de ser um luxo e se tornou uma ferramenta essencial para atender às expectativas dos consumidores em relação à qualidade, transparência e sustentabilidade dos produtos. Agora, vamos explorar as tendências que moldam as embalagens de alimentos para animais de estimação, desde materiais ecologicamente corretos até sistemas de envase de alta velocidade, e mostrar como as tecnologias avançadas podem aumentar a eficiência. Saiba mais sobre por que a adoção de práticas de embalagem inteligentes, juntamente com os equipamentos certos, tornou-se essencial para o sucesso neste mercado dinâmico. Entendendo a evolução do mercado de alimentos para animais de estimação A indústria global de alimentos para animais de estimação cresceu exponencialmente nos últimos anos, impulsionada em parte pelo aumento da posse de animais de estimação e pelo status elevado que os animais de estimação têm como parte da família. Os donos de animais de estimação procuram dietas especializadas (como sem grãos, com ingredientes limitados ou ricas em proteínas) e opções premium que reflitam sua abordagem de alimentação focada na saúde. Essa tendência impulsionou uma ampla variedade de formatos de produtos, desde guloseimas liofilizadas até pacotes nutricionais personalizados. Consequentemente, a embalagem deve fazer mais do que apenas conter o produto, pois também deve comunicar visualmente os valores da marca, os benefícios nutricionais e o compromisso com a qualidade. Com os consumidores considerando cada vez mais seus animais de estimação como membros da família, a transparência na rotulagem tornou-se um foco central. Os consumidores exigem saber a origem dos ingredientes, os processos de fabricação utilizados e as medidas tomadas para garantir a segurança. Essa maior atenção aos detalhes impulsiona a inovação em materiais e designs de embalagens, enfatizando a possibilidade de fechar novamente a embalagem, o controle de porções e informações claras sobre o produto. A importância da embalagem na alimentação animal A embalagem atua como a principal linha de defesa para preservar o frescor, o sabor e o valor nutricional dos alimentos para animais de estimação, sejam eles rações secas ou fórmulas úmidas. Para alimentos secos, as tecnologias de barreira contra a umidade impedem que o produto absorva umidade e perca sua crocância ou sabor. Para alimentos úmidos ou semiumidos, embalagens hermeticamente fechadas ajudam a prolongar a vida útil, impedindo a entrada de oxigênio e preservando o sabor. Além de proteger o produto, a embalagem é uma poderosa ferramenta de marketing. Embalagens tipo stand-up pouches com zíperes práticos, gráficos atraentes e mascotes da marca podem causar uma forte impressão em compradores ocupados. Elementos de embalagem premium, como acabamentos metálicos ou texturas especiais, podem amplificar a sensação de superioridade do produto. Mais do que nunca, as empresas dependem da embalagem para se diferenciarem em um mercado saturado, onde custo, perfil nutricional e confiança na marca se cruzam. As atuais demandas do consumidor impulsionam a inovação em embalagens. A sustentabilidade está na vanguarda das exigências dos consumidores. Muitos donos de animais de estimação têm consciência ambiental e desejam ver embalagens que minimizem o desperdício e utilizem materiais recicláveis. Marcas que adotam filmes biodegradáveis ​​ou plásticos à base de plantas geralmente conquistam a preferência desse público. Da mesma forma, porções menores e embalagens múltiplas podem reduzir o desperdício geral de alimentos, permitindo que os donos de animais de estimação abram apenas a quantidade necessária. Simultaneamente, um número crescente de consumidores procura alimentos premium e especializados para animais de estimação. Essas dietas são voltadas para animais de estimação com alergias, estômagos sensíveis ou necessidades específicas de cada raça. A embalagem deve refletir esse posicionamento de nicho, frequentemente apresentando formatos distintos, acabamentos de alta qualidade e rotulagem nutricional detalhada. Como resultado, os fabricantes de alimentos para animais de estimação e os proprietários de marcas procuram soluções flexíveis de enchimento de sacos e paletização que possam lidar com diferentes pesos, tamanhos e requisitos de rotulagem sem grandes adaptações. Como a automação avançada atende a essas demandas Com o aumento da diversidade de produtos, a automação torna-se uma aliada fundamental para manter uma produção com boa relação custo-benefício. As linhas de produção automatizadas reduzem a dependência do trabalho manual, minimizam o risco de erro humano e oferecem resultados consistentes, mesmo com a multiplicação de SKUs. Ao aproveitar a robótica, os sensores e os controles digitais, os fabricantes podem produzir vários formatos de produtos na mesma linha com trocas rápidas. O controle de qualidade também melhora com a automação. Máquinas de última geração utilizam balanças de verificação em linha, detectores de metais e sistemas de visão para confirmar se cada saco atende às especificações de peso e está devidamente selado. Essas ferramentas ajudam a evitar enchimentos insuficientes, enchimentos excessivos e potenciais riscos à segurança. Os dados de inspeção automatizados podem ser capturados em tempo real, permitindo uma intervenção rápida caso surja algum problema. Tipos de automação na embalagem de alimentos para animais de estimação Um sistema automatizado típico pode começar com um equipamento de alimentação a granel, onde o produto é entregue a uma estação de pesagem que mede com precisão a quantidade correta. A partir daí, máquinas de enchimento de sacos depositam o produto em sacos pré-fabricados ou os formam a partir de filme em rolo, e seladoras de alta velocidade fecham os sacos. Em seguida, as máquinas de etiquetar ou impressoras aplicam os gráficos da marca, os códigos de barras e os códigos de data. Por fim, os produtos acabados são transportados para robôs paletizadores, que os empilham de forma eficiente para o envio. Cada etapa pode ser adaptada ao tipo específico de alimento para animais de estimação. Por exemplo, alimentos úmidos e com pedaços podem exigir bicos dosadores e equipamentos de vedação especializados para lidar com níveis de umidade mais elevados. Entretanto, guloseimas ou pós liofilizados exigem manuseio cuidadoso e materiais especiais para proteção contra contaminação. Selecionando o equipamento de automação correto Algumas considerações importantes para a escolha de máquinas ideais para a embalagem automatizada de alimentos para animais de estimação incluem: Adequar o equipamento às necessidades de produção: A avaliação da capacidade de produção geral e da variedade de SKUs garante que as máquinas possam acomodar diferentes tamanhos de embalagem sem tempo de inatividade excessivo. Marcas que esperam um crescimento rápido geralmente optam por sistemas flexíveis e modulares que se adaptam às demandas em constante mudança. Flexibilidade vs. Especialização: Empresas que lançam novos produtos com frequência podem se beneficiar de máquinas adaptáveis ​​que lidam facilmente com novos formatos. Uma linha de produtos estável e consolidada pode favorecer máquinas de enchimento especializadas e de alta velocidade, projetadas para um tipo específico de saco ou embalagem. Avaliar a compatibilidade do material: Algumas empresas preferem embalagens à base de papel por razões de sustentabilidade, enquanto outras necessitam de filmes multicamadas com fortes propriedades de barreira. Identificar quais enchimentos e seladoras são mais adequados para materiais finos ou delicados evita falhas na embalagem e mantém a qualidade do produto. Descrição das características do produto: O tamanho dos grãos, o nível de umidade e os resíduos oleosos podem afetar a forma como o equipamento manuseia e sela os sacos. Trabalhar em estreita colaboração com os engenheiros de embalagem garante que o sistema escolhido atenda a esses requisitos físicos específicos. Plano de Expansão ou Melhorias: Pensar antecipadamente no crescimento da produção ou em novos SKUs permite investir em equipamentos que podem ser expandidos sem grandes interrupções. Essa abordagem voltada para o futuro evita revisões frequentes e mantém as operações funcionando sem problemas. Em conjunto, esses fatores estabelecem as bases para a seleção de soluções de automação que atendam consistentemente às metas de produção e, ao mesmo tempo, estejam alinhadas à identidade da marca. Melhores práticas para a implementação de embalagens automatizadas para alimentos para animais de estimação. Algumas boas práticas para garantir uma transição tranquila para operações automatizadas e resultados de produção ideais incluem: Elabore um mapa detalhado do layout das instalações: Posicione as estações de enchimento, selagem e paletização de forma a minimizar a distância percorrida por cada produto. Essa configuração reduz o risco de contaminação e aumenta a eficiência geral do fluxo de trabalho. Otimize o espaço ao redor dos equipamentos: Proporcionar espaço suficiente ao redor de cada máquina facilita tarefas de manutenção, como substituição de peças e resolução de problemas. Os operadores podem acessar componentes críticos rapidamente, sem interromper a produção por longos períodos. Foco no controle da contaminação: Garantir a separação clara entre matérias-primas recebidas e produtos acabados reduz o risco de contaminação cruzada. Projetar caminhos de transporte fechados ou faixas dedicadas protege ainda mais a integridade do produto. Invista no treinamento de operadores: Os equipamentos mais avançados só funcionam bem quando operados por pessoal qualificado. O treinamento abrangente em manutenção diária, reparos básicos e solução de problemas promove uma produção confiável e minimiza o tempo de inatividade. Criar um cronograma de manutenção: Lubrificação regular, inspeções de peças e atualizações de software previnem falhas inesperadas. Essas medidas proativas prolongam a vida útil da máquina e aumentam o retorno do investimento a longo prazo. Seguindo essas diretrizes, os fabricantes podem integrar sistemas automatizados de forma perfeita, preservando a qualidade do produto e alcançando uma produção consistente. Perspectivas Futuras: Inovações que Moldam as Embalagens de Alimentos para Animais de Estimação Tecnologias de embalagens inteligentes estão prestes a transformar a seção de alimentos para animais de estimação. Etiquetas RFID ou códigos QR podem fornecer aos consumidores acesso instantâneo a informações de rastreabilidade do produto, como origem agrícola, certificações de ingredientes e diretrizes de uso recomendadas. Esse nível de transparência aprofunda a confiança do consumidor, um fator especialmente crítico no segmento de alimentos premium para animais de estimação. Os esforços em prol da sustentabilidade também continuarão a evoluir. Embalagens com design de material único que simplificam os processos de reciclagem estão em alta demanda, enquanto soluções compostáveis ​​ou biodegradáveis ​​estão ganhando força. Inovações emergentes, como filmes comestíveis ou embalagens solúveis em água, podem surgir em um futuro não muito distante. Com o endurecimento das regulamentações sobre plásticos, os fabricantes precisarão se manter ágeis, avaliando e atualizando continuamente suas embalagens para atender aos requisitos do consumidor e às exigências legais. Aprimore a embalagem de seus alimentos para animais de estimação com soluções de enchimento de sacos e paletização. NoBW PackagingEstamos comprometidos em permanecer na vanguarda do nosso setor, buscando sempre atender melhor às necessidades dos nossos clientes. Convidamos você a descobrir como.Thiele Enchedores de sacos eSymach As soluções da Palletizer atendem às complexidades das embalagens modernas de alimentos para animais de estimação. Desde pesagem e enchimento precisos até mecanismos de selagem robustos e paletes perfeitamente empilhados, sem saliências, esses sistemas oferecem a confiabilidade e a flexibilidade necessárias para acompanhar as demandas em constante evolução do mercado. Entre em contato conosco hoje mesmo para saber como podemos ajudar você a otimizar suas operações e se manter à frente no competitivo setor de alimentos para animais de estimação.

27 de maio de 2025

BW Packaging, testemunhamos mudanças drásticas na forma como o ensacamento da ração é realizado. Houve uma evolução tremenda, passando de métodos simples e trabalhosos para linhas automatizadas avançadas que realizam medições, selagem e muito mais com notável eficiência. Essa trajetória reflete tanto as mudanças nas demandas do mercado quanto a necessidade de precisão, consistência e rapidez na produção de ração. Saiba mais sobre como os avanços no ensacamento de ração animal podem impulsionar a produção da sua operação, reduzir o desperdício e modernizar sua abordagem geral ao ensacamento. Em seguida, entre em contato conosco para otimizar suas operações. Ensacamento manual em operações tradicionais de alimentação animal Originalmente, o ensacamento manual de ração envolvia trabalhadores que, com uma pá ou concha, enchiam os sacos usando balanças simples ou medidas aproximadas. Embora exigisse um investimento de capital mínimo, também dependia muito da destreza e precisão dos operadores. Erros de cálculo e derramamentos eram frequentes, pois os funcionários tinham dificuldades para lidar com grandes volumes manualmente. Essa configuração simples poderia funcionar para pequenas fazendas ou empreendimentos agrícolas iniciais, mas frequentemente se mostrava insuficiente quando era necessária uma produção maior. Além das ineficiências inerentes, o ensacamento manual causava um desgaste físico considerável nos trabalhadores. Movimentos repetitivos, levantamento de peso e longos períodos em pé podem causar distensões musculares e lesões no local de trabalho. Devido a esses fatores, a velocidade de produção era inerentemente limitada pela resistência dos trabalhadores, reduzindo significativamente a produtividade durante os períodos de pico de demanda. Transição para abordagens mecanizadas Os primeiros métodos mecanizados de ensacamento introduziram máquinas básicas, como roscas sem-fim motorizadas ou seladoras automáticas, que desafogaram parcialmente os operadores humanos. Esses dispositivos melhoraram a velocidade e a precisão, principalmente nas etapas de pesagem e selagem. Embora o sistema ainda fosse parcialmente manual, com os trabalhadores posicionando os sacos e controlando as sequências de início e parada, a introdução de máquinas aliviou parte do trabalho repetitivo. Apesar de representarem um avanço, os métodos mecanizados ainda dependiam de uma intervenção humana substancial. Os operadores eram obrigados a monitorar de perto o funcionamento de cada máquina, interrompendo a produção para resolver entupimentos ou desalinhamentos. Como resultado, mais empresas do setor de ração animal começaram a enxergar a tecnologia como um investimento prático para aumentar a produção sem sobrecarregar sua força de trabalho. O papel da automação no ensacamento moderno de ração As soluções totalmente automatizadas de hoje integram tudo, desde a medição da ração e a formação dos sacos até a selagem e a rotulagem, tudo isso fundamental para a nutrição animal. Células de carga de alta precisão medem quantidades exatas de alimentação, enquanto unidades de ensacamento posicionam e fixam os sacos rapidamente para o enchimento. Após a distribuição do alimento, seladoras automáticas garantem fechamentos herméticos e consistentes que preservam a qualidade e reduzem o desperdício. Além da precisão, a automação proporciona melhorias impressionantes de velocidade que simplesmente não são possíveis com linhas manuais ou semiautomatizadas. As máquinas podem processar um fluxo contínuo de ração em altas taxas, resultando em maiores volumes de produção e tempos de resposta mais eficientes. Essa consistência operacional também ajuda a manter pesos uniformes nas embalagens, atendendo a padrões rigorosos e às expectativas dos clientes. Características essenciais das máquinas de ensacamento automáticas As modernas máquinas de ensacamento de ração incluem diversos elementos sofisticados que as ajudam a operar com eficiência e precisão. Algumas características importantes a serem observadas ao avaliar um novo sistema incluem: Células de carga avançadas: Esses sensores fornecem medições precisas do peso da ração, reduzindo o risco de enchimento insuficiente ou excessivo. A consistência no peso também ajuda a manter a conformidade com as normas de rotulagem. Verificações de peso em tempo real: Os circuitos de feedback contínuo permitem que os operadores ou o software detectem desvios no peso do saco, acionando ajustes instantaneamente. Essa capacidade de resposta imediata minimiza o desperdício e o retrabalho. Painéis de controle fáceis de usar: Interfaces intuitivas permitem que a equipe altere configurações rapidamente, como tamanho do saco ou taxa de enchimento, sem longos períodos de inatividade. Gráficos simples ou navegação por tela sensível ao toque também reduzem o tempo de treinamento do operador. Selagem e rotulagem automatizadas: A integração de seladoras, impressoras ou rotuladoras garante fechamentos uniformes e informações claras sobre o produto. Essa abordagem consolidada simplifica todo o processo de final de linha. Alarmes e diagnósticos inteligentes: sensores integrados podem diagnosticar irregularidades como obstruções de materiais ou desgaste mecânico. Os alertas antecipados permitem que os técnicos tomem medidas preventivas, evitando problemas maiores. Ao escolher equipamentos projetados para controle preciso de peso e operação fácil, as empresas podem alcançar produtividade estável e menos interrupções dispendiosas. Escalabilidade e flexibilidade em sistemas automatizados Muitos sistemas modernos são projetados com configurações ajustáveis ​​que acomodam diversos tamanhos e formatos de sacos, bem como diferentes formulações de ração. Os operadores podem ajustar com precisão as taxas de dispensação, as pressões de selagem e outros parâmetros por meio de uma interface amigável. Essa capacidade permite que os produtores alternem facilmente entre o envase de fórmulas padrão e misturas especializadas sem incorrer em longos períodos de inatividade. Além disso, fornecedores com visão de futuro oferecem sistemas modulares que podem ser expandidos conforme as necessidades de produção aumentam. Por exemplo, uma operação que começa com um módulo de enchimento e selagem pode posteriormente adicionar outro se o volume de produção aumentar repentinamente. Essa abordagem modular não só dilui os custos de capital, como também garante que as atualizações possam ser integradas com o mínimo de interrupção. Manutenção e conservação para operação contínua Embora altamente eficientes, as máquinas automatizadas de ensacamento de ração exigem períodos de inatividade programados para inspeções e substituição de peças. Medidas proativas, como lubrificar componentes móveis, limpar o acúmulo de poeira e substituir correias ou vedações desgastadas, prolongam a vida útil do equipamento. Ao reservar dias ou turnos específicos para manutenção e assistência técnica, as instalações evitam o caos urgente de avarias durante os horários de pico de produção. Uma estratégia voltada para o futuro envolve manter em estoque peças de reposição essenciais e estabelecer parcerias com técnicos de reparo confiáveis. Manter componentes críticos à mão pode reduzir drasticamente o tempo de espera caso a máquina apresente alguma falha. Da mesma forma, treinar a equipe de manutenção ou os operadores em soluções básicas de problemas promove um senso de responsabilidade e uma resolução mais rápida de problemas menores. Dinâmicas em transformação da força de trabalho em ambientes automatizados A automação inevitavelmente altera a forma como os funcionários interagem com as máquinas, exigindo que as equipes desenvolvam novas habilidades e se adaptem a tarefas menos exigentes fisicamente. Em vez de levantamento manual ou trabalho prolongado com pás, os funcionários podem passar a monitorar as leituras do sistema, solucionar problemas de alertas de software ou ajustar parâmetros operacionais. Diversas estratégias que podem manter a equipe engajada e preparada para processos automatizados incluem: Treinamento cruzado: Garantir que vários funcionários possam operar e solucionar problemas nos equipamentos promove a flexibilidade. Isso também atenua o impacto caso alguém com conhecimento esteja ausente. Aprendizagem incremental: Introduzir novas tecnologias em etapas. A adoção gradual reduz a ansiedade da equipe e permite que eles dominem mudanças menores antes de lidar com transformações maiores. Workshops Práticos: Ofereça sessões práticas que orientem os funcionários sobre as configurações comuns das máquinas e a resolução de erros. Isso aumenta a confiança e reduz o tempo de inatividade. Feedback de desempenho: Monitore métricas como taxa de transferência e taxas de erro e compartilhe esses dados com a equipe. Incentivar o envolvimento dos funcionários nas melhorias cria um senso de pertencimento. Programas de Mentoria: Emparelhe os funcionários mais novos com operadores experientes que entendem tanto os processos manuais quanto os automatizados. Essa dupla perspectiva ajuda a preservar o conhecimento institucional. Ao gerenciar ativamente as transições da força de trabalho, as empresas podem aproveitar os pontos fortes das máquinas modernas, mantendo uma equipe engajada e competente.

22 de maio de 2025

Na BW Flexible Systems , acreditamos que construir uma força de trabalho capaz e versátil é fundamental para maximizar a eficiência da sua linha de embalagem. O treinamento cruzado sistêmico pode ajudar sua equipe a lidar com múltiplas funções e responsabilidades, reduzindo atrasos na produção e aumentando a produtividade geral. Por meio de programas estruturados que identificam lacunas de habilidades e promovem a melhoria contínua, as empresas podem capacitar os trabalhadores a enfrentar desafios de forma rápida e eficiente. Saiba mais sobre como maximizar a eficiência da sua linha de embalagem abaixo. Entre em contato conosco para soluções de treinamento personalizadas . Definindo o Treinamento Cruzado em um Ambiente de Embalagem O treinamento cruzado envolve ensinar aos funcionários as habilidades essenciais necessárias para desempenhar funções fora de suas funções principais, garantindo que eles possam assumir essas responsabilidades quando necessário. Diferentemente da rotação de funções padrão, em que os funcionários podem passar por várias posições principalmente para ganhar experiência e conhecimento básico, o treinamento cruzado se concentra em aprofundar o conhecimento funcional em cada função. Essa abordagem enfatiza a flexibilidade e a rápida adaptabilidade a ambientes de produção em constante mudança. Em uma linha de embalagem de ritmo acelerado, interrupções ou gargalos frequentemente ocorrem quando apenas uma pessoa sabe operar uma determinada máquina. Ter vários membros na equipe que possam assumir qualquer função garante a continuidade, mesmo que alguém esteja ausente ou que seja necessário remanejar equipamentos. Com o tempo, essa agilidade coletiva melhora tanto o moral quanto os resultados financeiros. Identificação de funções e conjuntos de competências essenciais O primeiro passo para um treinamento cruzado eficaz é uma compreensão clara de cada função no setor de embalagem. Os gerentes devem listar as tarefas, os requisitos técnicos e as competências interpessoais de cada estação, como comunicação ou resolução de problemas. Este mapa de funções abrangente permite que as equipes vejam como as várias estações interagem dentro do fluxo de trabalho mais amplo. Após a documentação das funções, o próximo passo é avaliar quais membros da equipe já dominam ou adquiriram parcialmente as competências relevantes. Um inventário estruturado de habilidades, geralmente coletado por meio de questionários ou testes simples, ajuda a destacar onde estão as maiores lacunas. Essa abordagem baseada em dados garante que os recursos de treinamento sejam usados ​​de forma eficiente, priorizando a resolução das deficiências mais críticas. Como estruturar um programa de treinamento direcionado Estabelecer um programa sistemático é crucial para ajudar os funcionários a desenvolver as habilidades certas na ordem certa. Os principais passos a seguir para estruturar uma iniciativa eficaz de treinamento cruzado incluem: Defina os objetivos de aprendizagem: especifique os principais pontos a serem aprendidos em cada habilidade ou estação. Objetivos claros garantem que os formandos compreendam o que se espera deles e como isso se relaciona com metas mais amplas. Organize as tarefas por complexidade: comece com os procedimentos básicos antes de passar para operações avançadas ou resolução de problemas. Essa progressão gradual aumenta a confiança e reduz a sensação de sobrecarga. Crie um cronograma de treinamento: aloque períodos de tempo específicos para cada módulo de habilidade, equilibrando as demandas da produção diária. Um cronograma bem planejado ajuda a evitar que o treinamento entre em conflito com entregas críticas. Incorpore exercícios práticos: Forneça aos alunos equipamentos e cenários reais para aplicar os novos conhecimentos. A experiência prática consolida as lições de forma muito mais eficaz do que apenas palestras. Utilize listas de verificação e documentação: Padronize os procedimentos em formatos escritos ou digitais para facilitar a consulta. Essa consistência ajuda a manter a qualidade uniforme e minimiza a confusão. Atribua mentores: emparelhe os novatos com operadores experientes que possam oferecer dicas, reforçar as melhores práticas e corrigir pequenos erros em tempo real. A mentoria acelera o aprendizado e promove o companheirismo. Defina metas e avaliações: avalie o progresso em intervalos regulares para confirmar se os participantes internalizaram o conteúdo. Acompanhamentos frequentes incentivam o desenvolvimento constante e mostram onde pode ser necessário apoio adicional. À medida que novos equipamentos ou processos surgem, a estrutura pode se adaptar facilmente, garantindo crescimento contínuo e resiliência operacional. Métodos de ensino eficazes para máxima retenção Escolher a combinação certa de métodos de ensino é fundamental para envolver diversos estilos de aprendizagem e reforçar novas informações de forma eficaz. Diversas estratégias para melhorar os resultados do treinamento cruzado incluem: Aprendizagem prática: Permita que os formandos realizem tarefas sob supervisão. Praticar ações reais desenvolve a memória muscular e a confiança. Recursos e tutoriais digitais: Ofereça vídeos, apresentações de slides ou módulos de software interativos. Esses materiais permitem que os funcionários revisem as lições sempre que precisarem de uma atualização. Testes baseados na prática: Após cada sessão de treinamento, utilize questionários ou mini-avaliações para confirmar a compreensão. O feedback imediato ajuda a corrigir ideias erradas antes que elas se enraízem. Mentoria entre pares: Incentive os funcionários que já dominam uma habilidade a orientar os aprendizes iniciantes. Isso promove a troca de conhecimento e fomenta relações de apoio. Simulações de Cenários: Apresentam situações hipotéticas ou desafios de produção. Pedir às equipes que trabalhem juntas na busca de soluções aprimora as habilidades de resolução de problemas em contextos do mundo real. Ao combinar esses métodos, você atende a diversas preferências de aprendizagem e mantém uma transferência de conhecimento consistente. Medindo o impacto na eficiência da linha de embalagem Implementar o treinamento cruzado sem monitorar seus efeitos pode levar à perda de oportunidades de melhoria. Ao focar em métricas específicas, você obtém informações valiosas sobre como novas habilidades se traduzem em ganhos de desempenho tangíveis. Os principais indicadores de desempenho (KPIs) a serem considerados incluem: Taxas de erro: refletem a precisão com que as tarefas são executadas, sem contratempos. Velocidade de Produção: Mede a rapidez com que os produtos se movem pela linha de embalagem. Frequência de inatividade: Indica a frequência com que as paradas da linha de produção ocorrem devido à falta de operadores ou a problemas técnicos. Duração da troca de ferramentas: Mostra a rapidez com que os funcionários trocam de tarefas ou reconfiguram as máquinas para diferentes produções. Eficácia Global do Equipamento (OEE): Abrange disponibilidade, desempenho e qualidade em toda a linha de produção. Taxas de Rotatividade de Funcionários: Revela como a retenção de pessoal se correlaciona com a satisfação no trabalho e as oportunidades de desenvolvimento de habilidades. Taxas de Conclusão do Treinamento: Monitora quantos funcionários dominam completamente cada habilidade adquirida em treinamento cruzado. Assim que sua equipe começar a monitorar essas métricas, você poderá correlacionar melhorias ou declínios com mudanças específicas na estratégia de treinamento. Por exemplo, uma queda nas taxas de erro pode estar relacionada a uma oficina prática recém-implementada, sugerindo que a abordagem é particularmente eficaz. Ao analisar esses dados regularmente, os gestores podem ajustar as sequências de treinamento ou expandir os módulos para atingir as áreas com menor desempenho. Equilibrando as cargas de trabalho e prevenindo o esgotamento profissional. Com o treinamento cruzado implementado, vários funcionários podem desempenhar tarefas idênticas, portanto, os gerentes precisam atribuir tarefas com cuidado para evitar sobrecarregar certos indivíduos. Um sistema de rodízio permite que cada pessoa alterne entre as funções, proporcionando variedade e prevenindo a fadiga. Ao manter a transparência sobre quem é responsável por quais tarefas, toda a equipe pode entender a lógica por trás dessas distribuições. Em ambientes de alto volume de trabalho, dividir o dia em segmentos ou turnos distintos pode ajudar a prevenir o desgaste mental e físico. Atribuir estrategicamente funções diferentes às pessoas ao longo de um turno ajuda a evitar a monotonia. Alinhar os cronogramas com os picos e vales de produção garante que o número certo de profissionais treinados esteja sempre disponível quando necessário. Aumente o desempenho da sua linha de embalagem com os sistemas flexíveis da BW. Na BW Flexible Systems , podemos apoiar suas iniciativas de treinamento cruzado por meio de soluções integradas de maquinário e orientação especializada. Ao combinar equipamentos de embalagem automatizados com uma força de trabalho qualificada e versátil, você pode maximizar a eficiência da sua linha de embalagem. Entre em contato conosco hoje mesmo para descobrir como nosso programa de treinamento pode ajudar sua operação de embalagem a atingir novos níveis de eficiência e confiabilidade.

20 de maio de 2025

BW PackagingEntendemos que práticas proativas de manutenção de máquinas de embalagem são fundamentais para manter as linhas de embalagem eficientes, confiáveis ​​e lucrativas. É crucial entender a importância de antecipar as necessidades de equipamentos em vez de reagir a avarias. Em seguida, exploraremos as melhores práticas, como inspeções de rotina, agendamento preventivo e tecnologias preditivas. Em seguida, entre em contato com nossa equipe para saber como podemos posicionar suas linhas de embalagem para o sucesso. Reconhecendo as Armadilhas da Manutenção Reativa Quando a manutenção só é realizada após uma falha, as empresas frequentemente enfrentam despesas de reparo elevadas e não planejadas. Esses custos repentinos podem incluir taxas de envio expresso de peças e pagamento de horas extras para as equipes de manutenção, aumentando rapidamente o custo total do reparo. Além disso, resolver problemas às pressas pode, por vezes, resultar em soluções de qualidade inferior, aumentando a probabilidade de os problemas se repetirem. A paralisação não planejada das máquinas causa caos nos cronogramas de produção, resultando em prazos perdidos e na interrupção do fluxo de produtos embalados. Em muitas áreas, um único atraso pode desencadear um efeito dominó, afetando outros processos dependentes e parceiros externos da cadeia de suprimentos. A corrida para reprogramar tarefas ou agilizar a entrega de produtos frequentemente leva a horas extras e aumento das despesas logísticas, sobrecarregando orçamentos já apertados. Interrupções repetidas podem até mesmo corroer a confiança do cliente e prejudicar a reputação de uma empresa. Construindo um roteiro de manutenção preventiva para máquinas de embalagem Um plano estruturado de manutenção preventiva ajuda as empresas a se anteciparem a avarias e a preservarem o desempenho de seus equipamentos de embalagem. Algumas etapas a seguir ao elaborar seu próprio plano de manutenção para máquinas de embalagem incluem: Avaliação do histórico do equipamento: Comece por analisar o desempenho anterior, os pontos de falha e os registros de reparo. Esse histórico indica quais componentes precisam de atenção especial e manutenção ou atualizações mais frequentes. Listas de verificação detalhadas: Desenvolva listas de verificação específicas para cada equipamento, garantindo que as tarefas de rotina não sejam esquecidas. Instruções claras minimizam erros e facilitam a delegação de tarefas. Intervalos programados: Defina tarefas diárias, semanais, mensais e trimestrais com base nas diretrizes do fabricante do equipamento original (OEM) e nos padrões de uso da máquina. Isso garante que os componentes críticos recebam manutenção adequada antes de se desgastarem. Inventário de peças de reposição: Mantenha peças essenciais à mão para reduzir o tempo de inatividade quando as substituições se tornarem necessárias. A gestão estratégica de estoque também ajuda a controlar custos, evitando taxas de frete expresso. Documentação consistente: Registre as atividades de manutenção para que padrões possam ser identificados e melhorias implementadas ao longo do tempo. O rastreamento abrangente também auxilia em auditorias e no cumprimento de requisitos de conformidade. Treinamento e Colaboração Interfuncional: Envolva tanto os operadores quanto os técnicos no processo de manutenção. Um entendimento compartilhado de responsabilidades facilita a resolução mais rápida de problemas menores. Revisão e adaptação regulares: Atualize continuamente seu planejamento estratégico à medida que novas tecnologias surgirem ou as condições operacionais mudarem. A flexibilidade garante que seu plano permaneça relevante durante toda a vida útil da máquina. Com o tempo, um planejamento estratégico bem executado economiza dinheiro e recursos, além de reduzir significativamente o tempo de inatividade inesperado. Tarefas essenciais de manutenção para equipamentos de embalagem A manutenção preventiva de máquinas de embalagem geralmente inclui uma série de tarefas essenciais realizadas em intervalos variados. Algumas tarefas a adicionar à sua lista de manutenção de máquinas de embalagem incluem: Limpeza e Higienização: A remoção regular de poeira, detritos e partículas de alimentos evita o acúmulo de sujeira que pode afetar sensores e mecanismos de acionamento. Uma limpeza completa também contribui para o cumprimento das normas de higiene. Lubrificação de peças móveis: A aplicação dos lubrificantes corretos nos intervalos recomendados minimiza o atrito e previne o desgaste de engrenagens, rolos e rolamentos. A lubrificação adequada prolonga a vida útil do equipamento. Inspeções de correias transportadoras: Verificar se há desalinhamento ou danos evita problemas de tensão que levam a uma má qualidade da embalagem. O ajuste rápido das correias elimina o estresse nos motores e reduz as paradas não planejadas. Verificações elétricas e de sensores: Testar sensores, interruptores e fiação garante a detecção precisa dos materiais de embalagem. A identificação precoce de componentes defeituosos evita o comportamento inconsistente da máquina. Monitoramento de temperatura e pressão: Em sistemas de vedação e conformação, manter os níveis de calor e pressão pneumática dentro das faixas especificadas preserva a integridade da vedação. A detecção precoce de anomalias ajuda a evitar falhas mecânicas mais graves. Manter-se a par dessas tarefas garante que as linhas de embalagem funcionem sem problemas e estejam alinhadas com as especificações do fabricante. Monitoramento do desempenho da máquina e métricas-chave Medir o tempo de inatividade, a contagem de ciclos e a produtividade geral é essencial para entender a eficácia do funcionamento de uma máquina de embalagem. Por exemplo, picos recorrentes de tempo de inatividade podem revelar um padrão de falhas de componentes associadas a processos ou intervalos de tempo específicos. Ter dados claros também ajuda os gestores a justificar orçamentos de manutenção e expansões, pois permite demonstrar impactos tangíveis na produtividade e na qualidade. Estabelecer uma linha de base significa coletar dados durante um período definido, em condições normais e estáveis ​​de operação. Este conjunto de dados inicial indica as velocidades de execução esperadas, o tempo médio de inatividade e os níveis de produção. Qualquer desvio subsequente dessas normas pode indicar um problema em desenvolvimento, como uma peça crítica próxima do fim de sua vida útil ou desalinhamento na linha de embalagem. Integração de Tecnologias de Manutenção Preditiva A manutenção preditiva de máquinas de embalagem utiliza sensores avançados e algoritmos de software para monitorar os equipamentos em tempo real. Esses sensores medem parâmetros como vibração, temperatura e correntes elétricas, fornecendo sinais de alerta precoce de componentes em deterioração. Quando uma anomalia é detectada, o sistema alerta os técnicos, permitindo que eles investiguem antes que ocorra uma falha. Os dados históricos de desempenho podem ser analisados ​​por ferramentas baseadas em IA para determinar padrões e calcular os intervalos mais eficazes para a manutenção. Em vez de depender exclusivamente de cronogramas fixos, a própria máquina determina quando determinadas peças precisam de atenção. Com o tempo, esse agendamento adaptativo minimiza a substituição desnecessária de peças, ao mesmo tempo que evita avarias. Garantir o treinamento de operadores e técnicos Até mesmo as máquinas mais sofisticadas dependem de humanos capacitados para funcionar. Ao treinar os operadores para identificar ruídos incomuns, pequenos vazamentos de fluidos ou quedas sutis de desempenho, problemas menores podem ser resolvidos rapidamente antes que se agravem. Técnicos qualificados também desempenham um papel crucial na realização de diagnósticos complexos e na execução de reparos mais extensos. Instruções genéricas muitas vezes não são suficientes quando se trata de linhas de embalagem altamente especializadas. O desenvolvimento de módulos focados especificamente em seus equipamentos ajuda os funcionários a obter uma compreensão mais profunda da função de cada componente. As aulas personalizadas podem incluir workshops práticos, simulações digitais ou seminários ministrados por fornecedores para aprimorar as habilidades técnicas e de resolução de problemas. Como equilibrar os custos de manutenção com as metas de produção Determinar o cronograma de manutenção adequado envolve ponderar a vida útil do equipamento em relação ao custo potencial de tirar as máquinas de operação. Algumas etapas importantes a seguir incluem: Avaliar as tendências históricas de reparo: Analise o histórico de falhas anteriores e seu impacto financeiro. Isso esclarece áreas onde um pequeno investimento poderia ter evitado despesas maiores. Analisar os picos de produção: Identifique as épocas ou ciclos de maior volume de vendas. Planeje tarefas preventivas para períodos de menor movimento, a fim de evitar interferências em períodos críticos de produção. Defina tolerâncias para interrupções mínimas: Decida quanto tempo de inatividade é aceitável com base em suas previsões de demanda. Interrupções curtas e planejadas costumam apresentar melhor desempenho do que interrupções prolongadas e não planejadas. Ajuste a frequência de manutenção gradualmente: Comece com os intervalos recomendados pelo fabricante e ajuste-os conforme os dados forem ficando disponíveis. Modificações incrementais ajudam a evitar a manutenção excessiva. Implementar análise de custo-benefício para peças: Substitua os componentes estrategicamente em vez de descartar tudo rotineiramente. Leve em consideração as taxas de desgaste e os custos potenciais de inatividade. Padronizar fluxos de trabalho: Documente os procedimentos para que todos os técnicos sigam os mesmos protocolos. A consistência leva a métricas de desempenho mais claras e a uma avaliação mais fácil. Revise e otimize regularmente: Realizar reuniões periódicas para reavaliar tanto o estado das máquinas quanto a eficácia do agendamento. Esse processo iterativo aprimora o equilíbrio entre as necessidades de manutenção e produção. Ao aplicar esses princípios, as empresas podem tomar decisões informadas sobre a frequência e o escopo da manutenção. Faça parceria comBW Packaging para soluções de manutenção eficazes NoBW PackagingOferecemos orientação sobre programas de serviço personalizados, peças de reposição de qualidade e suporte a longo prazo, visando preservar a integridade dos equipamentos. Nossa equipe compreende as nuances das máquinas de embalagem e trabalha em estreita colaboração com você para otimizar as estratégias de manutenção. Ao promover uma colaboração constante, ajudamos a minimizar as quebras, prolongar a vida útil das máquinas e otimizar a eficiência operacional. Entre em contato conosco hoje mesmo para obter serviços de manutenção de máquinas de embalagem que manterão suas linhas de produção funcionando com desempenho máximo por muitos anos.

14 de maio de 2025

BW PackagingReconhecemos que soluções de embalagem delicadas podem proteger produtos de panificação, como bolos, biscoitos e outras guloseimas frágeis. Diversos métodos e tecnologias ajudam a preservar a forma, a textura e a aparência do produto, garantindo, em última análise, que os consumidores recebam produtos de panificação visualmente atraentes e de alta qualidade. Ao priorizar técnicas de manuseio delicadas, seleção criteriosa de materiais e configurações adequadas das máquinas, você pode minimizar o desperdício, reduzir as devoluções e manter a reputação de excelência da sua padaria. Descubra como as soluções de embalagem flow pack, que priorizam a sua delicadeza, podem ajudá-lo a atender melhor às necessidades dos seus clientes. Então entre em contato conosco para começar! Identificando as causas comuns de danos em produtos delicados Produtos de confeitaria frágeis, como massas folhadas e biscoitos quebradiços, podem rachar ou esfarelar se forem submetidos a força excessiva ou impactos durante o processo de embalagem. Frequentemente, o atrito entre as superfícies do produto ou entre o produto e os componentes da máquina pode causar microfissuras que se tornam visíveis com o tempo. O manuseio incorreto por operadores sem treinamento — seja por transições bruscas na esteira ou bandejas carregadas de forma inadequada — aumenta ainda mais o risco de quebra. Além do estresse mecânico direto, variáveis ​​ambientais como a umidade também podem comprometer a integridade de produtos de panificação delicados. Condições de umidade excessiva podem tornar os produtos mais maleáveis, levando à deformação ou aderência, que piora quando entram em contato com outras superfícies. Por outro lado, o ar excessivamente seco pode causar fragilidade, fazendo com que os objetos rachem ou se desfaçam com mais facilidade. Manter condições de armazenamento equilibradas é, portanto, um componente crítico do manuseio cuidadoso. Projetando equipamentos com manuseio de baixo impacto Um projeto de maquinário adequado pode reduzir drasticamente o impacto e a pressão sobre produtos alimentícios frágeis. Transportadores que utilizam correias modulares, por exemplo, podem movimentar itens com o mínimo de atrito, evitando a abrasão da superfície. Ensacadoras e embaladoras flow pack equipadas com guias ajustáveis ​​ou rolos macios ajudam a manter os produtos de panificação delicados alinhados sem pressionar com muita força. Essas melhorias de baixo impacto permitem que os produtos se movam suavemente ao longo da linha de produção, preservando sua forma e reduzindo o potencial de danos. Amortecedores de vibração, absorvedores de choque e suportes cuidadosamente posicionados contribuem para uma movimentação estável e suave do produto. Ao isolar componentes que geram muita vibração — como motores ou ventiladores — do contato direto com a esteira transportadora, as padarias podem minimizar os solavancos que levam à quebra dos produtos. Quando todos os mecanismos são ajustados para um manuseio mais suave, os objetos têm muito menos probabilidade de sofrer impactos que os danifiquem. Minimizar os pontos de contato durante a embalagem Cada vez que um produto assado entra em contato com a superfície de uma máquina, existe a possibilidade de atrito ou aplicação de força. Pontos de manuseio excessivos ou mudanças de direção multiplicam as chances de quebra. Ao reduzir o número de vezes que os itens são tocados ou transferidos fisicamente, as padarias podem diminuir drasticamente a probabilidade de formação de rachaduras. Ao saírem do forno, os produtos devem seguir o mais diretamente possível para o processo de embalagem. Caminhos longos ou sinuosos geralmente significam esteiras transportadoras extras, manuseio manual ou múltiplas estações de máquinas, o que aumenta a probabilidade de colisões acidentais. Simplificar o percurso elimina transições desnecessárias e reduz potenciais cenários de danos. Soluções de embalagem suaves: selecionando materiais de proteção Avaliar e escolher o filme ou embalagem adequada é crucial para proteger e conservar produtos de confeitaria delicados. Alguns fatores e opções que influenciam incluem: Tipo de filme/embalagem Grossura Textura Respirabilidade Capacidade de proteção Relação custo-benefício Polipropileno (PP) Moderado, pode ser multicamadas Superfície lisa Baixo a moderado Alta barreira contra umidade Geralmente acessível em grande escala Polietileno (PE) Varia, geralmente mais fino Ligeiramente flexível Moderado Boa resistência ao rasgo Geralmente, a relação custo-benefício é boa para compras em grande quantidade. Filmes laminados Podem ser várias camadas mais espessas. Suave, às vezes brilhante Baixo Excelente bloco de gás/umidade Custo inicial mais elevado, alta proteção. Celofane Fino e biodegradável Textura suave e crocante Alto Resistência mínima ao impacto Preço moderado, ecologicamente correto Embalagens à base de papel Varia de fino a grosso Superfície texturizada Moderado Absorve impactos, mas não água. Baixo custo, mas desempenho variável. Filmes mais espessos geralmente oferecem qualidades de barreira superiores, mas podem aumentar os custos de embalagem. Em contrapartida, materiais mais finos podem ser mais respiráveis, mas podem não ter a resistência suficiente para produtos extremamente delicados. Calibrando velocidades e configurações para produtos frágeis A velocidade da máquina é uma variável fundamental no manuseio de produtos de confeitaria frágeis, incluindo brownies. Configurações de alta velocidade podem causar aceleração ou desaceleração abruptas, fazendo com que os objetos se choquem uns contra os outros ou contra a máquina. Diminuir a velocidade da esteira ou da linha de embalagem em pontos de transição críticos reduz a força de impacto, permitindo que doces ou biscoitos delicados permaneçam intactos. Sensores estrategicamente posicionados ao longo da linha de embalagem podem identificar rapidamente quando os produtos se desviaram do caminho pretendido. A detecção precoce de um bloqueio ou desalinhamento permite que os operadores interrompam o processo antes que ocorram danos significativos. Sensores modernos podem medir diversos pontos de dados, incluindo espaçamento, tensão e orientação do produto, proporcionando visibilidade em tempo real das condições da linha de produção. Estabelecer ambientes de embalagem limpos e controlados Controlar a temperatura e a umidade na área de embalagem ajuda a evitar que produtos delicados sequem ou fiquem excessivamente úmidos. Um ambiente muito úmido pode amolecer o produto, aumentando a probabilidade de amassados ​​e rasgos. Por outro lado, o ar extremamente seco pode tornar os produtos assados ​​quebradiços e propensos a quebrar mesmo sob leve pressão. A higiene desempenha um papel significativo na preservação da qualidade do produto, especialmente no caso de produtos de panificação perecíveis. Resíduos de processos anteriores ou derramamentos em equipamentos podem atrair umidade ou contaminantes, como a listeria, que enfraquecem a estrutura do produto. A limpeza regular e completa de superfícies, correias transportadoras e estações de embalagem reduz o risco de acúmulo microbiano. Como treinar a equipe para manusear itens frágeis corretamente Garantir métodos de manuseio consistentes e cuidadosos depende de operadores bem treinados. As principais etapas de treinamento que você precisa seguir incluem: Orientação sobre fragilidade: Apresentar exemplos reais de quebras e desperdício de produtos. Isso ajuda os funcionários a compreenderem a necessidade de movimentos cuidadosos. Familiarização com os equipamentos: Instrua a equipe sobre o funcionamento das esteiras transportadoras, ensacadoras e embaladoras. O conhecimento das configurações da máquina os ajuda a fazer ajustes rápidos e precisos. Técnicas de Observação: Instrua os operadores a observarem sinais sutis de atrito ou contato com o produto. A detecção precoce pode evitar danos antes que se espalhem. Roteiros de Manuseio: Forneça procedimentos claros para levantar, mover e posicionar produtos. Métodos uniformes garantem resultados consistentes em todos os turnos. Conscientização sobre Materiais de Proteção: Explique como diferentes filmes e embalagens afetam a integridade do produto. Essa percepção permite tomar decisões mais acertadas na hora de reabastecer os materiais de embalagem. Sessões práticas interativas: Permita que os funcionários experimentem diferentes velocidades e ângulos em um ambiente controlado. A aprendizagem prática consolida as melhores práticas. Cursos de reciclagem e feedback contínuo: Agende revisões periódicas para reforçar o treinamento e abordar novos desafios. Um ciclo contínuo de instrução mantém os níveis de habilidade ao longo do tempo. Quando os funcionários compreendem plenamente os princípios básicos do manuseio cuidadoso, os produtos delicados têm maior probabilidade de chegar intactos aos consumidores. Melhore a embalagem de produtos de panificação delicados comBW PackagingNoBW PackagingNossa equipe de especialistas em embalagens flexíveis, incluindo inovação, suporte ao cliente e todos os demais profissionais, está focada em proteger seus produtos de panificação delicados. Combinando sistemas de transporte de baixo impacto com materiais de embalagem avançados e configurações de equipamentos cuidadosamente calibradas, ajudamos os fabricantes de produtos de panificação a entregar produtos sempre impecáveis. Nosso compromisso com soluções de embalagem suaves garante quebras mínimas, redução de desperdício e maior satisfação do cliente. Entre em contato conosco hoje mesmo para saber mais sobre como podemos ajudar.Hayssen R300 pode te ajudar.

12 de maio de 2025

BW PackagingNós ajudamos você a personalizar as embalagens de seus alimentos congelados para atender às suas necessidades. Ao implementar as soluções certas para as operações da cadeia de frio, os fabricantes podem manter temperaturas consistentes e entregar um produto seguro e de alta qualidade aos consumidores. Pontos-chave sobre operações da cadeia de frio e alimentos congelados Os alimentos congelados geralmente precisam ser mantidos em temperaturas específicas ou abaixo delas (frequentemente em torno de -18°C / 0°F ou menos) para evitar o crescimento microbiano e preservar o sabor e a textura. Desvios desses intervalos rigorosos podem levar ao descongelamento parcial, ao recongelamento e a uma queda na qualidade geral do produto. Além disso, as instalações de transporte e armazenamento devem ser cuidadosamente monitoradas para evitar a exposição prolongada a ambientes mais quentes. Cada etapa da cadeia de frio — processamento, embalagem, distribuição e varejo — deve ser mantida consistentemente dentro da faixa de temperatura especificada. Qualquer interrupção pode comprometer a segurança do produto ou causar queimaduras de congelamento e alterações na textura. Mesmo breves picos de temperatura podem permitir a proliferação de bactérias antes que o alimento seja congelado novamente, representando potenciais riscos à saúde. Principais desafios na embalagem de alimentos congelados A tecnologia de congelamento preserva o prazo de validade, mas também introduz complexidades como a formação de cristais de gelo e a potencial fragilidade da embalagem. Algumas considerações importantes que podem influenciar a eficiência e a qualidade geral do produto incluem: Controle da umidade: O excesso de umidade pode cristalizar na superfície dos alimentos, alterando o sabor e a textura. A desidratação adequada ou a umidade controlada no ambiente de embalagem podem minimizar esses problemas. Fragilidade das embalagens: Filmes e recipientes tornam-se mais suscetíveis a rachaduras em temperaturas abaixo de zero. A seleção de materiais projetados para resistir a baixas temperaturas ajuda a evitar vazamentos do produto. Cristalização do produto: Os cristais de gelo que se formam durante o congelamento lento podem danificar as estruturas celulares. Métodos de congelamento mais rápidos, como o IQF (Congelamento Rápido Individual), reduzem o tamanho dos cristais e melhoram a consistência. Integridade da vedação: Em baixas temperaturas, as vedações devem permanecer firmes para evitar queimaduras pelo congelamento. Adesivos especiais e métodos de selagem garantem a integridade da embalagem, mesmo com expansão ou contração. Choque térmico: Transições rápidas de áreas de produção quentes para armazenamento frio podem causar danos às camadas de embalagem. O resfriamento gradual ou o pré-resfriamento das superfícies podem diminuir o risco de danos. Gerenciar esses fatores com sucesso não apenas prolonga a vida útil do produto, mas também reduz o desperdício de mercadorias estragadas ou danificadas. Em última análise, um sistema robusto de congelamento e embalagem ajuda a consolidar a confiança do consumidor na qualidade da sua marca. Selecionando materiais de embalagem resistentes à temperatura Os materiais destinados a aplicações em ambientes congelados devem suportar variações significativas de temperatura sem perder a integridade estrutural. Determinadas misturas de polímeros, como o polietileno ou o polipropileno, são comumente escolhidas por sua flexibilidade e resistência a rachaduras em condições de frio. Filmes multicamadas podem incorporar propriedades de barreira que impedem a entrada de ar e umidade, estabilizando ainda mais a qualidade do produto. O manuseio durante a distribuição geralmente envolve movimentos de empilhadeiras, empilhamento e outros impactos mecânicos que podem perfurar embalagens frágeis. Uma película ou embalagem resistente pode absorver pequenos impactos sem rasgar, mantendo o produto selado contra influências externas. Além disso, camadas de barreira eficazes ajudam a manter ambientes com baixo teor de oxigênio, prevenindo queimaduras pelo frio e perda de sabor. A escolha de materiais que atendam a essas necessidades de proteção é fundamental para uma operação de cadeia de frio de alto desempenho. Melhores práticas para configuração de linhas de embalagem de alimentos congelados Projetar uma linha de embalagem eficiente envolve não apenas comprar o equipamento certo, mas também considerar o layout, as condições ambientais e o fluxo do processo. Algumas práticas que podem minimizar danos e manter a qualidade durante o processo de embalagem de alimentos congelados: Espaçamento adequado: Deixe espaço entre as unidades nas esteiras transportadoras para evitar colisões. Esse espaçamento também garante que o ar frio possa circular livremente ao redor dos itens embalados. Controle de velocidade da esteira: Ajuste a velocidade para evitar acúmulo ou travamento dos produtos. Um fluxo lento e constante ajuda a manter temperaturas consistentes e reduz a probabilidade de quebras. Controle de temperatura: Mantenha as áreas de embalagem ligeiramente mais frias do que a temperatura ambiente normal. Isso reduz o choque térmico quando os produtos saem do ambiente de congelamento. Técnicas adequadas de selagem: Utilize métodos de selagem térmica ou ultrassônica calibrados para baixas temperaturas. Uma vedação hermética minimiza a entrada de umidade e queimaduras pelo frio. Ambiente higiênico: A limpeza frequente reduz o acúmulo de gelo e o crescimento bacteriano. Manter a limpeza é crucial tanto para a segurança alimentar quanto para a longevidade dos equipamentos. Com essas operações de cadeia de frio, a linha de embalagem pode funcionar sem problemas, preservando a integridade do produto e evitando tempo de inatividade desnecessário. Garantir a segurança alimentar e a conformidade nas operações da cadeia de frio. Gerenciar alimentos congelados significa seguir diretrizes legais e da indústria rigorosas em relação à rotulagem, manuseio e prazo de validade. Os principais requisitos que os produtores devem considerar incluem: Rotulagem precisa: Os nomes dos produtos, o peso líquido e as informações nutricionais devem estar corretos e legíveis. Documentação de temperatura: O registro das temperaturas de armazenamento e transporte geralmente é obrigatório para auditorias. Declarações adequadas de prazo de validade: As datas de validade ou de consumo preferencial orientam os consumidores sobre o uso seguro do produto. Avisos sobre alergénios: Informe no rótulo quaisquer potenciais riscos de contaminação cruzada. Normas de Higiene: O cumprimento das normas de segurança locais e internacionais é essencial para a confiança do consumidor. Processos claros de monitoramento e registro de dados são essenciais para atender a essas demandas. Verificações frequentes de temperatura, inspeções de rotina das embalagens e registros escritos ajudam a comprovar que a cadeia de frio nunca foi interrompida. Por fim, a documentação transparente pode agilizar os recalls caso surja um problema de contaminação, minimizando os danos tanto aos consumidores quanto à reputação da marca. Protocolos de controle de qualidade em ambientes de cadeia de frio O controle de qualidade começa com a verificação de que as vedações permanecem herméticas e sem perfurações, pois mesmo pequenas frestas podem permitir a formação de cristais de gelo ou contaminantes. Os registros de temperatura, sejam automatizados ou manuais, devem confirmar que os produtos permaneceram dentro dos limites de segurança durante as transições entre armazenamento, transporte e embalagem. Inspeções visuais ou baseadas no peso podem detectar irregularidades como cantos danificados ou etiquetas ausentes. Essa abordagem em camadas identifica problemas rapidamente, evitando deterioração em larga escala ou recalls. Desenvolver um protocolo claro para lidar com picos de temperatura ou falhas em máquinas é crucial para proteger a qualidade do produto. Os operadores devem saber a quem notificar e quais medidas tomar imediatamente, como transferir os itens para um freezer alternativo ou interromper a linha de produção até que os reparos sejam feitos. Contar com recursos de reserva, como peças sobressalentes ou armazenamento de emergência, pode evitar perdas generalizadas. Otimizando o armazenamento e a distribuição após a embalagem. Um armazém bem conservado e equipado com potentes unidades de refrigeração é essencial para proteger os produtos congelados antes do envio. Os dispositivos de monitoramento devem acompanhar os níveis de temperatura e umidade ambiente 24 horas por dia. Ciclos regulares de degelo em refrigeradores ou congeladores evitam o acúmulo de gelo que pode prejudicar o fluxo de ar e a eficiência energética. O transporte de produtos congelados para varejistas ou centros de distribuição exige caminhões, contêineres ou reboques refrigerados com isolamento térmico, capazes de manter temperaturas constantes. Os planos de carregamento devem minimizar a exposição ao ar externo, e as transferências rápidas entre docas de carregamento e veículos limitam ainda mais as flutuações térmicas. Além disso, os transportadores devem ser treinados em boas práticas, como verificar o funcionamento da unidade de refrigeração e documentar as alterações de temperatura durante o trajeto. Tire o máximo proveito das embalagens dos seus alimentos congelados comBW PackagingNoBW PackagingOferecemos máquinas de embalagem avançadas, projetadas especificamente para atender às demandas exclusivas das operações da cadeia de frio. De sistemas eficientes de enchimento e selagem a máquinas VFFS com design higiênico, personalizamos nossas soluções para aumentar a produtividade sem comprometer a qualidade. Entre em contato conosco hoje mesmo e veja como nossas inovações, como aHayssen A Ensacadeira Sanitária Inteligente (ISB) pode reforçar suas operações de embalagem de alimentos congelados e cadeia de frio.

29 de abril de 2025

BW PackagingNós nos esforçamos para acompanhar os últimos desenvolvimentos do setor, garantindo que estejamos na melhor posição possível para atender nossos clientes. Saiba mais sobre as principais tendências do setor e não hesite em nos contatar para descobrir como podemos ajudá-lo(a) a atender às suas necessidades. Soluções sustentáveis ​​para embalagens de alimentos para animais de estimação Embora este post aborde o tema das "tendências", já mencionamos que a sustentabilidade está longe de ser uma tendência passageira, sendo, na verdade, um pilar fundamental do nosso negócio. A sustentabilidade nas embalagens de alimentos para animais de estimação deixou de ser apenas uma tendência passageira e se consolidou como um princípio essencial na indústria de embalagens. As marcas de alimentos para animais de estimação buscam constantemente substituir os tradicionais sacos de polietileno por sacos de papel reciclado. No entanto, ainda persistem dúvidas sobre a durabilidade e o desempenho dos materiais sustentáveis ​​ao longo dos processos de embalagem e distribuição. Por meio da colaboração contínua com nossos parceiros de fabricação de embalagens (a montante refere-se a todas as etapas de um processo de fabricação que antecedem outro processo específico mais adiante na linha de produção, como a extração de matéria-prima antes da rotulagem) , testamos rigorosamente diversos materiais sustentáveis ​​com resultados promissores. À medida que nossa experiência com esses materiais aumentou, otimizamos com sucesso nossas máquinas e processos de embalagem para oferecer soluções sustentáveis ​​para embalagens de alimentos para animais de estimação, sem sacrificar a resistência ou a durabilidade. Testes extensivos nos permitiram mitigar problemas comuns, como rasgos nas embalagens e questões de qualidade, garantindo soluções de embalagem sustentáveis, robustas e confiáveis. Um desafio frequente enfrentado pelos fabricantes de alimentos para animais de estimação ocorre durante a paletização, onde os paletizadores convencionais causam atrito que os materiais de embalagem sustentáveis ​​muitas vezes não suportam. Os paletizadores tradicionais, que deslizam ou empurram os sacos para o lugar, podem danificar inadvertidamente essas opções mais recentes e ecológicas. Nossa solução para esse problema é oSymach Paletizador da Série Mach — um paletizador híbrido, robótico e convencional, com um braço robótico de dois eixos do tipo pórtico. Ao utilizar o braço robótico, eliminamos o atrito prejudicial, possibilitando a paletização eficaz e confiável de sacos de ração sustentável para animais de estimação. Eficiência de produto orientada por dados Os dados desempenham um papel fundamental nas operações modernas de embalagem de alimentos para animais de estimação, influenciando significativamente a tomada de decisões e a produtividade. Reconhecendo a importância que nossos clientes atribuem a dados acessíveis e acionáveis ​​provenientes de suas máquinas, nos comprometemos a aprimorar os processos de coleta, agregação e análise de dados. Controladores lógicos programáveis ​​(CLPs) — os sistemas digitais que controlam as máquinas de embalagem — têm sido um foco particular de nossos esforços contínuos de inovação. Nossa equipe de Inovação Digital (DI) identificou oportunidades para aprimorar a forma como os PLCs gerenciam e apresentam dados. Inicialmente, os dados de vários componentes da máquina estavam fragmentados, o que dificultava a agregação e limitava a usabilidade. Ao abordar esses desafios, desenvolvemos um pipeline de dados simplificado e escalável que consolida diversas fontes de informação em painéis de análise intuitivos. Essa capacidade aprimorada oferece aos clientes insights acionáveis, impulsionando melhorias significativas na eficiência operacional e no desempenho. Continuamos empenhados em implementar progressivamente esses recursos avançados de análise de dados em toda a nossa linha de máquinas de embalagem. O objetivo é expandir consistentemente esses benefícios, garantindo que nossos clientes possam aproveitar dados precisos, confiáveis ​​e abrangentes para otimizar suas operações com eficácia. Aprimorando o treinamento de operadores A rotatividade de operadores continua sendo um desafio significativo nas indústrias de manufatura, incluindo a de embalagens de alimentos para animais de estimação. O treinamento eficaz e a retenção de operadores qualificados são questões constantes, e os fabricantes de equipamentos originais (OEMs) continuam buscando soluções eficazes. Uma abordagem particularmente promissora para esse desafio envolve aprimorar a usabilidade e a funcionalidade das interfaces homem-máquina (IHMs) . Uma interface homem-máquina (IHM) é o painel de controle por meio do qual um operador interage com os sistemas ou equipamentos de embalagem. As IHMs modernas podem oferecer recursos de treinamento para operadores, fornecer lembretes de manutenção preventiva, auxiliar na solução de problemas de funcionamento da máquina e muito mais. No BW PackagingPriorizamos o design e o desenvolvimento de IHMs (Interfaces Homem-Máquina) intuitivas e fáceis de usar para simplificar o treinamento do operador e aumentar a eficiência operacional. Ao interagir diretamente com os operadores de máquinas e observá-los em seu ambiente de trabalho, obtivemos informações valiosas sobre o uso prático de nossas IHMs (Interfaces Homem-Máquina). Essa abordagem prática nos permitiu otimizar o desempenho da IHM (Interface Homem-Máquina) para melhor atender às rotinas diárias e às necessidades dos operadores. Nossos HMIs atualizados agora contam com recursos integrados de treinamento em vídeo, acessíveis diretamente pela interface, o que pode ajudar a simplificar o treinamento do operador e economizar dinheiro. Além disso, tutoriais em vídeo personalizados, demonstrando etapas operacionais precisas e específicas para cada instalação, podem ser carregados e visualizados diretamente na tela da IHM (Interface Homem-Máquina). Além disso, lançamos uma iniciativa para padronizar a interface do usuário em todo o nosso portfólio de máquinas, garantindo uma experiência de usuário consistente e intuitiva. Esse esforço contínuo de padronização beneficiará progressivamente todos os mercados em que atuamos, incluindo o de embalagens de alimentos. Inovação A inovação em embalagens de alimentos para animais de estimação e em outros setores tem se concentrado cada vez mais em uma abordagem centrada nas pessoas, alinhando-se estreitamente com a visão central de Barry-Wehmiller: "Medimos o sucesso pela maneira como impactamos a vida das pessoas." Ao colocar as pessoas no centro da nossa estratégia de inovação, pretendemos atender de forma abrangente às necessidades dos operadores, das equipes de manutenção e dos líderes empresariais que dependem diariamente das nossas soluções de embalagem. Essa abordagem envolve questionar ativamente: Quais são os desafios que os operadores enfrentam ao interagir com nossas máquinas? Como os processos de manutenção podem ser simplificados e otimizados? Que conhecimentos estratégicos os líderes empresariais precisam para ter sucesso? Responder a essas perguntas orienta nossos esforços de desenvolvimento, garantindo que nossas inovações realmente agreguem valor em todos os níveis da experiência do cliente. A inovação centrada nas pessoas garante que nossos avanços tecnológicos permaneçam focados em aplicações práticas e na interação humana. Buscamos continuamente criar valor tangível para nossos clientes e operadores, reforçando nosso compromisso com a qualidade e a confiabilidade em todos os aspectos de nossas soluções de embalagem. Exportações e Mercados Globais A crescente demanda global por produtos alimentícios para animais de estimação destaca a necessidade de soluções de embalagem sofisticadas e versáteis. Os EUA A expansão do mercado de exportação da indústria de alimentos para animais de estimação ressalta a necessidade de máquinas que possam lidar de forma eficiente com os diversos padrões de embalagem e preferências dos consumidores em todo o mundo. Fabricantes de equipamentos originais (OEMs), como a BW Flexible Systems, desempenham um papel crucial no desenvolvimento de linhas de embalagem personalizáveis, adaptáveis ​​e de alta capacidade para apoiar o crescimento internacional. Da América do Norte à Ásia e além, nossas soluções inovadoras em maquinário são projetadas para oferecer velocidade, eficiência e flexibilidade, atendendo às variadas demandas do mercado global. Essa adaptabilidade nos posiciona como parceiros essenciais no crescimento e expansão contínuos da indústria internacional de alimentos para animais de estimação. Eliminação gradual dos produtos químicos PFAS A recente eliminação voluntária de substâncias per e polifluoroalquiladas (PFAS) em embalagens representa um passo essencial rumo a soluções de embalagens de alimentos para animais de estimação mais seguras e ambientalmente sustentáveis. Essa iniciativa que abrange toda a indústria reflete nosso compromisso coletivo com a saúde pública, a responsabilidade ambiental e a confiança do consumidor. Ao eliminar proativamente os produtos químicos PFAS , a indústria de embalagens demonstra sua dedicação em atender às expectativas regulatórias e às prioridades de segurança do consumidor. No futuro, continuaremos a priorizar inovações em embalagens que enfatizem a segurança dos materiais, a sustentabilidade e a saúde a longo prazo dos animais de estimação e do meio ambiente. Aumento da procura por conveniência e portabilidade Os estilos de vida dos consumidores têm favorecido cada vez mais a conveniência e a portabilidade nas embalagens de alimentos para animais de estimação. Embalagens fáceis de abrir e fechar, além de opções com porções controladas, são muito procuradas, já que os donos de animais de estimação buscam simplificar a rotina de alimentação e garantir o frescor dos alimentos. A BW Flexible Systems continua a inovar em soluções de embalagem que aumentam a conveniência para o consumidor sem sacrificar a integridade do produto ou seu prazo de validade. Além da praticidade em casa, as embalagens portáteis também atendem aos donos de animais de estimação que viajam com frequência ou têm um estilo de vida ativo. Soluções de embalagem leves e compactas facilitam a alimentação de animais de estimação em qualquer lugar, aumentando o apelo geral do produto e atendendo às diversas necessidades do consumidor. Maior visibilidade da marca através de embalagens personalizáveis. Com a intensificação da concorrência no mercado de alimentos para animais de estimação, a diferenciação da marca por meio de embalagens visualmente atraentes e distintas tornou-se crucial. Embalagens personalizáveis ​​com cores vibrantes, identidade visual clara e elementos gráficos atraentes aumentam significativamente a visibilidade do produto nas prateleiras das lojas e nas plataformas online. A BW Flexible Systems oferece soluções personalizadas que permitem às marcas capturar com eficácia a atenção e a fidelidade do consumidor. Além disso, as soluções de embalagem personalizáveis ​​permitem que as marcas adaptem facilmente suas embalagens para promoções sazonais ou edições especiais. Essa flexibilidade não só mantém a marca visualmente atraente, como também ajuda a manter o interesse do consumidor e incentiva a recompra. Integração de Tecnologias de Embalagem Inteligente Tecnologias de embalagens inteligentes, como códigos QR e etiquetas RFID, estão se tornando essenciais nas embalagens de alimentos para animais de estimação, visando rastreabilidade, engajamento do consumidor e gestão de estoque. Essas ferramentas digitais permitem que os fabricantes forneçam informações detalhadas sobre os produtos, otimizem a logística e promovam interações diretas com os consumidores. A BW Flexible Systems está explorando maneiras de integrar recursos de embalagens inteligentes que agreguem valor a toda a cadeia de suprimentos. Além disso, as embalagens inteligentes permitem que os donos de animais de estimação acessem informações nutricionais detalhadas e as comprem com facilidade, aumentando a transparência e a confiança nas marcas de alimentos para animais de estimação. Aproveitar essas tecnologias pode melhorar significativamente a fidelização e o engajamento do cliente, diferenciando as marcas em um mercado competitivo. Aproveite as tendências de embalagens comBW PackagingA indústria de embalagens para alimentos para animais de estimação continua a evoluir com um ímpeto constante em direção à sustentabilidade, eficiência e inovação. Desde materiais de embalagem recicláveis ​​e análises de dados avançadas até interfaces homem-máquina intuitivas e inovação centrada no usuário,BW Packaging Continuamos dedicados a compreender e atender às necessidades dinâmicas de nossos clientes. À medida que os mercados globais se expandem e as preferências do consumidor se voltam para a conveniência e soluções de embalagens mais inteligentes, estamos comprometidos em aprimorar continuamente nossas ofertas. Mantenha-se conectado conosco para descobrir como essas tendências em constante evolução moldam o futuro das embalagens de alimentos para animais de estimação.

24 de abril de 2025

Há apenas um ano e meio, Johnny de Bat deSymachVisitei as novas instalações de triagem e embalagem de cebolas da Vos Onions em Veen para celebrar um marco importante: a primeira paletizadora atingiu a marca de 20 milhões de sacos processados. Na semana passada, foi a vez de comemorar novamente, já que a segunda máquina também ultrapassou a marca de 20 milhões de sacos. Arian Vos é um usuário satisfeito. "Além da manutenção regular, não tivemos nenhum problema com a máquina. Se continuar assim, nossa meta é chegar a 40 milhões de sacos." A processadora de cebolas de Brabant adquiriu uma terceira paletizadora quando construiu as novas instalações há alguns anos. Desde então, as paletizadoras são abastecidas por dois armazéns de paletes com capacidade de armazenamento de cerca de 200 paletes. Um sistema de transporte leva os paletes cheios até a embaladora. "Com a nova máquina que adquirimos antes de nos mudarmos para o novo prédio, ganhamos alguns recursos adicionais. Por exemplo, o elevador agora é elétrico em vez de hidráulico, o alimentador de sacos é plano, então o recipiente não precisa mais inclinar, e a nova paletizadora também pode empilhar caixas. Como embalamos no nível do chão e depois baixamos as cebolas, não precisamos mais de esteiras elevadoras — apenas esteiras de descida. Isso melhora o empilhamento e reduz o desgaste", explica Arian. A nova máquina funciona perfeitamente, e até mesmo as duas paletizadoras mais antigas têm apresentado um desempenho consistentemente bom. "A máquina mais recente pode parecer mais moderna, mas o princípio básico da paletizadora não mudou muito ao longo dos anos. Estamos muito satisfeitos com nossa parceria com a [Nome da Empresa]." Symach"Diz Arian. Johnny de Bat de Symach Arian compartilha dessa opinião. "A abordagem dele em relação à máquina é muito técnica, e o feedback dele nos ajuda a aprimorar nossos sistemas. Por exemplo, graças às contribuições dele, modificamos a máquina de embalagem de braço duplo para que ela troque automaticamente para o segundo rolo de rede durante as trocas de produto." Segundo Johnny, ainda não se sabe se a máquina atingirá a marca de 40 milhões de embalagens. "A máquina pode durar bastante tempo, mas eventualmente você se depara com limitações nos componentes eletrônicos, já que alguns ficam obsoletos. Dito isso, já tivemos máquinas que chegaram a 30 milhões de embalagens, então sabemos que elas aguentam o tranco. A Vos Onions cuida da maior parte da manutenção internamente e tem muito cuidado com suas máquinas. É impressionante que uma estação de embalagem consiga lidar com volumes tão grandes — isso mostra que eles embalam quantidades significativas todos os dias", acrescenta Johnny, elogiando a operação. Por enquanto, não falta trabalho para os paletizadores. "Está extremamente movimentado no momento e estamos embalando a plena capacidade. O mercado está um pouco tenso, no entanto, porque agora os preços agrícolas estão subindo ainda mais rápido do que os preços dos sacos. Mas isso faz parte do negócio — se um comerciante nunca perde, também nunca ganha nada", diz Arian. No setor de máquinas, são principalmente as tarifas de importação americanas recentemente anunciadas que estão causando preocupação. "Nos últimos anos, muitos fabricantes de máquinas têm sido muito ativos no mercado americano. Pessoalmente, espero que isso esfrie um pouco se as tarifas de importação de 20% forem implementadas, e todos sentirão os efeitos", diz Johnny. Publicado originalmente: Heijboer, Izak. "Segundo paletizador atinge 20 milhões de sacas na Vos Onions." FreshPlaza.com, 14 de abril de 2025, https://www.freshplaza.com/north-america/article/9722990/second-palletiser-reaches-20-million-bags-at-vos-onions/

31 de março de 2025

BW PackagingNos esforçamos para fornecer soluções inovadoras de embalagens para ração animal, ajudando os produtores a proteger a integridade do produto. É crucial explorar as principais considerações para controlar os níveis de umidade, gerenciar a exposição ao oxigênio e evitar que contaminantes degradem a ração ao longo do tempo. Ao selecionar e implementar as estratégias de embalagem corretas, os fabricantes de ração podem manter o valor nutricional dos animais, reduzir o desperdício e aumentar a lucratividade geral. Saiba mais sobre como podemos ajudá-lo a prolongar a vida útil dos produtos e a atender consistentemente às expectativas de qualidade. Em seguida, entre em contato conosco para falar com nossa equipe. Entendendo os fatores que afetam o frescor da ração As condições ambientais têm uma profunda influência sobre o tempo que a ração animal permanece segura e nutritiva. Por exemplo, a alta umidade pode favorecer o crescimento de mofo e acelerar a degradação de vitaminas essenciais, enquanto o ar excessivamente seco pode levar à perda de nutrientes em aditivos sensíveis. As flutuações de temperatura, seja durante o armazenamento ou o transporte, também podem alterar as propriedades químicas e físicas da ração. Além das questões relacionadas ao clima, a composição específica da ração pode acelerar ou retardar a deterioração. Ingredientes com alto teor de gordura podem ficar rançosos rapidamente se expostos ao oxigênio ou a temperaturas elevadas. Enquanto isso, as fontes de proteína podem se degradar mais rapidamente quando armazenadas em condições de calor, afetando o perfil nutricional geral da ração. Compreender a sensibilidade de cada ingrediente a fatores como calor, umidade e luz permite que os produtores adaptem as soluções de embalagem de alimentos de forma mais eficaz e mantenham a ração fresca por mais tempo. Avaliação dos formatos de embalagens de ração animal quanto à sua durabilidade A seleção do formato de embalagem mais adequado exige o equilíbrio entre barreiras materiais, custos e eficiência operacional. Saiba mais sobre três opções comuns — sacos, embalagens flexíveis e recipientes a granel — em cinco categorias principais: Categoria Bolsas Bolsas Contêineres a granel Proteção de barreira Moderadamente eficaz, pode necessitar de múltiplas camadas. Frequentemente, utilizam-se filmes multicamadas para um melhor controle do oxigênio. Paredes rígidas oferecem resistência, mas podem precisar de revestimento. Custo Geralmente mais barato por unidade, fácil de armazenar na horizontal. Ligeiramente mais caro devido à complexidade dos materiais. Despesa inicial significativa, mas reutilizável a longo prazo. Manuseio Leve, mas pode rasgar se manuseado incorretamente. Prático e com sistema de fechamento reutilizável. Requer máquinas para carga e descarga. Opções de vedação Normalmente, são seladas a quente ou costuradas. A selagem térmica ou os fechos de correr garantem uma vedação hermética. Tampas ou grampos mecânicos, às vezes com revestimentos internos. Eficiência de armazenamento Empilhável, mas pode deslocar-se sob pressão. Pode ficar em pé para economizar espaço. Altamente eficiente para grandes volumes, se armazenado corretamente. O papel do controle de umidade e oxigênio na vida útil do produto A umidade é um fator chave na atividade microbiana na ração. Quando a atividade da água é alta, o crescimento bacteriano e fúngico pode proliferar, acelerando a deterioração e representando potenciais riscos à saúde dos animais. Mesmo níveis moderados de umidade podem permitir a proliferação de alguns microrganismos, especialmente em formulações ricas em proteínas. Manter os níveis de umidade sob controle durante todo o processo de embalagem e distribuição é fundamental para prolongar a vida útil da ração e garantir que os perfis nutricionais permaneçam intactos. A exposição ao oxigênio é outra grande preocupação, especialmente para rações que contêm gorduras ou óleos que podem oxidar rapidamente. Os absorvedores de oxigênio, colocados dentro da embalagem, removem ativamente o oxigênio residual, retardando o aparecimento da rancidez e preservando o sabor e o valor nutricional da ração. Os dessecantes, por outro lado, absorvem qualquer umidade residual que possa entrar na embalagem, evitando o desenvolvimento de mofo e a formação de grumos. Garantir a integridade do produto por meio de mecanismos de vedação adequados. Um dos métodos de selagem mais simples é a selagem térmica, onde as camadas de plástico de um saco ou embalagem são fundidas sob temperatura e pressão controladas. Essa abordagem funciona bem para muitos tipos de ração, desde que a faixa de temperatura correta seja mantida. A selagem ultrassônica, por outro lado, utiliza vibrações de alta frequência para unir os materiais de embalagem, o que pode ser vantajoso para formulações de ração delicadas ou sensíveis à temperatura. As opções de vedação mecânica, como zíperes e fechos, geralmente são mais fáceis de abrir e fechar, mas podem ser mais vulneráveis ​​a pequenos vazamentos se não forem monitoradas cuidadosamente. Independentemente do método utilizado, garantir uma vedação hermética e à prova de vazamentos é fundamental para conservar a ração por períodos mais longos. Até mesmo os menores furos ou pontos fracos podem comprometer a atmosfera protetora dentro da embalagem, levando à degradação de nutrientes e à potencial contaminação microbiana. Inspeções regulares, tanto automatizadas quanto manuais, podem ajudar a verificar se as vedações são formadas de maneira consistente e permanecem intactas durante o manuseio. Manutenção da qualidade durante o transporte e armazenamento. Uma vez que o sistema de alimentação esteja selado, o próximo passo é manter condições externas estáveis. Oscilações bruscas de temperatura ou exposição prolongada a altas temperaturas podem degradar vitaminas, antioxidantes e outros aditivos sensíveis presentes na ração. Da mesma forma, picos de umidade podem introduzir umidade através de orifícios microscópicos ou vedações imperfeitas. A utilização de instalações de armazenamento com temperatura controlada e opções de transporte bem isoladas ajuda a mitigar esses riscos. Danos físicos à embalagem também são uma preocupação significativa durante o transporte. Manuseio brusco, quedas ou colisões podem perfurar as bolsas e comprometer as camadas de proteção. A implementação de protocolos cuidadosos de carga e descarga, bem como a paletização cuidadosa da ração em pilhas estáveis ​​com bordas protetoras, ajuda a evitar rasgos ou esmagamento. Considerações regulatórias para a segurança da alimentação animal Manter a conformidade com as normas nacionais e internacionais é essencial para proteger tanto o bem-estar animal quanto os interesses do consumidor. Algumas áreas regulatórias críticas que os produtores de ração devem considerar ao desenvolver suas estratégias de embalagem incluem: Requisitos de rotulagem: Listas de ingredientes precisas ajudam os compradores a entender o conteúdo do produto. Informações nutricionais claras e instruções de uso adequadas também reforçam a reputação da marca. Protocolos de rastreabilidade: Os números de lote e os códigos de lote devem ser indicados de forma visível. Essa medida simplifica os processos de recolhimento em caso de problemas de contaminação, como a contaminação por listeria. Aprovações de materiais de embalagem: Algumas regiões impõem diretrizes rigorosas sobre materiais próprios para contato com alimentos. Materiais não conformes podem representar risco de migração química para a ração. Diretrizes de Importação e Exportação: Diferentes países possuem regras de segurança e rotulagem que variam. O cumprimento dessas diretrizes garante um comércio transfronteiriço tranquilo e sem atrasos. Obrigações de Registro: A documentação detalhada dos lotes de produção e das configurações de embalagem é frequentemente auditada. Registros adequados demonstram um forte compromisso com a segurança alimentar. Ao atender a esses requisitos desde o início, os produtores de ração evitam possíveis problemas legais e fortalecem a confiança do consumidor. Equilibrando a relação custo-benefício e a preservação da qualidade Garantir a qualidade a longo prazo muitas vezes depende do investimento em materiais e máquinas de embalagem avançados. Embora possam ter um custo inicial mais elevado, podem reduzir substancialmente as perdas relacionadas à deterioração, mantendo uma qualidade superior da ração por períodos prolongados. Ponderar esses custos em relação à despesa de descartar produtos de qualidade inferior ou lidar com clientes insatisfeitos é crucial ao tomar decisões sobre embalagens. A eficiência da produção também influencia a equação financeira. Tecnologias de selagem aprimoradas, por exemplo, podem diminuir os custos de mão de obra, acelerando o processo e minimizando as verificações manuais. A automação no controle de qualidade pode detectar potenciais defeitos mais cedo, reduzindo a necessidade de quarentenas generalizadas de produtos. Equilibrar os recursos exige avaliar os riscos e vulnerabilidades específicos de cada fonte de alimentação. Formulações com alto teor de gordura ou ricas em nutrientes podem exigir materiais de barreira mais robustos para evitar a oxidação, enquanto misturas mais simples podem ser adequadamente protegidas por filmes de resistência intermediária. Ajustar a embalagem às necessidades de cada produto garante uma boa relação custo-benefício sem comprometer a qualidade. Descubra as tecnologias avançadas de embalagem para ração animal comBW PackagingNoBW PackagingNossas soluções completas de ensacamento e paletização podem otimizar seus processos de embalagem de ração animal e preservar a qualidade da ração a longo prazo. Nossa expertise é fruto de décadas de experiência na fabricação de máquinas de alta qualidade, confiáveis ​​e duráveis, que atendem aos desafios enfrentados por muitos fabricantes de ração. Entre em contato conosco hoje mesmo para saber como podemos ser seus parceiros na entrega de ração animal ensacada e empilhada com perfeição.

19 de março de 2025

BW Packagingestá empenhada em ajudar padarias em todo o mundo a otimizar suas operações para aumentar a receita e minimizar os custos operacionais. É crucial entender como métodos de troca rápida de ferramentas podem otimizar operações com múltiplos produtos, reduzir o tempo de inatividade e manter a qualidade consistente que seus clientes esperam dos produtos. Saiba mais sobre como reduzir o tempo de inatividade na troca de ferramentas abaixo e entre em contato conosco para obter a orientação profissional que suas operações de panificação precisam. Entendendo o cenário moderno da produção de panificação Os consumidores modernos têm um apetite crescente por uma gama cada vez maior de produtos de panificação, desde pães artesanais a doces especiais. Esse aumento na variedade leva as padarias a diversificarem suas linhas de produtos para se manterem competitivas. Consequentemente, as instalações de produção precisam adaptar seus equipamentos e operações para lidar com mudanças frequentes nas receitas e nos ingredientes. Trocas frequentes de produtos significam que uma única linha de embalagem pode lidar com tudo, desde croissants delicados até pães densos, em um único turno. Quando as trocas de formato não são otimizadas, as padarias podem sofrer atrasos significativos na produção e aumento dos custos de mão de obra. Os equipamentos de embalagem devem ser suficientemente flexíveis para acomodar diferentes formatos, tamanhos e formulações sem comprometer a velocidade. Os principais desafios da gestão de múltiplas linhas de produtos Gerenciar várias linhas de produtos em uma única operação de padaria geralmente apresenta uma complexa rede de desafios técnicos, de planejamento e de mão de obra. Algumas das principais dificuldades que surgem com frequência incluem: Consistência e textura da massa: Diferentes formulações de massa exigem técnicas específicas de manuseio para evitar danos ou que a massa grude. As linhas de embalagem devem ser cuidadosamente configuradas para minimizar a pressão sobre massas mais macias, ao mesmo tempo que movimentam com eficiência os produtos de panificação mais firmes. Variação de formato e tamanho: Uma única linha pode lidar com tudo, desde pãezinhos compactos até baguetes compridas. Ajustar o espaçamento e os mecanismos de guia torna-se essencial para evitar travamentos e desalinhamentos. Compatibilidade do material de embalagem: A substituição de sacos de papel para pão por embalagens plásticas para doces pode criar gargalos. Os operadores devem recalibrar os componentes de selagem ou dobragem para manter a integridade de cada tipo de embalagem. Riscos de contaminação cruzada por alérgenos: Quando várias receitas utilizam ingredientes diferentes, a limpeza rápida, porém completa, é fundamental. Etapas adequadas de higienização devem ser integradas ao processo de troca de produtos para garantir a segurança alimentar. Requisitos regulamentares e de rotulagem: A variação nos rótulos nutricionais, listas de ingredientes e dados de lote aumenta a complexidade das substituições de produtos. Muitas vezes, são necessárias alterações rápidas nas máquinas de codificação ou etiquetagem para manter a conformidade. Esses fatores destacam por que as padarias precisam de linhas de produção altamente adaptáveis ​​e estratégias de troca de formato eficientes. Ao planejar proativamente esses desafios, os gerentes podem minimizar as interrupções e manter a produção dentro do cronograma. O impacto financeiro das trocas ineficientes na eficiência da padaria Quando as trocas de formato demoram mais do que o planejado, os funcionários ficam esperando por novas instruções de configuração ou gastam um tempo excessivo recalibrando as máquinas. Esse período improdutivo pode aumentar rapidamente as despesas operacionais, uma vez que as horas de trabalho ficam subutilizadas enquanto a produção está paralisada. Mesmo um pequeno atraso, repetido várias vezes ao dia, resulta em uma perda significativa de produtividade. A consequente escassez de produtos embalados muitas vezes força o trabalho em regime de horas extras ou a produção acelerada posteriormente, aumentando ainda mais os custos. Trocas de produto prolongadas também criam gargalos no fluxo de trabalho geral, já que os lotes recebidos não podem ser processados ​​até que a linha esteja pronta. Com o tempo, esses atrasos comprometem os cronogramas de entrega e sobrecarregam o planejamento logístico. Se uma padaria perde regularmente os prazos de entrega, isso pode prejudicar o relacionamento com distribuidores e varejistas, minando a reputação da marca e corroendo a confiança do cliente. Linhas de embalagem eficientes exigem ajustes rápidos e sem ferramentas. Equipamentos que incluem mecanismos de liberação rápida e componentes ajustáveis ​​permitem que os operadores façam a transição de um formato de produto para outro com o mínimo esforço. Ao reduzir a necessidade de ferramentas especializadas, as padarias diminuem o tempo gasto para localizá-las e utilizá-las durante as trocas de produção. Conexões simples com sistema de fixação por grampos e guias facilmente intercambiáveis ​​ajudam a manter um fluxo de trabalho constante sem a necessidade de desmontar grandes partes do equipamento. Os projetos de equipamentos modulares permitem que as padarias reconfigurem as linhas de produção de acordo com o tamanho ou formato específico do produto. Por exemplo, seções de esteira intercambiáveis ​​ou tubos de formação ajustáveis ​​permitem que os operadores adaptem as máquinas para acomodar novas dimensões de produto rapidamente. Essa flexibilidade é vital ao passar de itens pequenos, como biscoitos, para itens maiores, como pães artesanais. Com soluções modulares, as padarias podem aumentar ou diminuir a sua capacidade de produção de forma eficiente, garantindo que os investimentos em equipamentos permaneçam viáveis ​​para múltiplas linhas de produtos. Otimizando o fluxo de trabalho e o layout das estações de trabalho Um espaço de trabalho bem projetado reduz significativamente o tempo perdido caminhando entre estações de trabalho ou procurando peças. Posicionar as ferramentas essenciais perto das máquinas que as requerem garante que os operadores possam concluir rapidamente cada etapa da troca de ferramentas. Consolidar materiais de embalagem, como bandejas, rolos de filme e etiquetas, em um local de fácil acesso ajuda a manter o ritmo de produção. Além da eficiência, a ergonomia desempenha um papel fundamental no conforto e na produtividade do trabalhador. Quando os operadores precisam se curvar, esticar os braços ou se alongar repetidamente, a fadiga se instala rapidamente, diminuindo o ritmo da linha de produção. Ajustar a altura da superfície de trabalho e adicionar acessórios de apoio pode ajudar a reduzir lesões por esforço repetitivo e manter um desempenho consistente ao longo do turno. Como capacitar equipes por meio do desenvolvimento de habilidades Desenvolver uma equipe qualificada e adaptável é tão crucial para mudanças rápidas quanto ter máquinas bem projetadas. Algumas etapas que podem fomentar a expertise necessária para trocas de produtos sem problemas incluem: Realize um processo de integração completo: Certifique-se de que todos os novos funcionários entendam as diversas estações e processos envolvidos na linha de produção da sua padaria. A exposição precoce a múltiplas tarefas gera familiaridade que pode ser ampliada posteriormente com treinamento avançado. Programe cursos de atualização regulares: revise periodicamente os procedimentos críticos para garantir que o conhecimento permaneça atualizado. O reforço frequente ajuda os operadores a lembrarem-se de detalhes cruciais e a manterem a consistência. Ofereça prática supervisionada: Sempre que introduzir novos produtos ou alterações de equipamentos, dê à equipe tempo suficiente para experimentar. Sessões práticas promovem a confiança e reduzem erros sob pressão real de produção. Rotacionar funções periodicamente: Ao movimentar os funcionários entre diferentes estações, eles adquirem habilidades mais amplas e uma compreensão mais profunda de toda a operação. Essa prática também evita o tédio e o esgotamento causados ​​por tarefas repetitivas. Defina metas de desempenho claras: Forneça métricas, como a duração ideal da troca de ferramentas, para orientar o desenvolvimento de cada operador. Expectativas claras proporcionam aos funcionários objetivos tangíveis e uma sensação de realização ao serem alcançados. Implementar Mentoria entre Pares: Emparelhar funcionários mais novos com membros experientes da equipe que possam compartilhar ideias e boas práticas. A mentoria incentiva a colaboração e a resolução rápida de problemas nas operações diárias. Valorize o desenvolvimento de habilidades e a iniciativa: reconheça os funcionários que se esforçam para aprender novas tarefas ou aprimorar as que já possuem. Incentivar o crescimento profissional fomenta uma cultura positiva que valoriza a melhoria contínua. Construir uma equipe capaz de se adaptar rapidamente durante as transições de produto reduz o tempo de inatividade e garante um alto nível de consistência. Ao desenvolver sistematicamente as competências dos operadores, as padarias podem refinar continuamente os seus processos para atender às necessidades em constante mudança dos consumidores. Estabelecimento de Procedimentos Operacionais Padrão (POPs) para Redução do Tempo de Troca de Ferramentas Os Procedimentos Operacionais Padrão (POPs) servem como ponto de referência para cada etapa de uma transição, eliminando suposições e a dependência da memória. Ao documentar cada ação — desde a remoção de materiais de embalagem antigos até a verificação dos ajustes de vedação — os operadores podem manter a uniformidade entre os turnos. Listas de verificação evitam que detalhes sejam esquecidos, o que poderia levar a defeitos na embalagem ou perda de tempo na busca por peças faltantes. Embora os Procedimentos Operacionais Padrão (POPs) forneçam estrutura, eles nunca devem ser estáticos. À medida que novos produtos surgem ou técnicas mais eficientes são descobertas, a atualização desses documentos mantém os procedimentos relevantes e enxutos. Incentivar os funcionários a sugerir melhorias cria um senso coletivo de pertencimento e responsabilidade. Aprimore as operações da sua padaria comBW PackagingNo BW PackagingEstamos prontos para ajudá-lo a maximizar as opções da sua padaria. Nossos equipamentos e serviços especializados podem transformar a linha de embalagem da sua padaria. Com foco em tecnologia de troca rápida de ferramentas, layouts ergonômicos e procedimentos operacionais padrão robustos, ajudamos a otimizar seu fluxo de produção. Entre em contato conosco hoje mesmo para saber mais sobre como podemos ajudá-lo a obter o máximo das operações da sua padaria.

13 de março de 2025

A indústria global de fabricação de alimentos congelados, incluindo a região EMEA (Europa, Oriente Médio e África), está vivenciando diversas dessas tendências principais: 1. Foco em Saúde e Conveniência Os consumidores estão exigindo opções de alimentos congelados mais saudáveis, com ênfase em produtos orgânicos, à base de plantas e ricos em proteínas. Refeições prontas, especialmente aquelas que exigem preparo mínimo, estão ganhando popularidade devido ao ritmo acelerado da vida moderna. 2. Sabores Globais e Culinária Étnica Há uma crescente demanda por refeições congeladas inspiradas em culinárias globais, particularmente sabores asiáticos e do Oriente Médio. Plataformas de mídia social como TikTok e Instagram estão impulsionando o interesse pela culinária internacional. 3. Embalagens sustentáveis ​​e ecológicas para alimentos congelados Com as crescentes preocupações ambientais, os fabricantes estão investindo em soluções de embalagens sustentáveis, reduzindo o uso de plástico e adotando materiais recicláveis. 4. Crescimento no mercado de snacks congelados e mini porções A procura por snacks congelados, como produtos em tamanho de mordida e miniporções, está a aumentar. Esta tendência está ligada à crescente cultura do snacking, particularmente entre os consumidores mais jovens. 5. Avanços tecnológicos nas técnicas de congelamento Técnicas como o congelamento rápido individual (IQF) e o congelamento ultrarrápido estão melhorando a qualidade e o prazo de validade dos produtos, ajudando a atender às expectativas dos consumidores em relação ao frescor. 6. Aumento dos investimentos e fusões Grandes marcas de alimentos congelados estão investindo em inovação de produtos e parcerias estratégicas. Os principais players no mercado EMEA incluem Nestlé, Unilever, Ajinomoto e ConAgra Brands. 7. Avanços em Armazenamento Refrigerado e Logística A expansão da infraestrutura de armazenamento refrigerado e das redes de distribuição está impulsionando o crescimento do consumo de alimentos congelados, principalmente em mercados emergentes no Oriente Médio e na África. O mercado de alimentos congelados deverá continuar crescendo de forma constante, impulsionado pela conveniência, pelos consumidores preocupados com a saúde e pelas inovações tecnológicas. Contato BW Packaging Para explorar nossa gama de produtos confiáveis.Hayssen As máquinas de envase vertical (VFFS) são projetadas para minimizar a contaminação cruzada, garantindo a segurança alimentar, além de serem fáceis de operar e limpar. Veja o relatório completo de tendências: Notícias da Indústria Alimentícia: Tendências emergentes em alimentos congelados, relatório da Conagra Brands Fontes consultadas: futuremarketinginsights.com, newsroom.sialparis.com e refridgeratedfrozenfood.com

6 de fevereiro de 2025

Dados da Food and Drug Administration (FDA) mostram que o número de recalls de alimentos em 2024 ultrapassou 1,900, atingindo o ponto mais alto desde 2019. Em outubro de 2024, a contagem para o ano fiscal de 2025 já ultrapassou 300. Os Centros de Controle e Prevenção de Doenças estimam que as doenças transmitidas por alimentos nos Estados Unidos afetam 48 milhões de pessoas por ano, resultando em 128,000 hospitalizações e 3,000 mortes. Conforme demonstrado por investigações da FDA sobre surtos anteriores, os modernos equipamentos de embalagem de alimentos são fundamentais para prevenir a contaminação bacteriana. O projeto e a higienização dos equipamentos emergiram como fatores-chave no caso da Jensen Farms , destacando a importância crucial da seleção adequada de máquinas para a manutenção da segurança alimentar. Este guia irá explorar como escolhas estratégicas de equipamentos e recursos de design inovadores podem reduzir significativamente os riscos de Listeria em operações de embalagem de snacks, carnes e produtos agrícolas. Seja para modernizar linhas existentes ou planejar novas instalações, compreender esses princípios pode ajudar a proteger a saúde do consumidor e o futuro de sua empresa. Pontos críticos na embalagem onde a Listeria pode proliferar Superfícies de contato com o produto Os equipamentos de embalagem criam inúmeras oportunidades para a colonização por Listeria, particularmente em áreas que entram em contato direto com produtos alimentícios. Os projetos de equipamentos tradicionais frequentemente incluem fendas microscópicas, soldas grosseiras e regiões ocas que retêm umidade e detritos orgânicos. Essas falhas de projeto aparentemente insignificantes se tornam o ambiente perfeito para a proliferação de colônias bacterianas. Considere, por exemplo, um sistema de esteira transportadora típico. O mecanismo de rastreamento da correia pode abrigar bactérias em seus sulcos e rolamentos, enquanto os pontos de transferência entre diferentes seções criam pontos de abrigo adicionais. Até mesmo pequenos arranhões em superfícies de aço inoxidável podem fornecer abrigo suficiente para a Listeria se instalar. Zonas de Controle Ambiental A área ao redor dos equipamentos de embalagem requer atenção especial na prevenção da listeriose. A condensação proveniente de tubulações suspensas, ralos de piso e até mesmo sistemas de ar comprimido pode introduzir umidade no ambiente de embalagem. Essas flutuações de umidade e temperatura ambiente criam microclimas ideais para o crescimento bacteriano. Infelizmente, muitas instalações descobrem essas áreas vulneráveis ​​somente depois que testes ambientais de rotina revelam um problema. Nessa altura, a Listeria já pode ter estabelecido biofilmes resistentes em vários locais, exigindo extensos esforços de remediação. Transições de Manuseio de Materiais Cada ponto de transferência de materiais de embalagem ou produtos entre processos apresenta um risco único. O carregamento de bobinas de filme, o acúmulo de produtos em bandejas de coleta e a movimentação de produtos embalados pelas estações de selagem criam oportunidades de contaminação. Esses pontos de transição frequentemente combinam diversos fatores de risco: interação humana, acúmulo de resíduos do produto e complexidade do equipamento. 5 características de design de equipamentos de embalagem que combatem a listeria 1. Princípios de Design Higiênico Os equipamentos de embalagem modernos incorporam diversos elementos de design essenciais que previnem ativamente a proliferação de bactérias. As soldas contínuas substituem as soldas por pontos, eliminando potenciais pontos de acúmulo de detritos. Superfícies inclinadas e elementos estruturais garantem a drenagem completa, enquanto espaçadores mantêm os rolamentos e acionamentos afastados das zonas de produto. Essas não são apenas escolhas estéticas — elas alteram fundamentalmente a forma como as bactérias interagem com as superfícies dos equipamentos. 2. Manuseio automatizado de materiais A automação avançada reduz o contato humano com produtos e materiais de embalagem, diminuindo significativamente os riscos de contaminação. Atualmente, os sistemas robóticos cuidam de tudo, desde o carregamento do produto até o empacotamento, mantendo níveis consistentes de higiene em todas as operações. Esses sistemas se destacam em ambientes de alto risco, onde o manuseio manual tradicional pode comprometer a segurança alimentar. 3. Inovação de limpeza no local Os revolucionários sistemas de limpeza no local (CIP, do inglês Clean-in-Place) transformaram os procedimentos de higienização. Esses sistemas fornecem soluções de limpeza precisas para todas as superfícies dos equipamentos, alcançando áreas que a limpeza manual poderia não atingir. No entanto, a inovação vai além da limpeza – os modernos sistemas CIP integram-se aos cronogramas de produção, proporcionando validação e documentação automatizadas da limpeza. 4. Tecnologia de superfície inteligente Avanços recentes na ciência dos materiais produziram superfícies que resistem ativamente à adesão bacteriana. Essas tecnologias, desde acabamentos especiais em aço inoxidável até revestimentos antimicrobianos, dificultam a proliferação da Listeria. Quando combinadas com protocolos de higienização adequados, essas superfícies reduzem significativamente os riscos de formação de biofilme. 5. Integração de Controle Ambiental Os sistemas de embalagem modernos agora incorporam recursos de monitoramento ambiental. Sensores integrados monitoram a temperatura, a umidade e os padrões de fluxo de ar, alertando os operadores sobre condições que possam favorecer o crescimento bacteriano. Essa abordagem proativa ajuda a manter as condições ideais que inibem a proliferação da Listeria. Soluções em máquinas de embalagem para minimizar a contaminação cruzada A BW Flexible Systems oferece uma ampla gama de soluções de máquinas de envase vertical (VFFS) projetadas com recursos higiênicos para garantir a máxima segurança e sanitização dos alimentos. Especificamente para a produção de alimentos, oHayssenHayssen A Verus estabeleceu novos padrões em design higiênico para máquinas de limpeza vertical de fachada (VFFS), além de ser fácil de operar e limpar. Sua construção durável permite lavagem com alta pressão, e as superfícies inclinadas proporcionam drenagem completa, aumentando a limpeza e a eficiência em toda a máquina. Concluindo Investir em equipamentos de embalagem adequadamente projetados é muito menos dispendioso do que gerir uma crise de contaminação. A tecnologia de embalagens atual oferece um controle sem precedentes sobre os fatores de risco da Listeria. A integração de sistemas automatizados, materiais inovadores e recursos de monitoramento inteligente cria múltiplas barreiras contra a contaminação. Esses avanços, juntamente com protocolos adequados de manutenção e sanitização, fornecem aos fabricantes de alimentos ferramentas poderosas para proteger a saúde pública e a reputação da marca. Pronto para aprimorar a estratégia de prevenção de Listeria em sua empresa? Entre em contato com a BW Flexible Systems para explorar nossa linha de soluções de embalagens com design higiênico. Nossos especialistas podem ajudá-lo a identificar riscos potenciais em sua configuração atual e recomendar atualizações de equipamentos que estejam em conformidade com os mais recentes padrões de segurança alimentar.

8 de dezembro de 2024

Comece com os detalhes de engenharia para equipamentos de enchimento a seco confiáveis. Quando se trata dos seus clientes, você presta atenção aos detalhes: detalhes que seus clientes reconhecerão, apreciarão e que podem até considerar como a base sólida do seu relacionamento. Talvez seja a variedade de tamanhos que você oferece, para que haja um perfeito para cada necessidade. Alguns detalhes só são notados quando passam despercebidos. Não se trata apenas de oferecer praticidade; você está garantindo que seu produto seco esteja acondicionado com precisão, seja ele medicamento, produto de limpeza, produto químico ou mistura para bolo. Que a embalagem feche hermeticamente para que os ingredientes permaneçam frescos e saborosos. Que seja fácil de segurar e abrir, seja seu cliente de 28 ou 88 anos. Que você ofereça tamanhos adequados para uma refeição em família ou um lanche que caiba na lancheira ou na bolsa de ginástica.MateerAcreditamos em parcerias para fornecer os detalhes que você e seus clientes valorizam. A atenção aos detalhes é a base da excelência no design, na engenharia e no desempenho de nossos produtos. Mateer Equipamentos de enchimento a seco de precisão. Nossas máquinas semiautomáticas, automáticas e rotativas oferecem alta precisão de enchimento para uma ampla gama de consistências de produtos, incluindo pós fluidos e não fluidos; cremes; pastas; e suspensões. Mateer O enchimento é fabricado com orgulho, até nos mínimos detalhes: Cada solda é esmerilhada e polida para eliminar rebarbas e frestas onde as bactérias possam se proliferar. Os rolamentos padrão da broca são substituídos por uma versão reforçada e superdimensionada, resultando em maior vida útil. Os cabeçotes de alumínio são fundidos, não formados pela soldagem de peças, eliminando a torção por torque. Os ajustes de altura da rosca transportadora estão localizados fora da zona de produção, permitindo que os operadores façam ajustes em segundos, sem interromper a produção e sem a necessidade de colocar as mãos dentro da tremonha, garantindo sua segurança e reduzindo o risco de contaminação do produto. As peças de troca são projetadas para serem instaladas sem ferramentas, permitindo a troca do produto em apenas 10 minutos. Detalhes como esses minimizam o tempo de inatividade não programado e melhoram a eficiência operacional com precisão de enchimento (dentro de +/- 1.5%) e velocidades de 8 a 650 recipientes por minuto (CPM), dependendo dos requisitos específicos da sua aplicação. Eles melhoram a segurança e a facilidade de limpeza. Garantem maior vida útil ao seu equipamento, com um custo total de propriedade (TCO) menor, e tornam a operação e a manutenção mais fáceis. Mateer Os enchimentos são desenvolvidos em conjunto com a sua empresa, pois nossos engenheiros projetam levando em consideração os parâmetros específicos do seu projeto. Se você estiver interessado em saber mais sobre como podemos criar a solução de enchimento a seco perfeita para você – com base nos requisitos específicos do seu produto – entre em contato com nossos especialistas e vamos conversar sobre os detalhes!

15 de novembro de 2024

Diante da crescente demanda por suplementos em goma, a Ion Nutrition Labs sabia que precisava expandir rapidamente para se manter competitiva. Com 350 funcionários distribuídos em duas instalações, a empresa já produzia uma gama de produtos nutracêuticos, mas precisava de uma linha de produção de gomas de alta velocidade para atingir as metas de crescimento. Foi então que eles recorreram à BW Integrated Systems em busca de ajuda. Neste post do blog, compartilhamos como a Ion Nutrition Labs abordou a expansão da linha de produção, como a BW Integrated Systems e sua equipe de Soluções Integradas de Embalagem (IPS) forneceram uma solução sob medida e os resultados positivos da nova linha de embalagem de gomas totalmente integrada. Se você quiser ver a história em formato de vídeo, assista ao vídeo de depoimento de cliente da Ion Labs acima. A Busca pelo Parceiro Ideal A Ion Labs sabia que não conseguiria realizar a expansão sozinha — precisava de um parceiro em quem pudesse confiar. Foi então que eles recorreram à BW Integrated Systems (BWIS). Matthew Keib, Diretor de Operações (COO) da Ion Nutrition Labs, ficou impressionado com a experiência da BWIS, sua capacidade de atuar como um ponto de contato único ao longo de todo o projeto e seu suporte baseado nos EUA. “Eu queria trabalhar com uma única empresa, construir um relacionamento e manter essa comunicação”, explicou Keib. “O atendimento ao cliente nos EUA era muito importante para nós.” Desde o início, a Ion Labs sentiu-se confiante na abordagem da BWIS. A BWIS não só entrou em cena desde o início para entender os objetivos da Ion, como também transmitiu a segurança de que poderia entregar a solução ideal para atender às suas altas expectativas. A equipe IPS da BWIS desempenhou um papel fundamental nessa colaboração, gerenciando toda a integração da linha de embalagem, coordenando-se com vários OEMs para garantir uma funcionalidade perfeita e simplificando o processo para a Ion Labs. “Eles nos disseram que realmente queriam melhorar o nível de automação e eficiência nessa linha de produção”, disse David Duff, executivo de vendas da BW Integrated Systems. “Nós os trouxemos para cá e transmitimos muita confiança de que poderíamos integrar os equipamentos dos fabricantes de equipamentos originais (OEMs) que eles selecionaram e fazê-los funcionar de forma eficiente.” Uma jornada colaborativa Apesar de enfrentar um grande desafio – a nova linha de produção de gomas tinha que caber em um espaço muito reduzido dentro das instalações existentes – a BWIS superou as dificuldades. A equipe da IPS trabalhou em um processo colaborativo para projetar um layout que não apenas se adequasse ao espaço, mas também proporcionasse uma eficiência incrível. “Eles desenvolveram uma linha que não só conseguia manter a velocidade, como também oferecia integração completa e permitia acomodar tudo isso”, disse Jamie Mireles, Gerente de Manutenção da Ion Labs. “Eles conseguiram realizar a tarefa e fizeram um bom trabalho.” Eles foram incríveis.” Além de adicionar novas máquinas, o projeto de expansão teve como foco construir confiança entre as duas equipes. A equipe da IPS garantiu que a Ion Labs tivesse total visibilidade do projeto, oferecendo comunicação clara em todas as etapas, atuando como principal ponto de contato com os OEMs e fornecendo um gerente de projeto dedicado para lidar com quaisquer problemas. Sua abordagem simplificada minimizou a complexidade e permitiu que a Ion Labs se mantivesse focada em suas metas de produção. Resultados: Confiança e Crescimento Com a nova linha de produção implementada, a Ion Labs está agora preparada para o crescimento dos próximos cinco a dez anos. A produção de gomas deles é mais rápida, mais automatizada e preparada para o futuro. O novo sistema também proporciona à equipe uma confiança renovada em sua capacidade de atender à crescente demanda. “A linha de produção é de última geração”, disse Jean Ramirez, gerente de gomas da Ion Labs. “Como gerente, isso me ajudou a ter um melhor controle do processo e a garantir que estou embalando um produto bom e de qualidade, atingindo minha meta de desempenho.” A colaboração com a equipe IPS da BW Integrated Systems ajudou a Ion Labs a alcançar sua visão, independentemente dos desafios enfrentados ao longo do caminho. Com a integração perfeita dos equipamentos e o suporte integral da equipe da IPS, a Ion Labs está pronta para enfrentar o futuro e continuar sua trajetória de crescimento. Saiba mais sobre a história da Ion Labs e da BW Integrated Systems. A nova linha de gomas da Ion Labs ajudou a empresa a se manter competitiva e a atender à demanda, preservando a relação custo-benefício. Quer saber mais sobre a história de sucesso deles? Clique aqui para ler o estudo de caso completo. Se você está pronto para transformar sua linha de embalagens com uma solução personalizada, entre em contato com a BW Integrated Systems hoje mesmo!

20 de agosto de 2024

Otimizando suas operações de embalagem pós-venda: do conceito à execução No dinâmico mercado de bens de consumo embalados (CPG) de hoje, a eficiência e a durabilidade das operações são cruciais para manter uma vantagem competitiva. Este artigo resume as informações da BW Filling & Closing (BWFC) com base em sua experiência em cinco áreas-chave do mercado de reposição, fornecendo um guia completo para otimizar os processos de embalagem, desde a qualificação do produto até as despesas operacionais. Os especialistas da BWFC estão compartilhando e oferecendo soluções para os problemas mais comuns enfrentados pelos fabricantes em suas máquinas. Baixe o guia completo “Como cuidar do seu equipamento”   LIDANDO COM A COMPLEXIDADE DAS EMBALAGENS O panorama das embalagens está em constante evolução, impulsionado pelas preferências do consumidor, pelos avanços tecnológicos e pelas exigências de sustentabilidade. Para prosperar, as empresas devem garantir que suas operações de embalagem sejam eficientes e adaptáveis ​​a novos produtos e tendências de mercado. A abordagem abrangente da BWFC atende a essas necessidades por meio de soluções inovadoras e orientação especializada para ajudar a prolongar a vida útil de seus equipamentos. Descubra a abordagem da BWFC e explore as cinco principais maneiras de cuidar de seus equipamentos de embalagem: 1. Otimize as despesas operacionais (OPEX) A gestão eficiente das despesas operacionais é vital para maximizar a rentabilidade e garantir a continuidade dos negócios. As principais estratégias incluem a otimização de matérias-primas, a minimização de perdas de produto e a implementação de planos de manutenção preventiva. A BWFC apoia os clientes com serviços como propostas de design de embalagens, atualizações de máquinas e contratos de serviço personalizados. Essas iniciativas ajudam a reduzir as despesas operacionais (OpEx), ao mesmo tempo que aumentam a eficiência e a confiabilidade dos equipamentos. Leia o guia completo sobre como otimizar as despesas operacionais (Opex).    2. Aprimorar a eficiência técnica para excelência no mercado de reposição. A eficiência técnica é um pilar fundamental para operações de embalagem produtivas. Isso impacta diretamente a eficácia geral do equipamento (OEE) ao reduzir o desperdício, prolongar os ciclos de produção e melhorar a segurança. A BWFC oferece ferramentas para ajudar a monitorar a eficiência e otimizar as práticas de manutenção. Ao priorizar a eficiência técnica, as empresas podem alcançar operações confiáveis ​​e econômicas, estabelecendo as bases para a excelência no mercado de reposição. Saiba mais sobre como melhorar a eficiência técnica.   3. ALINHAR OS PROGRAMAS DE REPOSIÇÃO COM AS INICIATIVAS DE MARKETING Objetivos orientados pelo marketing, como sustentabilidade e premiumização, frequentemente resultam em mudanças nas embalagens. A BWFC ajuda a colmatar a lacuna entre o marketing e a produção, fornecendo planeamento de adaptação de máquinas e conhecimentos especializados em design de embalagens. Ao alinhar os programas de pós-venda com as estratégias de marketing, as empresas podem alcançar transições perfeitas e manter a eficiência da produção. Por exemplo, os clientes que estão prontos para mudar para materiais sustentáveis, como o PET, para suas embalagens, permitem que a BWFC demonstre os benefícios dessa abordagem colaborativa. Leia o estudo de caso e saiba mais sobre como alinhar programas de pós-venda com marketing. 4. Otimize as peças de reposição com um plano confiável. Um plano confiável de peças de reposição é essencial para minimizar o tempo de inatividade da produção e manter a eficiência. A BWFC enfatiza a importância de adquirir peças diretamente dos fabricantes de equipamentos originais (OEMs) para garantir compatibilidade e confiabilidade. Manter em estoque peças de alta demanda e utilizar kits personalizados, adaptados às necessidades específicas das máquinas, pode evitar atrasos dispendiosos. A capacidade de entrega global e o amplo estoque da BWFC garantem acesso rápido a componentes essenciais, reduzindo o risco de interrupções prolongadas. Descubra como criar um plano confiável de peças de reposição. 5. QUALIFICAR NOVOS PRODUTOS O lançamento de novos produtos exige uma análise cuidadosa das capacidades dos equipamentos existentes. A BWFC recomenda uma abordagem estruturada para a qualificação de produtos, envolvendo testes de laboratório, avaliações no local e relatórios detalhados. Esse processo ajuda a identificar possíveis desafios precocemente, permitindo os ajustes necessários e garantindo uma integração perfeita nas linhas de produção. Ao colaborar estreitamente com os fabricantes de equipamentos originais (OEMs), as empresas podem mitigar riscos e garantir uma transição tranquila do conceito ao mercado. Descubra o que torna um processo de qualificação de produto eficaz. PROLONGUE A VIDA ÚTIL DE SUAS MÁQUINAS COM A BWFC Para se manter competitivo no mercado e, ao mesmo tempo, economizar custos, uma estratégia proativa de pós-venda é essencial. As estratégias abrangentes de pós-venda da BWFC, incluindo a otimização de despesas operacionais (OpEx), qualificação de produtos, eficiência técnica e muito mais, ajudam as marcas a se manterem preparadas e garantem a longevidade de seus equipamentos de embalagem. Acesse hoje mesmo informações mais detalhadas de especialistas da BWFC com o guia completo "Como cuidar do seu equipamento".

1 de agosto de 2024

A paletização é uma etapa final crucial no processo de embalagem, garantindo que os produtos cheguem às prateleiras das lojas em ótimas condições. Mercadorias mal paletizadas podem prejudicar tanto a sua reputação quanto a satisfação do cliente. O empilhamento manual muitas vezes compromete o bem-estar dos funcionários e a eficiência operacional, por isso um número crescente de marcas está optando por paletizadoras automáticas. Para quem está considerando essa mudança, escolher o tipo certo de paletizador é fundamental para otimizar as operações. As paletizadoras convencionais, conhecidas por sua confiabilidade e eficiência, são particularmente apreciadas por muitos gerentes de fábrica e engenheiros de embalagem. Neste artigo, exploramos os cinco principais benefícios de uma paletizadora convencional para sacos — da velocidade operacional à facilidade de troca de formato — destacando por que elas continuam sendo uma das principais opções para aumentar a produtividade na produção de sacos. Velocidade e eficiência operacional Uma máquina paletizadora convencional mantém uma velocidade constante, sincronizando-se melhor com máquinas anteriores, como uma estação de costura de sacos. Essa velocidade constante garante um fluxo de trabalho mais suave e contribui para a longevidade da máquina e para a redução das necessidades de manutenção. As paletizadoras convencionais operam em altas velocidades, normalmente variando de 24 a 28 sacos por minuto para sacos de 25 kg. Ao operar em velocidade ideal, as paletizadoras convencionais melhoram a Eficácia Global do Equipamento (OEE), tornando-as uma escolha confiável para maximizar a eficiência da produção. Operação contínua Os paletizadores convencionais utilizam portas deslizantes para fazer a transição perfeita entre paletes cheios e vazios sem interrupção, mantendo um fluxo contínuo que espelha a linha de embalagem anterior. Essa operação consistente minimiza o tempo de inatividade e aumenta a produtividade, garantindo que a linha de embalagem funcione sem interrupções. Precisão no posicionamento de sacos e estabilidade de paletes Os paletizadores convencionais utilizam dispositivos de viragem de sacos e uma gaiola de formação para garantir o posicionamento preciso dos sacos. Esses sistemas corrigem erros de posicionamento antes do empilhamento, reduzindo significativamente o risco de paletes instáveis. Após o empilhamento, uma paletizadora convencional para sacos comprime cada camada contra as portas deslizantes. Este processo garante uma superfície plana e estável para as camadas subsequentes, reduzindo ainda mais o risco de o palete se desmontar. Facilidade de conversão A versatilidade dos paletizadores convencionais permite que eles lidem com diversos tipos, formatos e pesos de sacos sem a necessidade de ajustes mecânicos. As mudanças baseadas em receitas permitem ajustes rápidos e fáceis, reduzindo o tempo de inatividade e os custos operacionais. Além disso, os operadores podem programar facilmente novos padrões de empilhamento através da Interface Homem-Máquina (IHM). A capacidade de criar novos padrões com a IHM (Interface Homem-Máquina) aumenta a flexibilidade em comparação com outros sistemas que podem exigir intervenção do fornecedor. Design compacto e otimização de espaço Apesar de seu tamanho e funcionalidade consideráveis, um paletizador convencional normalmente ocupa menos espaço do que outros tipos de paletizadores devido ao seu mecanismo de empilhamento integrado. Essa função elimina a necessidade de cercas de segurança, que exigem espaço adicional no piso. O design compacto torna-o especialmente adequado para instalações com espaço limitado, otimizando a utilização da área de produção. Considerações finais e inovação com oSymachSymach 3500S. O Symach A 3500S é uma máquina de última geração que combina o original Thiele Paletizador Master 3500 com Symach Inovações em paletização. Aprimora as qualidades benéficas das máquinas paletizadoras convencionais com recursos avançados para diversas necessidades de embalagem.Symach Características exclusivas do 3500S: Gaiola de empilhamento aprimorada Garante o alinhamento perfeito dos paletes, minimizando as saliências, o que é crucial para manter a integridade do produto durante o transporte. Barras de pressão em gaiola de empilhamento Projetado especificamente para melhorar o empilhamento de caixas e engradados de plástico dobráveis, garantindo um encaixe seguro e estável. Gaiola de Formação Otimiza a qualidade do empilhamento para diversos tipos de sacos, especialmente os modelos que não formam um bloco, proporcionando flexibilidade em todas as linhas de produtos. Essas inovações não apenas melhoram a qualidade do empilhamento, mas também simplificam as operações. O modelo 3500S foi projetado para facilitar o uso, apresentando uma interface intuitiva para a criação inteligente de padrões de empilhamento e um design limpo que simplifica a manutenção. O 3500S baseia-se na experiência e nos desenvolvimentos tecnológicos para substituir o Thiele A BWFS continuará a oferecer suporte aos proprietários da paletizadora Master 3500, fornecendo peças, manutenção e atualizações, mas também oferecerá suporte aos modelos anteriores. Descubra como o Symach A 3500S pode transformar sua linha de embalagem. Para explorar nossa gama completa de soluções de paletização, clique aqui.

9 de julho de 2024

Pneumatic Scale AngelusAcreditamos que, independentemente do equipamento que você possua, é do seu interesse confiar na experiência do fabricante original (OEM) e na integridade das peças projetadas especificamente para sua máquina, a fim de atender às suas necessidades de peças de reposição. Fornecedores terceirizados frequentemente apresentam argumentos que, à primeira vista, podem parecer convincentes para a escolha de seus produtos, mas é importante compreender as possíveis desvantagens que você pode estar assumindo ao optar por esse caminho. Conversamos com dois de nossos especialistas em peças de reposição para aprofundar o assunto e ouvir suas opiniões. P: Uma peça de reposição não é igual a outra? Por que se preocupar com peças originais? A. As peças de reposição são tão únicas quanto a máquina que foi projetada e construída para atingir seus objetivos específicos. Como explica Matt Spiegel, Vice-Presidente de Atendimento ao Cliente: "Temos o histórico, o conhecimento e a capacidade técnica para dar suporte a todos os equipamentos que projetamos e fabricamos. Podemos consultar desenhos antigos como referência... Todas as atualizações e melhorias de projeto são meticulosamente documentadas para garantir que você receba a versão mais recente da peça — aquela destinada ao seu equipamento específico. Um fornecedor terceirizado não terá esse histórico nem saberá por que algo foi projetado daquela maneira, ou por que um material foi escolhido em vez de outro, para garantir que as peças e as máquinas interajam corretamente. [Nossos clientes] têm a tranquilidade de saber que as peças são projetadas e fabricadas corretamente." No final, os fornecedores terceirizados precisam recorrer à engenharia reversa do projeto, em vez de seguir a especificação de projeto mais recente para uma determinada peça. Como resultado, você nunca pode ter certeza de que a versão que eles usaram como modelo para sua peça é a mais atual, com todas as suas respectivas atualizações e melhorias. Jet Hajec, nosso vice-presidente de vendas de máquinas de costura, acrescenta outro ponto importante: "Há uma garantia que o fabricante original (OEM) oferece, algo que um fabricante terceirizado ou de peças de reposição não oferece. E nós facilitamos a obtenção de peças de reposição rapidamente — basta fornecer o modelo e o número de série da sua máquina e o número da peça que você precisa, e geralmente podemos enviá-la no mesmo dia." P: Todos os seus equipamentos são projetados e construídos para atender aos objetivos específicos de cada projeto? A. Sim, com exceção da nossa posição líder no setor. Angelus Em nossas máquinas de costura, todas as peças são projetadas de acordo com as especificações exclusivas da aplicação de cada cliente. "Ao trabalhar com um fabricante original (OEM), você obtém a solução e as peças projetadas para funcionar com sua máquina específica", afirma Matt. "As medidas, o encaixe e os materiais serão idênticos aos originais ou uma versão aprimorada. Isso significa que a precisão, a velocidade e a eficiência da sua linha de produção serão como novas." Compare isso com o que você obtém com muitos componentes de terceiros. Eles simplesmente não têm o encaixe perfeito que a peça original proporciona, porque não são fabricados usando os projetos originais. Além disso, as peças de reposição de terceiros podem ser visivelmente mais finas do que as originais. Peças mais finas podem custar menos inicialmente, mas não durarão tanto e provavelmente deformarão ou quebrarão, o que significa que você gastará mais dinheiro para substituí-las com mais frequência. Você não obterá a mesma confiabilidade ou longevidade de uma peça original, e seu desempenho geral provavelmente será prejudicado. P: O que os seus técnicos fazem que os outros não fazem? A. Em primeiro lugar, não utilizamos técnicos de reparo, enviamos técnicos de serviço de campo totalmente treinados para trabalhar em nossos equipamentos. Eles podem ser técnicos certificados, especialistas técnicos ou mestres técnicos, ou uma combinação dos três, dependendo da complexidade do trabalho necessário. O objetivo de um técnico terceirizado é instalar rapidamente uma peça de reposição, colocar a máquina em funcionamento e retornar à oficina. Como técnicos de serviço autorizados pelo fabricante (OEM), nossos especialistas não apenas colocam seu equipamento em funcionamento novamente, mas também garantem que ele seja ajustado especificamente para restaurar suas especificações operacionais originais. Eles analisarão o desempenho geral da máquina, observando qualquer fator que possa impedir o alcance de suas metas de produção. Nossos especialistas também podem identificar medidas preventivas ou manutenções programadas que podem ser realizadas durante o reparo, permitindo que você evite paralisações e custos adicionais posteriormente. Isso faz parte do nosso compromisso de serviço como fabricante original. P: E se meu equipamento não for de uma das suas marcas? Vocês ainda fornecerão peças e assistência técnica? A. Com certeza! Você não precisa ter nossos equipamentos para fazer parte da família BW Filling & Closing! Zepf Solutionsé o nosso fornecedor líder do setor de peças de reposição e soluções de armazenamento. Eles fornecem peças de reposição sem ferramentas para trocas rápidas, independentemente da marca da máquina. Suas soluções de armazenamento melhoram a eficiência e reduzem o tempo de inatividade e o desperdício. Para proteger a garantia de máquinas de outros fabricantes, não reparamos equipamentos que não sejam nossos, mas muitos clientes optam por experimentar nossos serviços de pós-venda antes de investir em nossos equipamentos. "Há menos risco para o cliente com o serviço de pós-venda", diz Jet. "Esta é a nossa oportunidade de demonstrar como lidamos com pequenos projetos — uma atualização mecânica ou elétrica, por exemplo — com senso de urgência. Para mostrar nossa capacidade de dar suporte aos seus equipamentos essenciais em campo. Nos orgulhamos de construir um relacionamento com nossos clientes, para que, no final, eles digam: 'Sim, confiamos na BW Filling & Closing, em seus equipamentos e em sua equipe'. Começamos com pouco e construímos sobre essa base." Q. Existem vantagens em usar meu fabricante original (OEM) para produtos e serviços de reposição? UM. Yes.&nbsp; In addition to having a company that stands behind its work, the things that are important to BW Filling &amp; Closing as an OEM are just as important when we are providing parts and service.&nbsp;</strong>&nbsp;"Safety is important," Jet says.&nbsp; "It's rare that you hear that a third-party provider has category 3 safety features — or that it's engineered for redundancy or wiring or machine-mounted safety features.&nbsp; This is an OSHA requirement.&nbsp; We will not let a machine out of one of our manufacturing facilities unless it's properly guarded.&nbsp; Being the OEM, you're held to a certain level.&nbsp; An expectation.&nbsp; And you don't walk away from that responsibility.&nbsp; We're heavily invested in the product we've designed and innovated.&nbsp; A third-party provider just doesn't have that same level of investment."</p><p style="text-align: left">Another key advantage with an OEM is that we will repair your equipment, regardless of its age.&nbsp; Matt says.&nbsp; "I recently quoted a part for a machine built in 1917!&nbsp; It's fairly common that we see parts from 60 to 70 years ago.&nbsp; Our service Techs know how to work on all makes and models, and it's the same for Customer Service and Sales.&nbsp; We support machines from over a century ago.&nbsp; We think that's pretty unique in this industry."</p><p style="text-align: left">When BW Filling &amp; Closing is your OEM, letting us serve your aftermarket needs further enhances the long-term relationship we strive to build with you.&nbsp;Jet explains, "The end goal is to be a trusted advisor&nbsp;— a true partner in your success.&nbsp; It's not always about selling, but about being a valuable source of expertise, capable of offering the best solution.&nbsp; Some companies teach against building relationships.&nbsp; It's not that way with our team.&nbsp; From the Sales Exec to the Field Service Technician, to the Customer Service rep, we try to provide as many touch points as possible.&nbsp; We also have the backing of Barry-Wehmiller and the network of our sister companies who can provide solutions, too."</p><p style="text-align: left">Matt seconds this approach.&nbsp; "Number one is building the relationship.&nbsp; Making sure customers have appropriate names and numbers they can call for help, making sure we're responsive.&nbsp; It can be customer service, field service, outside sales...the relationship is what drives our business.&nbsp; Provide quality solutions in a timely manner.&nbsp; Be keenly aware of the customer's requirements.&nbsp; Make sure the correct questions are asked, and that timely follow-up happens."</p><p style="text-align: left">Jet went on to explain that he — and the entire BW Filling &amp; Closing team&nbsp;— believes firmly in the principles outlines in the Top Gun sales training program about the importance of serving your customer, which he summarizes this way: "the attitude of servitude — be a servant to your clients.&nbsp; Strength comes from service.&nbsp; Loyalty comes from service.&nbsp; We never forget that each customer is running production.&nbsp; When production stops, there is nothing more important than accessibility and urgency."</p><p style="text-align: left">For more information on the benefits or our Aftermarket capabilities, contact us.&nbsp; We're happy to be of service.</p><p style="text-align: left">&nbsp;</p><p style="text-align: left"><strong>About the Experts</strong></p><p style="text-align: left"><strong>Jet Hajec, Vice President of Seamer Sales, </strong>has been with BW Filling &amp; Closing for his entire 25+-year career.&nbsp; He started in Customer Service, where he worked for two years before taking over an Outside Sales territory.&nbsp; In 2008 he was promoted to a leadership role in Aftermarket Sales, where he worked on the full range of filling and closing products, from fillers, cappers and seamers toZepf Ele trocava peças e carrinhos de armazenamento. Em 2023, assumiu sua posição atual como Vice-Presidente de Vendas de Máquinas de Costura. Matt Spiegel, vice-presidente de Atendimento ao Cliente, trabalha na BW Filling & Closing há mais de 22 anos. Ele começou na área de Atendimento ao Cliente, onde ajudou a conquistar a... Mateer-Burt Matt trabalhou com linhas de produtos, integrando-as ao negócio e atuando como o principal ponto de contato. Em seguida, passou a trabalhar com vendas externas para o mercado de reposição por 10 anos. Foi convidado a retornar ao Atendimento ao Cliente como chefe das equipes de Akron e Califórnia, que abrangem a maior parte dos negócios de mercado de reposição da BW Filling & Closing. Após 8 anos, Matt foi promovido ao seu cargo atual, onde é responsável pelo Atendimento ao Cliente globalmente.  

31 de maio de 2024

A modernização dos equipamentos melhora a eficiência da produção. Uma das 10 maiores empresas americanas de alimentos para animais de estimação precisava melhorar a precisão da quantidade de carne liofilizada adicionada aos seus principais produtos de ração em duas linhas de produção. BW Packaging – o fornecedor de equipamentos de enchimento de sacos da empresa de alimentos para animais de estimação – ajudou-os a atingir esse objetivo, fornecendo atualizações para vários componentes de seus equipamentos. As ensacadoras OmniStar, incluindo as balanças de inclusão de ingredientes, funis, PLCs e IHMs, permitiram aumentar as taxas de produção, otimizar a precisão da mistura de produtos, reduzir os tempos de troca e melhorar a distribuição dos produtos. O Desafio Em 2019, a empresa de alimentos para animais de estimação descobriu uma mistura inadequada de carne liofilizada em seus sacos de ração seca de 4,5 a 9 kg. Embora a porcentagem de carne liofilizada pretendida fosse de 4%, a média real ficava entre 3% e 7%. A empresa precisava reduzir essa faixa para um valor-alvo de 4%. O gargalo residia no sistema de distribuição da empresa, que cronometrava a inclusão do produto em vez de pesá-lo. Isso dificultava o controle e a distribuição adequados do processo de enchimento dos sacos, pois a densidade aparente da ração seca (27 lbs/ft³) era muito diferente da densidade da carne liofilizada (9 lbs/ft³). Durante uma visita a instalações de embalagem de alimentos para animais de estimação, a BW Flexible Systems observou o problema subjacente com o sistema de inclusão existente e sugeriu uma solução alternativa que melhoraria a precisão da inclusão e a eficiência da produção. Dado que o produto liofilizado especial da empresa era muito caro, a empresa aceitou a proposta da BW Flexible Systems. A solução O BW Packaging A solução foi criar balanças de dosagem personalizadas para serem posicionadas acima das ensacadoras OmniStar existentes. Ao contrário dos sistemas de dosagem originais, a balança da BW Flexible Systems pesava o produto antes de adicioná-lo ao saco. O projeto da BWFS não era compatível com a configuração existente, então eles personalizaram o sistema de dosagem para evitar a necessidade de modificar a tremonha de alimentação principal. Isso resultou em uma instalação mais rápida e econômica. A atualização do sistema de inclusão incluiu: Um novo processador Compact Logix com movimento CIP Todos os módulos de E/S necessários Novos funis para o sistema Inclusion Todo o hardware necessário Alterações nos programas de PLC e IHM, incluindo a adição de novos botões nas telas da IHM para configurar e operar o sistema de inclusão. Os resultados O sucesso deste projeto foi medido com base em quatro objetivos predefinidos: aumentar a produção, melhorar a precisão da pesagem, reduzir o tempo de inatividade para manutenção e melhorar a distribuição do produto na embalagem. O projeto foi bem-sucedido em todas as quatro categorias: Aumento de produção em 70% ao combinar o produto de inclusão com os croquetes principais. A precisão das pesagens melhorou em 300%. A empresa de alimentos para animais de estimação calcula que o desperdício médio diminuiu de 2.5% para 0,5% após a instalação da solução BW Flexible Systems. Os tempos de troca de ferramentas e o tempo de inatividade melhoraram. A empresa afirmou que houve melhorias significativas nos tempos de troca de ferramentas e no tempo de inatividade em geral. A distribuição do produto foi aprimorada. Após esse projeto, a empresa afirmou ter obtido uma melhor distribuição do produto dentro da própria embalagem.

27 de maio de 2024

Para as empresas de bens de consumo embalados (CPG) de hoje, especialmente aquelas que embalam alimentos e laticínios, compreender o processo correto para qualificar novos produtos e materiais de embalagem é essencial. Para competir no mercado atual, sua marca precisa ser embalada de forma sustentável e com boa relação custo-benefício , além de ter um diferencial atraente nas prateleiras do supermercado. Cada um desses fatores irá pressioná-lo a fazer alterações em sua oferta de produtos embalados, mas como você pode fazer isso de forma rápida, acessível e com o mínimo de risco? Neste artigo, vamos orientá-lo sobre o processo ideal para qualificar novos produtos e embalagens em suas máquinas existentes . Iremos destacar os benefícios significativos de seguir este processo e esclarecer os riscos de não o fazer. Também compartilharemos exemplos de produtos e serviços específicos que a BW Filling & Closing (BWFC) oferece para ajudar os clientes a navegar em sua jornada de qualificação particular. Os riscos e benefícios da qualificação de materiais e produtos Os proprietários de marcas podem precisar qualificar novos produtos e materiais por vários motivos, sendo a sustentabilidade um fator importante no mercado atual. Desde a escolha dos materiais de embalagem até a melhoria da atratividade nas prateleiras e o aumento da participação de mercado, as motivações para mudar a embalagem de um produto são diversas. No entanto, tentar qualificar novos produtos ou materiais sem a assistência do seu fabricante original (OEM) apresenta riscos significativos. Os proprietários de marcas que optam por produzir tudo sozinhos provavelmente enfrentarão problemas imprevistos durante a produção, como quebras de máquinas, produtos danificados ou perdas na capacidade produtiva. Qualquer um desses problemas pode impedi-lo de embalar e entregar seus produtos aos clientes. As implicações disso podem incluir custos adicionais, atrasos na produção e até mesmo a perda de clientes. Ao envolver seu fabricante de equipamento original (OEM) desde o início, você pode estabelecer um caminho claro para a produção do novo produto ou embalagem. Resultados de testes reais permitem a tomada de decisões incrementais, minimizando o risco de um lançamento malsucedido. Trabalhar em estreita colaboração com o seu fabricante de equipamento original (OEM) ao longo deste processo proporciona informações valiosas, incluindo um cronograma prático para o lançamento do produto, estimativas de custos precisas e um plano de ação bem definido após a qualificação. Como qualificar novos materiais e produtos de embalagem Para conduzir com sucesso a qualificação de produtos e materiais, a BWFC recomenda um processo de qualificação em três etapas. Essa abordagem rigorosa garante que os novos materiais e produtos de embalagem atendam aos padrões necessários e sejam integrados perfeitamente à linha de produção da empresa de bens de consumo embalados. 1) Testes de laboratório O primeiro passo para qualificar um novo material ou produto de embalagem é o teste laboratorial. Durante os testes de laboratório, os especialistas da BWFC analisam o novo material ou produto em uma instalação dedicada da BWFC e o comparam com os produtos e materiais existentes em nosso banco de dados. O objetivo principal do teste laboratorial é identificar potenciais riscos que possam surgir durante as etapas subsequentes do processo de qualificação. Esses testes de laboratório são personalizados para atender às necessidades específicas de cada projeto. Por exemplo, ao qualificar um novo copo pré-moldado, podemos querer testar o processo de selagem para garantir que os padrões de segurança alimentar sejam devidamente atendidos. Para aplicações de formação, enchimento e selagem (FFS), os testes podem ser mais complexos e envolver a análise de como o material se comporta quando vários copos são empilhados em caixas de papelão ou paletes. Por exemplo, o BWFC pode simular o peso que exerceria pressão sobre os copos de plástico perto das camadas inferiores de um palete quando várias (15-20) camadas de copos são empilhadas em sua fábrica. Ao aplicar níveis semelhantes de pressão aos copos em laboratório, você pode garantir que seu processo de produção real resulte em copos em perfeitas condições quando chegarem ao varejista. Para embalagens múltiplas de PET, provavelmente você vai querer testar o corte e o pré-corte desse material em uma solução como a tecnologia Snapcut da BWFC. Seja como for, os testes laboratoriais são uma etapa crucial no processo de qualificação, pois ajudam a identificar riscos potenciais que podem ser avaliados posteriormente durante os testes no local. 2) Testes no local A segunda etapa do processo de qualificação é o teste presencial. Esta fase tem como objetivo simular o desempenho do novo material ou produto no seu ambiente real de produção e embalagem. Graças aos conhecimentos adquiridos anteriormente durante os testes de laboratório, você pode entrar nesta etapa com informações cruciais sobre os ajustes da máquina necessários para garantir uma integração bem-sucedida. Os testes no local servem como uma oportunidade para ajustar a solução final. Valida ideias e observações feitas durante os testes de laboratório. No entanto, também pode revelar problemas importantes que não foram identificados em laboratório, o que é vantajoso, pois permite resolver esses problemas antes do início da produção em larga escala. Não é possível replicar perfeitamente todas as restrições de produção em um laboratório. Por exemplo, suponha que você tenha selecionado um novo material sustentável (por exemplo, PET) para sua linha de produção de iogurte FFS. Os testes de laboratório podem ter indicado inicialmente que tudo está em ordem, fazendo com que você se sinta confortável em colocar o material em produção. No entanto, surgem desafios quando se faz a transição do antigo material PS para o novo material PET. Ao que parece, durante períodos prolongados de inatividade, o material esfria novamente, resultando em alterações e irregularidades na embalagem e, consequentemente, em grande desperdício de produto. Os testes no local permitem identificar e solucionar esses riscos reais antes de lançar um novo produto embalado no mercado. 3) Relatório de Testes e Plano de Ação Após a conclusão dos testes de laboratório e dos testes em campo, a BWFC fornece um relatório de testes completo aos seus clientes. Este relatório serve como uma análise comum da viabilidade do novo produto ou material de embalagem. Inclui uma explicação detalhada dos resultados dos testes, destacando todos os riscos e problemas identificados durante os mesmos. Fundamentalmente, o relatório de testes também oferece um plano de ação para solucionar quaisquer problemas identificados durante os testes. Este plano pode envolver revisões, atualizações ou até mesmo a colaboração com o fornecedor dos novos materiais de embalagem para fazer os ajustes necessários. Em última análise, o relatório de testes é um recurso inestimável que permite às empresas de bens de consumo embalados (CPG) uma compreensão clara do cronograma, do custo e dos riscos potenciais associados ao lançamento de um novo produto no mercado. Resultados comuns de um plano de ação para qualificação Graças ao profundo conhecimento da BWFC em materiais e máquinas de embalagem, nossos clientes têm uma clara vantagem ao navegar pelo processo de qualificação. Já nos deparamos e resolvemos muitos dos desafios que nossos clientes provavelmente enfrentarão e, portanto, podemos recomendar proativamente soluções comprovadas para os desafios comuns enfrentados pelos clientes. A seguir, apresentamos algumas das ações comuns que recomendamos aos nossos clientes para ajudá-los a executar um lançamento bem-sucedido e previsível. Atualizando a máquina A mudança de PS para PET ou PP exigirá alterações significativas em sua máquina, caso ela não tenha sido projetada para isso. A mudança de um material para outro, por exemplo, pode alterar os requisitos de aquecimento e resfriamento da máquina para garantir cortes perfeitos, entre outras considerações. Reformulando a Máquina Dependendo do tipo de ventosa que você usa em uma máquina FS, algumas áreas podem ser mais ou menos sensíveis em relação ao ajuste e ao desgaste. Se estiver a introduzir um copo mais difícil de moldar, poderá ser necessário rever alguns módulos da máquina, mas isso será suficiente para manter uma elevada eficiência da mesma. Solicitar alteração de materiais A mudança de garrafas de HDPE para garrafas de PET pode criar problemas durante o lançamento dos novos produtos. A rigidez do PET torna mais difícil a inserção das garrafas nas placas. Uma possível solução seria reduzir ligeiramente o diâmetro do gargalo da nova garrafa PET. A BWFC pode facilitar todas as solicitações de alteração de materiais necessárias em nome de nossos clientes. Atualize ou troque a unidade de dosagem. Aumentar o tamanho dos pedaços de fruta exigirá que os bicos tenham uma abertura grande o suficiente para permitir a passagem dos pedaços de fruta. Nesse cenário, a BWFC poderia trocar o bocal completamente.

7 de maio de 2024

BW Packaging. Antes de entrar BW PackagingScott trabalhou durante 20 anos numa empresa de materiais de embalagem primária, onde ajudou clientes a atingirem as suas metas de sustentabilidade. A sua transição de materiais para máquinas proporcionou-lhe uma perspetiva dupla sobre como os fornecedores de embalagens e os fabricantes de equipamentos originais (OEMs) podem colaborar da forma mais eficaz para benefício do seu cliente comum: o proprietário da marca. Vamos lá! Não gosta de ler? Clique no vídeo abaixo para ouvir as informações no nosso podcast "Packed With Expertise"! O momento certo para envolver seu fabricante de equipamento original (OEM) (Bom, Melhor e Ótimo) No Episódio 1 , Michelle explicou que a melhor maneira para os proprietários de marcas aumentarem a probabilidade de sucesso inicial no lançamento de seus produtos com embalagens sustentáveis ​​é convidar seus fabricantes de equipamentos originais (OEMs) e fornecedores de embalagens para colaborarem com eles desde o início e com frequência. “Nossa recomendação para os proprietários de marcas é que a colaboração precoce comece a criar a sinergia necessária entre o produto, a embalagem e os equipamentos para dar vida a toda a inovação”, disse Michelle. “Quanto mais cedo essa colaboração começar, maiores serão as chances de o proprietário da marca obter sucesso logo no início de sua startup.” Mas o que significa exatamente “cedo”? Cada caso é diferente. Em BW PackagingJá vimos prazos de entrega que variam desde ajustes de temperatura no mesmo dia, até seis meses para o desenvolvimento de novos colares de moldagem, e até dois anos para o desenvolvimento de um projeto especial para corte de PET em máquinas de termoformagem . Por isso, gostamos de estruturar a colaboração inicial em termos do que é bom, melhor e ideal para cada cliente. Bom No mínimo, Scott e Michelle recomendam que os proprietários das marcas envolvam seus fabricantes de equipamentos originais (OEMs) para apoiar os testes de novos materiais nas instalações de produção dos proprietários das marcas. Caso sejam necessários ajustes na máquina, os técnicos de serviço do fabricante original devem estar presentes para recomendar as alterações que podem ser feitas, como a troca de peças, para permitir o processamento dos novos materiais. Se o fabricante original tiver feito a devida diligência, terá analisado vários dos tipos de materiais que você está considerando antes de você iniciar o processo. No mínimo, entre em contato com seu coordenador de serviços com 6 a 8 semanas de antecedência para garantir o técnico de serviço adequado para o seu teste. Melhorar Melhor ainda, os proprietários de marcas podem contratar seus fabricantes de equipamentos originais (OEMs) para testar materiais nas instalações dos OEMs, com um tipo de máquina semelhante ao que o proprietário da marca possui em sua fábrica. Isso ajudará você a evitar a necessidade de interromper a produção em sua fábrica e orientará sua equipe a descobrir se o novo material escolhido exige configurações de máquina diferentes, troca de peças ou uma solução completamente nova. O ideal é que isso seja feito vários meses antes dos testes em suas próprias instalações, para que você tenha tempo de fazer os ajustes necessários para uma primeira inicialização bem-sucedida. Melhor O melhor momento para contatar seu fabricante de equipamento original (OEM) é quando você ouve que a inovação sustentável pode estar a caminho. Mesmo que você ainda não tenha certeza de qual material seja, ao entrar em contato com seu fabricante de equipamento original (OEM) no início do processo de descoberta, você pode facilitar uma colaboração entre suas equipes internas, o OEM e seus fornecedores de materiais ideais para começar a desenvolver em conjunto uma solução que atenda aos seus objetivos ambientais e comerciais mais amplos. “Do meu ponto de vista, também faz parte da nossa responsabilidade, como fabricante de equipamentos originais (OEM), estar presentes desde o início com nossos clientes, antes mesmo de haver um projeto, para que possamos entender melhor sua estratégia geral de sustentabilidade”, disse Scott. “Estamos desenvolvendo proativamente relacionamentos e trabalhando em possíveis soluções que possam nos impactar quando esse projeto surgir.” Como estruturar sua primeira conversa com um fabricante de equipamentos originais (OEM). Hoje em dia, praticamente todos os fabricantes de equipamentos originais (OEMs) reconhecem a importância de poder apoiar os projetos de embalagens sustentáveis ​​de seus clientes. É por isso que você vê tantos expositores promovendo alegações de sustentabilidade (geralmente vagas e homogêneas) em todos os estandes que visita na PACK EXPO . Ao comparar potenciais fornecedores de máquinas, recomendamos que baseie sua avaliação inicial nesses três critérios. Experiência em apoiar projetos de sustentabilidade como o seu Comece por partilhar a sua estratégia global de sustentabilidade e os seus projetos atuais com o fabricante de equipamento original (OEM) que está a avaliar. Ao compartilhar essas informações antecipadamente, o fabricante de equipamento original (OEM) pode oferecer estudos de caso relevantes e evidências de sucessos anteriores com iniciativas semelhantes. Essa abordagem proativa garante que a conversa se baseie em como a experiência deles se alinha com as suas prioridades. Capacidade de apoiar seus objetivos comerciais mais amplos É essencial uma conversa transparente sobre seus objetivos financeiros. Não se trata apenas de números; trata-se de compreender o impacto mais amplo dos seus investimentos em sustentabilidade para o seu negócio. Isso pode revelar áreas adicionais onde o fabricante original pode agregar valor. Se você ainda está desenvolvendo suas projeções financeiras, recomendamos a leitura do nosso artigo " Como calcular o Custo Total de Propriedade (TCO) para linhas e máquinas de embalagem" para obter uma visão mais clara. Diferenciação OEM e Criação de Valor Somente depois que o fabricante de equipamento original (OEM) compreender completamente suas ambições de sustentabilidade e negócios, ele poderá demonstrar com precisão seu valor único para o seu projeto. Cada fabricante de equipamento original (OEM) trará seus pontos fortes, mas aqui estão os principais diferenciais que você deve esperar de um parceiro confiável: Orientações e Lições Aprendidas: Um fabricante de equipamento original (OEM) valioso compartilhará insights de suas experiências, oferecendo orientações que podem ajudá-lo a evitar erros comuns e a aproveitar estratégias comprovadas. Testes e suporte técnico: Procure um fabricante de equipamentos originais (OEM) que possa fornecer recursos robustos de teste e suporte técnico para validar seus conceitos de embalagens sustentáveis ​​e garantir que estejam prontos para a produção. Transparência na cadeia de suprimentos: Escolha um fabricante de equipamentos originais (OEM) que ofereça visibilidade clara de suas práticas na cadeia de suprimentos, garantindo que suas operações atendam aos seus critérios de sustentabilidade. Relatórios de Emissões de Carbono (Escopo 3): Estabeleça parceria com um fabricante de equipamentos originais (OEM) que entenda a importância da contabilização de carbono e possa fornecer dados sobre emissões de Escopo 3, um aspecto cada vez mais crucial dos relatórios de sustentabilidade. Durante sua próxima reunião de descoberta, tente incluir esses tópicos em sua pauta. Peça a cada membro da sua equipe que atribua uma nota simples de 1 a 5 para cada categoria e, ao final da reunião, compare as notas com as dos outros membros da equipe interna para obter a perspectiva de cada stakeholder sobre os prós e os contras de cada potencial parceiro OEM. Precisa de um modelo? Baixe nossa ficha de avaliação de fabricantes de equipamentos originais (OEM) para chegar a um consenso mais facilmente. Baixe a folha de pontuação 12 perguntas para fazer a potenciais parceiros OEM (e 5 para se fazer) Agora que você tem uma estrutura para suas discussões iniciais, considere as perguntas que precisam ser respondidas para confirmar se você gostaria de prosseguir com um possível parceiro OEM. Embora cada cenário seja diferente, Scott (ex-fornecedor de materiais de embalagem) e Michelle (ex-proprietária de uma marca de alimentos e bebidas) criaram uma lista com 12 das perguntas mais produtivas que você pode fazer ao seu fabricante de equipamentos originais (OEM) para obter as informações necessárias para tomar uma decisão bem fundamentada. Perguntas a fazer ao seu fabricante de equipamento original (OEM) data-font="Calibri" data-listid="7" data-list-defn-props="{" data-aria-posinset="1" data-aria-level="1"> Que informações e conselhos você pode nos dar com base nos detalhes do nosso projeto e em sua experiência? data-font="Calibri" data-listid="7" data-list-defn-props="{" data-aria-posinset="2" data-aria-level="1"> Vocês oferecem testes externos e suporte técnico para validar nossos materiais de embalagem sustentáveis ​​em seus equipamentos? data-font="Calibri" data-listid="7" data-list-defn-props="{" data-aria-posinset="3" data-aria-level="1"> Como você descreveria seu processo colaborativo e como vocês trabalharão conosco e com nossos outros parceiros para desenvolver em conjunto a solução ideal? data-font="Calibri" data-listid="7" data-list-defn-props="{" data-aria-posinset="4" data-aria-level="1"> Você fornece dados sobre emissões de carbono de escopo 3 e transparência em sua cadeia de suprimentos? Quais estruturas você segue? data-font="Calibri" data-listid="7" data-list-defn-props="{" data-aria-posinset="5" data-aria-level="1"> Para os equipamentos que já adquirimos, existem opções de adaptação ou atualização disponíveis para acomodar materiais sustentáveis? data-font="Calibri" data-listid="7" data-list-defn-props="{" data-aria-posinset="6" data-aria-level="1"> Que experiência você tem com soluções de embalagens sustentáveis ​​que estejam alinhadas com nossos objetivos? data-font="Calibri" data-listid="7" data-list-defn-props="{" data-aria-posinset="7" data-aria-level="1"> De que forma você apoiou outros clientes ao longo de suas jornadas de inovação? data-font="Calibri" data-listid="7" data-list-defn-props="{" data-aria-posinset="8" data-aria-level="1"> O seu equipamento pode ser adaptado de forma flexível às nossas necessidades específicas de sustentabilidade e produção? data-font="Calibri" data-listid="7" data-list-defn-props="{" data-aria-posinset="9" data-aria-level="1"> Qual o seu compromisso com o suporte contínuo, a manutenção e o treinamento para seus equipamentos de embalagem sustentável? data-font="Calibri" data-listid="7" data-list-defn-props="{" data-aria-posinset="10" data-aria-level="1"> Qual é o custo total de propriedade do seu equipamento de embalagem sustentável ao longo de sua vida útil? data-font="Calibri" data-listid="7" data-list-defn-props="{" data-aria-posinset="11" data-aria-level="1"> Como vocês abordam a elaboração de relatórios de sustentabilidade e a transparência, e como podem nos ajudar a comunicar nossos esforços aos nossos clientes? data-font="Calibri" data-listid="7" data-list-defn-props="{" data-aria-posinset="12" data-aria-level="1"> Qual é a sua visão para o futuro dos equipamentos de embalagem sustentáveis ​​e para se manter à frente das tendências e tecnologias do setor? Perguntas a fazer à sua própria organização Antes de se aprofundar nas discussões com o fabricante original (OEM), é importante garantir que sua equipe esteja alinhada quanto aos principais objetivos e considerações do projeto, para que você possa fornecer essas informações ao OEM com confiança desde o início. Do ponto de vista de um fabricante de equipamento original (OEM), se estivermos conversando com um engenheiro cuja responsabilidade é especificar um equipamento, ele pode compartilhar informações valiosas sobre os requisitos de velocidade ou espaço ocupado, bem como considerações sobre como a máquina se encaixaria em suas instalações, mas pode não estar focado nos materiais que serão usados ​​ou em identificar como podemos utilizar essa nova máquina para ajudar a impulsionar as metas de sustentabilidade de uma organização. “Os silos são reais – uma das coisas em que nossa equipe de vendas se concentra é identificar todos os indivíduos em um projeto que influenciam a decisão de compra de um equipamento, para que possamos conversar com eles, entender suas necessidades e os objetivos que buscam alcançar”, disse Scott. “Dessa forma, podemos trabalhar juntos para criar uma solução que chegue o mais perto possível de atender a todas essas necessidades.” Antes de agendar sua próxima reunião com o fabricante original do equipamento (OEM), certifique-se de ter clareza sobre pelo menos as três questões a seguir, junto à sua organização: data-font="Calibri" data-listid="8" data-list-defn-props="{" data-aria-posinset="1" data-aria-level="1"> Quais são as velocidades operacionais esperadas e compreendemos as métricas específicas relevantes para a nossa operação? data-font="Calibri" data-listid="8" data-list-defn-props="{" data-aria-posinset="2" data-aria-level="1"> Existem limitações a montante que possam afetar a velocidade da linha de embalagem? data-font="Calibri" data-listid="8" data-list-defn-props="{" data-aria-posinset="3" data-aria-level="1"> As equipes de compras, engenharia, sustentabilidade e inovação colaboraram de forma eficaz para definir expectativas claras? data-font="Calibri" data-listid="8" data-list-defn-props="{" data-aria-posinset="4" data-aria-level="1"> Que medidas de sustentabilidade estamos preparados para acionar? Nosso filme será totalmente reciclável ou estamos considerando o uso de papel para atingir nossos objetivos? data-font="Calibri" data-listid="8" data-list-defn-props="{" data-aria-posinset="5" data-aria-level="1"> Nossas práticas de sustentabilidade serão padronizadas em toda a empresa ou variarão por região devido à disponibilidade de materiais e diferenças legislativas? Participar desses diálogos com seu potencial fabricante de equipamentos originais (OEM) e com sua equipe interna garante que você esteja iniciando uma parceria com clareza e preparo. Para obter uma lista de verificação detalhada que orientará seu processo de avaliação, baixe a Lista de Verificação do OEM: Perguntas para Avaliar Parceiros de Máquinas Sustentáveis . Baixe a lista de verificação Inscreva-se para mais conteúdo como este. Você achou esta publicação útil? Assine o blog Packed With Expertise para receber o próximo capítulo desta série e outros conteúdos semelhantes.

2 de maio de 2024

No mês passado, ocorreu a primeira visita da OpExChange a uma fábrica no segundo trimestre de 2024, organizada pela BW Flexible Systems em Duncan, Carolina do Sul. O principal objetivo da visita foi oferecer informações sobre sua cultura centrada nas pessoas e sua implementação contínua dos princípios da manufatura enxuta por meio de um sistema de relatórios hierárquicos. Trinta e dois representantes da OpExChange, de vinte e três organizações parceiras de todo o estado, participaram da visita de três horas à fábrica. Embora os participantes tenham levado consigo muitas informações sobre as práticas de manufatura enxuta, foi a cultura única e o programa de liderança da BW Flexible Systems que deixaram a impressão mais profunda. Jake Huskey, o Diretor de Operações da unidade de Duncan, deu as boas-vindas a cada visitante na sua chegada. Em uma breve apresentação, ele mencionou a BW Flexible Systems e sua ligação com a empresa matriz, Barry-Wehmiller, liderada pelo CEO Bob Chapman. A BW Flexible Systems opera como uma das várias empresas da família Barry-Wehmiller, especializada na construção de equipamentos personalizados para embalagens flexíveis, incluindo soluções de embalagem de formação, enchimento e selagem. Na fábrica de Duncan, a produção inclui máquinas verticais alimentadas por gravidade e sistemas horizontais de alimentação interna, empregando aproximadamente 220 pessoas dedicadas. Globalmente, a Barry-Wehmiller possui uma força de trabalho com mais de 12,000 membros de equipe em mais de 120 locais, com uma receita anual superior a US$ 3 bilhões. Crise de Liderança Jake compartilhou informações sobre o desenvolvimento do programa de liderança dentro da corporação Barry-Wehmiller. Bob Chapman é o CEO e presidente do conselho desta empresa há mais de 45 anos, tendo começado no cargo com apenas 30 anos de idade. Jake compartilhou um vídeo curto com Bob, no qual transmitiu a mensagem de que existe uma situação urgente em nossas organizações que requer atenção, não apenas para ajudar nossas empresas, mas também para contribuir com a nossa sociedade. Bob explicou que quase 88% dos trabalhadores vão para casa no final do expediente acreditando que trabalham para uma empresa que não se importa com eles. Ele afirmou: “Estamos vivendo uma crise neste país – uma crise de liderança… E muitos dos sintomas que estamos observando na sociedade – famílias desfeitas, casamentos desfeitos, vidas destruídas – são resultado de enviarmos pessoas para casa todos os dias com a sensação de que trabalham para uma organização que não se importa com elas.” Em 2015, Bob foi coautor do livro " Everybody Matters: The Extraordinary Power of Caring for Your People like Family" (Todos Importam: O Poder Extraordinário de Cuidar das Pessoas que Você Ama como se fossem da Família) , que se tornou um best-seller do Wall Street Journal. Este livro detalha a trajetória pessoal de Bob e é um chamado à ação para líderes e organizações em nosso país. Jake entregou a cada um dos visitantes um exemplar para levarem consigo. Liderança BW Todos os participantes também receberam um exemplar da declaração de visão da BW, que começa com a frase: "Medimos o sucesso pela forma como impactamos a vida das pessoas". Ela articula uma visão centrada na valorização e no empoderamento dos colaboradores, a fim de alcançar o sucesso nos negócios, impactando positivamente a vida de todas as partes interessadas. Eles criaram sua própria Universidade Barry-Wehmiller, baseada no conceito de educação "integrada", com ênfase em atividades, grupos de discussão, sessões práticas e aprendizado contínuo além do horário de aula. Jake enfatizou que esses cursos estão abertos a todos os funcionários, não apenas àqueles que têm "Líder" em seus cargos. Jake prosseguiu dizendo que também se espera que a equipe de liderança oriente e dê suporte a outros. Ele salientou que é oficialmente um "Professor" dentro da Universidade. Um ponto fundamental no cuidado que dedicam aos seus funcionários, em alto nível, é a segurança no emprego. Barry-Wehmiller nunca teve um período de demissão. Sarah Beth Settle, Líder de Operações de Pós-Venda, contou que iniciou sua carreira na BW em 2007, pouco antes da crise econômica. Ela estava muito preocupada com o que poderia acontecer. A BW manteve sua promessa de não haver demissões, aliviando sua preocupação e fortalecendo ainda mais seu senso de família. Manufatura Enxuta na BW Flexible Systems A unidade de Duncan está envolvida em atividades de produção enxuta há cerca de quinze anos. Isso é apropriado, já que um dos elementos fundamentais do Sistema de Produção Toyota é o "Respeito pelas Pessoas". No ano passado, a equipe de liderança da Duncan começou a ler o livro " Criando uma Cultura Lean" de David Mann. Ao longo de dezesseis semanas, eles leram um capítulo por semana, reunindo-se para discussões durante os almoços. Eles utilizaram isso como um roteiro para estabelecer um sistema de relatórios visuais em camadas, adaptado às suas operações. A base da sua estratégia de implementação é o quadro de nível um, localizado em cada área de trabalho, com foco nas métricas SQDCP (Segurança, Qualidade, Entrega, Custo, Pessoas). Todas as manhãs, os líderes de equipe se reúnem com suas respectivas equipes para avaliar o desempenho em cada categoria, atribuir tarefas práticas e encaminhar quaisquer desafios aos quadros de segundo nível localizados na Sala de Controle da Missão (MCR). A Sala de Reuniões Multidisciplinar (MCR) serve como um espaço dedicado que abriga quatro conselhos de segundo nível, um conselho de terceiro nível e um conselho dedicado a iniciativas de melhoria contínua. Durante a visita à fábrica, Jake explicou o funcionamento do sistema de relatórios em níveis. As reuniões diárias de segundo nível são facilitadas pelos líderes do fluxo de valor ou do departamento, com todas as informações sendo repassadas para o conselho de terceiro nível. Como diretor de operações, Jake supervisiona as reuniões de terceiro nível, garantindo o alinhamento e impulsionando as decisões estratégicas. Jake reconhece que o programa lean deles, particularmente o sistema de relatórios em níveis, está em desenvolvimento. “Está longe de ser perfeito”, disse ele ao grupo. “Por favor, ajude-nos a melhorar!” Visita à fábrica Durante a visita, a área de produção destacou-se pela sua limpeza excepcional, com uma clara demarcação entre as zonas de montagem das máquinas e os corredores delimitados por fita amarela. Notavelmente, a BW expandiu o programa tradicional 5S ao incorporar dois "S" adicionais: Segurança e Satisfação. Jake destacou que a unidade deles está atualmente produzindo máquinas normalmente fabricadas por uma unidade irmã. Isso utiliza de forma eficaz parte da capacidade excedente, o que beneficia ambas as instalações. Essa iniciativa reflete seu compromisso com a melhoria contínua, com a intenção de formalizar esse processo como parte de uma iniciativa mais ampla de melhoria contínua entre as unidades. Na área de montagem final, cada máquina possui seu próprio quadro branco dedicado, proporcionando uma representação visual do progresso da construção. Essas atualizações alimentam os painéis de controle de primeiro nível, oferecendo informações diárias sobre o status da produção. Dependendo da complexidade da máquina, o prazo de conclusão varia de 12 a 15 dias. A cultura é tudo Como qualquer empresa membro da OpExChange pode confirmar, uma cultura organizacional forte e engajada é fundamental para o sucesso contínuo de qualquer iniciativa ou mudança implementada. Isso é verdade tanto na implementação de uma transformação de manufatura enxuta, na incorporação de automação, na mudança de um sistema ERP ou em qualquer outra coisa que afete a vida dos funcionários. Dustin Batchler, Líder Global da Cadeia de Suprimentos, compartilhou sua experiência de quando percebeu pela primeira vez que essa atitude verdadeiramente atenciosa era mais do que apenas palavras. Em sua segunda semana no cargo, em 2021, ele se viu em uma reunião com Bob Chapman e vários outros líderes operacionais. Eles estavam discutindo uma situação em que se aproximavam do final do trimestre fiscal e estavam com atraso nas entregas. Eles estavam discutindo opções sobre como resolver isso. Uma das sugestões foi fazer hora extra aos sábados. Bob recostou-se, ouviu atentamente e então lançou a seguinte pergunta ao grupo: "O que isso vai causar ao nosso povo?" Dustin Batchler faz uma apresentação na sala de reuniões principal durante uma visita guiada da OpExChange. Crédito da foto: Equipe da SCMFG, 2024. Eles discutiram e perceberam que, se fizessem seus funcionários trabalharem aos sábados durante um mês, haveria de fato um benefício financeiro a curto prazo, mas que, no contexto geral, não seria tão significativo. Por outro lado, isso poderia ter um grande impacto negativo na vida de seus funcionários. No passado, Dustin refletiu sobre suas experiências anteriores em outras empresas conhecidas por sua expertise em manufatura e práticas enxutas. Ele nunca tinha visto tamanho cuidado genuíno com os funcionários. Ele acrescentou que é difícil para ele expressar em palavras ao descrever isso para os outros, mas "Quando você está aqui, você consegue sentir". A intencionalidade no desenvolvimento de pessoas e o conceito de pessoas e desempenho em harmonia. Essa perspectiva é discutida no dia a dia. É algo muito real.” Esse jovem expressou que a ideia de se aposentar de uma empresa nunca havia lhe ocorrido antes. “Talvez seja uma questão geracional, mas eu definitivamente me vejo me aposentando aqui.” Essa é a dimensão da minha paixão. É assim que eu amo esta empresa.” Durante a sessão de colaboração no final da visita, Gary Tompkins, presidente do The Kidder Group e presidente do Conselho da OpExChange, compartilhou uma observação fundamental. Ele comentou que a BW descobriu um componente valioso do verdadeiro engajamento dos funcionários. Ao demonstrarem aos funcionários que realmente se importam com eles e os valorizam como parte de uma família, abrem amplamente as portas para a comunicação e para o desejo intrínseco de contribuir. Afinal, se um funcionário ama sua empresa, ele fará tudo o que estiver ao seu alcance para torná-la bem-sucedida. Será que se importar verdadeiramente com os funcionários compensa? Muitos gestores acreditam que é ótimo ter funcionários felizes e que se sintam realizados, mas temem que esse sentimento "emocional" não contribua necessariamente para os resultados financeiros da empresa. Eles administram um negócio, e o negócio precisa gerar lucro para sobreviver. Por que deveriam investir tempo e recursos valiosos para fazer as pessoas se sentirem bem consigo mesmas? Esses mesmos gestores, quando questionados sobre qual é o seu principal problema, costumam responder que é encontrar e manter bons funcionários. As taxas de rotatividade de funcionários em empresas de manufatura são frequentemente muito altas. Não é incomum que uma fábrica apresente uma taxa de perda anual de 30%. Algumas pessoas relatam índices de até 100%. Segundo a SHRM (Society of Human Resource Management), o custo de substituir um funcionário pode chegar ao dobro do seu salário. Isso inclui encontrar e recrutar o funcionário, integrá-lo e treiná-lo, além de compensar a perda de produtividade enquanto ele se adapta às novas funções. Vamos comparar os custos associados a uma empresa com 200 funcionários que apresenta uma taxa de rotatividade de 5.5% e outra com uma taxa de 30%. Com uma taxa de rotatividade de 5.5%, aproximadamente 11 funcionários seriam substituídos anualmente, enquanto com 30%, seriam 60. Considerando uma estimativa conservadora de custos de 55% do salário e um salário médio de US$ 60,000, a diferença nas despesas de rotatividade chega a aproximadamente US$ 1.67 milhão por ano! Esse cálculo sequer abrange o valor agregado de ter funcionários comprometidos, que "amam" sua empresa, trabalhando com ela. Podemos fazer a diferença Uma taxa de rotatividade inferior a 10% é geralmente considerada "de classe mundial". Nos últimos quatro anos, a OpExChange visitou alguns locais que podem se gabar disso. Um dos denominadores comuns observados em todos esses locais é um modelo de liderança servidora que demonstra genuinamente preocupação com seus funcionários. No livro de Simon Sinek, "Líderes Comem por Último ", ele explica como os grandes líderes de organizações bem-sucedidas criam "Círculos de Segurança" nos quais as pessoas trabalham juntas para realizar coisas extraordinárias. Ele usa a Barry-Wehmiller como exemplo de uma dessas organizações para mostrar como isso pode ser feito. Uma das coisas que Bob destacou em seu vídeo é que essa mudança de liderança não é complexa. Podemos fazer a diferença amanhã. Tudo o que precisamos fazer é usar nossos corações e nossas mentes para passar de uma cultura "centrada no eu" para uma cultura "centrada no nós". Não estaremos apenas aprimorando nossas organizações, mas também mudando este mundo para melhor – se compreendermos tanto a grande alegria quanto a grave responsabilidade da liderança, para além do ambiente de trabalho. Sobre a BW Flexible Systems A BW Flexible Systems é uma fabricante global de sistemas de embalagem que enchem e ensacam milhares de produtos alimentícios e não alimentícios. Nossa gama de opções de máquinas inclui equipamentos de formação, enchimento e selagem, alimentação, enchimento e selagem de sacos, fabricação de embalagens flexíveis, embalagem flow pack, soluções de embalagens reutilizáveis, paletização, embalagem com filme stretch, inserção de papel e envelopes, agrupamento e muito mais. As soluções de embalagens flexíveis que oferecemos atendem a uma ampla gama de indústrias alimentícias – panificação, confeitaria, salgadinhos, alimentos congelados, produtos frescos, queijos e muitas outras. Atendemos também setores não alimentícios, incluindo alimentos para animais de estimação, cuidados pessoais, farmacêutico, agrícola, triagem e organização de papel e correspondências, e produtos industriais. Como membro do grupo de empresas Barry-Wehmiller , a BW Flexible Systems se esforça para ser o tipo de empresa que permite que seus colaboradores voltem para casa todos os dias com uma verdadeira sensação de realização — o tipo de empresa para a qual as pessoas gostam de trabalhar, fazer negócios, investir e ter como parte de suas famílias e comunidades. Sobre a mudança de OpEx O OpExChange, patrocinado pela South Carolina Manufacturing Extension Partnership, é uma rede de fabricantes e distribuidores da Carolina do Sul que estabelece relações entre pares e é reconhecida por gerar sucesso para seus membros por meio de benchmarking e compartilhamento de melhores práticas. As empresas associadas organizam eventos e compartilham exemplos práticos de automação industrial, melhorias na produção enxuta e desenvolvimento de liderança. É um recurso inestimável para empresas da Carolina do Sul, pois proporciona acesso a outras pessoas que estão em jornadas de melhoria semelhantes. Mais informações e visitas às próximas fábricas estão disponíveis no site da OpExChange, www.OpExChange.com .

17 de abril de 2024

Este artigo foi originalmente publicado na Food & Beverage Asia em 12 de janeiro - Cinco razões para aproveitar o seu fornecedor de equipamentos de embalagem para um design de embalagem aprimorado. Este artigo reúne todas as dicas e sugestões da nossa líder em design de embalagens industriais, Coline Hercouet, e explora os cinco principais motivos pelos quais estabelecer uma parceria com a BW Filling & Closing (BWFC) para o design de embalagens é uma escolha estratégica para todos os fabricantes. 1. Otimize a embalagem para uma produção eficiente. O serviço de design de embalagens da BWFC desempenha um papel fundamental na influência de várias facetas do processo de produção, incluindo custos de transporte, fornecimento de materiais e logística. Ao estabelecer uma parceria com a equipe de design de embalagens da BWFC, você pode otimizar as dimensões e o formato das embalagens, reduzindo potencialmente os custos de produção. Alinhar o projeto com as características específicas dos equipamentos de embalagem da BWFC garante uma adaptação perfeita às suas necessidades de produção. Colina Hercouet, líder de embalagens industriais da BWFC, enfatiza "Ao projetar uma xícara, precisamos pensar em cada etapa do desenvolvimento do projeto e na viabilidade de acordo com a produção da máquina, levando em consideração as necessidades dos consumidores finais." 2. ALINHAR A EMBALAGEM COM AS PREFERÊNCIAS DO CONSUMIDOR A equipe de design de embalagens da BWFC atua como uma ponte entre a pesquisa do seu departamento de marketing e a embalagem final do produto. Com conhecimento das tendências de mercado, eles traduzem as preferências do consumidor em embalagens visualmente atraentes e funcionais, garantindo que seu produto tenha ressonância com o público-alvo. 3. AUMENTE O VOLUME DE VENDAS ATRAVÉS DE EMBALAGENS EFICAZES Aproveitando a experiência interna da BWFC, a equipe de design de embalagens pode aprimorar sua embalagem de diversas maneiras, contribuindo para o aumento do volume de vendas. Seja criando uma impressão de tamanho, incorporando elementos sustentáveis ​​ou introduzindo embalagens premium, a equipe pode atrair mais clientes e impulsionar maiores vendas. 4. ADOTEM A SUSTENTABILIDADE NAS EMBALAGENS Com a sustentabilidade ganhando cada vez mais destaque, a equipe de design da BWFC pode apoiar seus objetivos ambientais. Eles podem desenvolver padrões e propostas de embalagem que atendam às necessidades internas de sustentabilidade, ao mesmo tempo que destacam os benefícios da sua embalagem aprimorada para consumidores ecologicamente conscientes. 5. ATUALIZAÇÕES PERFEITAS NAS MÁQUINAS COM EMBALAGENS APRIMORADAS O design de embalagens não se limita ao lançamento de novos produtos; ele também pode facilitar a atualização de máquinas. A colaboração com a BWFC durante a fase de pré-estudo permite que você navegue pelas especificações e limitações técnicas de forma eficaz. A equipe de design de embalagens pode sugerir novas ideias para atrair o mercado desejado, abrindo possibilidades interessantes para seus projetos. Aproveitar a experiência da BWFC em design de embalagens pode impactar significativamente o seu negócio de produção de alimentos. Desde a otimização das embalagens para uma produção eficiente até o alinhamento com as preferências do consumidor e a adoção da sustentabilidade, os benefícios são substanciais. Além disso, a integração perfeita do design da embalagem durante as atualizações das máquinas garante o sucesso contínuo em um mercado em constante evolução.

4 de abril de 2024

BW Packaging Presidente do Grupo. As experiências de vida únicas de Rachana e suas prioridades claras a guiaram na busca de seus sonhos e a transformaram na líder empresarial de sucesso que é hoje. Das salas de aula diversas de sua juventude, que abrangiam continentes, ao salão executivo de BW PackagingA história dela é única, marcada pela resiliência, pelos valores familiares e pela dedicação em deixar um impacto positivo nos outros. Primeiras experiências e valores fundamentais A infância de Rachana Creeth abrangeu diversos países: nasceu na Índia, foi criada na África e, mais tarde, viveu na Inglaterra e nos Estados Unidos. A infância de Rachana foi uma jornada marcada por mudanças constantes. Quando criança, ela mudou de escola frequentemente devido às constantes migrações de sua família pelo mundo, e cresceu com um irmão e uma irmã. Ela disse que as constantes mudanças para novos lugares, as novas amizades e as dificuldades financeiras não eram fáceis para ela e seus irmãos. No entanto, independentemente da frequência ou da distância das mudanças, ela aprendeu rapidamente a se sentir confortável lidando com elas. “Quando penso no ditado 'lar é onde o coração está'”, disse Rachana, “isso se tornou muito real para mim, porque moramos em muitas casas diferentes em países diferentes.” Foi esse cenário em constante mudança que a moldou na pessoa que ela é hoje: uma pessoa resiliente e curiosa que adora aprender. Ela descobriu novos ambientes com espírito aventureiro, encontrando alegria nos desafios que cada mudança trazia. “Acho que foi daí que surgiu meu amor por descobrir as coisas”, disse Rachana. “É divertido avaliar rapidamente o cenário e depois descobrir como resolvê-lo.” Mesmo com as constantes mudanças, ela disse que sua criação proporcionou um ambiente onde ela pôde alcançar o sucesso. Ela disse que sua mãe acreditava em seu potencial, o que inspirou em Rachana a determinação para realizar seus sonhos. "Mesmo sendo mulher em um mundo indiano muito tradicional, minha mãe era a feminista por excelência." Ela queria criar mulheres que pudessem fazer qualquer coisa”, disse Rachana. “Há muito disso na minha maneira de ver o mundo.” Quando questionada sobre o que a motiva diariamente em sua carreira e vida pessoal, ela respondeu sem hesitar: sua família. Rachana cresceu como filha do meio, morando com seus pais, seu irmão e sua irmã. “Minha infância foi marcada por muitas mudanças, mas sempre esteve enraizada na família”, disse Rachana. “Meus pais, meu irmão, minha irmã, meus primos, tios e tias, todos eles ainda fazem parte da minha vida.” Hoje, Rachana é esposa de seu marido Eric e mãe de três filhos, os meninos Deven (16) e Kieran (15) e a menina Alayna (10). Ela gosta de participar ativamente da vida deles e é comum vê-la correndo do trabalho para um jogo de lacrosse do time da faculdade ou para ser voluntária em uma competição de ginástica juvenil no fim de semana. Apesar dos desafios, ela diz que seus filhos lhe trazem muita alegria. “Minha família é o meu centro.” Eric e eu conciliamos nossas carreiras e aceitamos trabalhos de meio período para priorizar nossos três filhos”, disse Rachana. “Mas, como sabíamos que nossa família era nossa prioridade e nos mantivemos flexíveis, encontramos equilíbrio e ainda construímos carreiras de sucesso.” O Início de uma Carreira de Sucesso em Liderança Empresarial A carreira de Rachana no setor financeiro e de liderança que conhecemos hoje começou com aspirações da infância. Ao crescer na África, ela admirava muito um amigo da família a quem chamava de tio e com quem tinha um laço muito forte, admirando seu trabalho como contador. A admiração que ela sentia por ele plantou as sementes de sua futura busca por formação em finanças e contabilidade na Universidade de Illinois. O mundo dos livros contábeis e balanços patrimoniais era mais do que apenas números para ela; era a linguagem dos negócios, um dialeto que ela estava ansiosa para dominar. “Eu queria ser um líder.” "Eu considero as finanças e a contabilidade como a linguagem dos negócios", explicou ela. "Se eu conseguisse aprender a falar a linguagem dos negócios, conseguiria aprender a liderar uma empresa." Ela se destacou na faculdade e se formou com ofertas de emprego de empresas de ponta, eventualmente encontrando seu lugar na General Electric. Ela disse que, devido à sua curiosidade e amor pelo aprendizado, o programa de rotação era um paraíso para alguém como ela, descobrindo um novo emprego, setor e cidade a cada poucos meses. Rachana disse que adquiriu conhecimentos valiosos durante o tempo em que trabalhou na GE, incluindo como ser uma líder. Após anos dominando funções nas áreas de finanças e operações na GE e em outras grandes empresas, Rachana decidiu que era hora de um novo desafio: construir processos operacionais do zero em empresas menores. Essa decisão foi um momento crucial em sua vida, permitindo que ela se mudasse para mais perto de seus pais em St. Louis, Missouri, e dar continuidade à sua carreira com maior potencial para gerar mudanças positivas por meio dos negócios. Liderando a indústria de embalagens com estratégia e empatia. Rachana disse que sempre amou o setor de manufatura porque o impacto tangível de criar valor por meio de produtos físicos lhe é muito querido. "É isso que eu adoro." Aprender e perguntar: 'Como agregar ou criar valor?' Na área de manufatura, isso é fácil para mim", disse Rachana. “Dinheiro virtual simplesmente não me empolga tanto quanto fabricar algo, como quando fabricamos máquinas.” Foi essa paixão pela manufatura e a ambição de ser uma líder empresarial que a levaram a...BW Packaging hoje. Desde que ela se tornou parte de BW Packaging Em 2017, ela galgou posições na empresa, passando a ocupar os cargos de Vice-Presidente de Finanças do Grupo, Diretora Financeira, Diretora de Operações e, mais recentemente, Presidente do Grupo. Desde o primeiro dia como Presidente do Grupo, em 15 de fevereiro de 2024, ela mergulhou de cabeça no trabalho de campo, interagindo diretamente com membros da equipe, fornecedores e clientes, para fomentar o diálogo e o entendimento durante suas primeiras oito semanas. Seu compromisso com a escuta ativa e o aprendizado é inabalável, com planos de continuar fazendo perguntas para fundamentar sua estratégia. “As pessoas que me conhecem costumam se perguntar por que faço tantas perguntas”, disse Rachana. “Não faço perguntas para julgar, mas sim para conectar ideias, obter perspectiva e descobrir como podemos melhorar.” Para Rachana, liderança tem a ver com estratégia, mas também com as pessoas que formam a base da empresa, incluindo membros da equipe, clientes, fornecedores e qualquer pessoa que entre em contato com o nosso negócio. Ela afirmou que, na Barry-Wehmiller, liderar é uma responsabilidade incrível e importante, que exige empatia. “Quero honrar o fato de que as pessoas desejam realização no trabalho e também querem voltar para casa depois do expediente para estar com suas famílias”, disse Rachana. “Nossa prioridade como líderes é ouvir as pessoas e nos importarmos profundamente com elas.” Ela disse estar entusiasmada com o potencial de fazer a diferença nos negócios e vislumbra um futuro onde BW Packaging É possível medir o sucesso de forma tangível pelo seu impacto positivo nas pessoas. "Estamos criando muito valor, então quero descobrir onde podemos agregar ainda mais valor e, em seguida, medir nosso sucesso pela forma como impactamos a vida das pessoas." A importância da representatividade diversa nas embalagens. Como mulher em posição de liderança no setor de embalagens, Rachana reconhece que sua posição como presidente é uma exceção à sub-representação feminina na indústria. Ela refletiu sobre isso recentemente, quando, junto com outra colega, precisou usar o banheiro feminino na unidade da BW em Minneapolis. “Uma funcionária entrou e nos disse que nunca tinha visto fila no banheiro antes”, disse Rachana. “É isso que eu gostaria de ver: mais representatividade e a voz das mulheres em todas as funções.” Rachana é uma defensora ferrenha da diversidade de pensamento e afirmou que listas de contratação variadas e investimento em talentos são cruciais para alcançar maior diversidade. Ela relembrou o início de sua carreira e atribui grande parte de seu progresso àqueles que investiram nela. O investimento veio de muitas formas, como acreditar nela, dar-lhe tarefas desafiadoras e dedicar tempo para desenvolvê-la e ensiná-la. "Eu não estaria aqui sem que as pessoas investissem em mim", disse ela. "Quero fazer o mesmo pelas vidas que eu toco. Isso exigirá um pensamento diversificado que poderá desafiar a maneira como estamos operando." Para as mulheres que admiram a trajetória profissional de Rachana enquanto trilham seus próprios caminhos na carreira, ela oferece um sábio conselho: mantenham-se adaptáveis ​​e firmes em seus propósitos. "Se eu tivesse sido muito rígida sobre como queria que minha vida fosse, acho que isso não teria acontecido comigo", disse Rachana. "Esse é o conselho que eu daria: saiba quais são suas prioridades e seja flexível em relação a como você as alcança." A promoção de Rachana Creeth para BW Packaging Ser presidente do grupo é mais do que um marco na carreira; é um exemplo do poder da liderança inclusiva na indústria de embalagens. À medida que Rachana continua a liderar e inspirar, sua história nos convida a olhar além das embalagens e a contemplar as vidas que estão intrinsecamente ligadas a elas. Fique de olho na série de posts do blog ShePacks para perfis mais detalhados como o da Rachana, enquanto continuamos a revelar as histórias de mulheres que estão reinventando o mundo com sua inovação e liderança.

20 de março de 2024

No que diz respeito ao serviço pós-venda, é comum que os fabricantes de equipamentos originais (OEMs) apoiem as suas equipes de produção em iniciativas como garantir a eficiência técnica dos seus equipamentos, otimizar as despesas operacionais (OpEx) da sua fábrica e melhorar a disponibilidade e o acesso a peças de reposição para os seus equipamentos. Mas como os fabricantes de equipamentos originais (OEMs) podem te ajudar a lidar com os planos de mudança na aparência e na experiência do usuário com suas embalagens? Alterações na embalagem do seu produto – seja para aumentar o apelo visual nas prateleiras ou para reduzir o impacto ambiental – podem ter um efeito significativo no desempenho do seu equipamento. Equipamentos com baixo desempenho irão rapidamente prejudicar sua capacidade de atingir metas específicas de produção de forma eficiente e dentro do prazo. Neste post, compartilharemos alguns dos principais fatores de marketing que podem impactar sua fábrica em 2024 e ofereceremos dicas sobre como você pode se preparar para lidar com eles quando souber de uma mudança no design da embalagem . Também destacaremos ofertas específicas da BW Filling & Closing (BWFC) que podem ajudar a criar uma transição perfeita para os membros da sua equipe e compartilharemos exemplos reais de como isso pode funcionar na prática. Principais fatores de marketing para acompanhar em 2024 (e como se preparar para eles) À medida que os mercados de alimentos e laticínios continuam a evoluir com as demandas em constante mudança dos consumidores e as regulamentações de sustentabilidade, é provável que o design da sua embalagem passe por diversas alterações ao longo do tempo. Essas mudanças terão implicações para sua planta de produção, portanto, é importante manter-se atualizado e preparar-se para ajustar suas operações a essas alterações de embalagem. Aqui estão os principais fatores de marketing que você deve conhecer em 2024 e como você pode se preparar para os impactos em sua planta de produção.   Esforços de Sustentabilidade Considerando as novas regulamentações governamentais e a crescente pressão do mercado para a implementação de embalagens sustentáveis, sua equipe de marketing pode propor a substituição do material de embalagem atual por uma opção mais sustentável. O departamento de marketing pode optar por usar materiais de embalagem mais sustentáveis, como materiais reciclados e recicláveis, para fidelizar e conquistar clientes que estão cada vez mais escolhendo opções de embalagens sustentáveis. Premiumização Também é comum tentar alterar a embalagem para enfatizar a qualidade superior do produto em relação aos concorrentes, prática também conhecida como premiumização. Produzir um produto ou linha de produtos premium pode gerar grande repercussão no mercado, o que é uma estratégia eficaz para aumentar as vendas. Impressão de tamanho Outra estratégia comum é alterar a embalagem para fazer o produto parecer maior. Este fator de diferenciação pode ajudar a competir pela atenção dos consumidores com outros produtos no mercado. Agora que você conhece os principais fatores de marketing que podem desencadear uma mudança na embalagem e impactar sua fábrica, você pode antecipá-los e saber como lidar melhor com eles. A melhor maneira de se preparar para lidar com essas tendências é manter a comunicação com sua equipe de marketing antes que as mudanças sejam feitas e envolver seu fabricante de equipamento original (OEM) desde o início da conversa para começar a preparar soluções para o mercado de reposição. TRÊS SOLUÇÕES DA BWFC PARA REALINHAR AS OPERAÇÕES EM TEMPOS DE MUDANÇA Na BWFC, compreendemos os desafios que as fábricas enfrentam quando a empresa decide alterar o design ou o material da embalagem. Para garantir uma transição perfeita para um novo material ou design de embalagem, oferecemos soluções pós-venda que podem ajudá-lo a manter a produção dentro do cronograma e do orçamento. As três soluções de pós-venda que a BWFC oferece para momentos de mudança são: planejamento de projetos industriais para adaptar sua máquina, conhecimento especializado em design de copos e suporte para briefing de marketing. Adaptando sua máquina Quando o design ou o material da embalagem muda, não há garantia de que o equipamento existente produzirá o produto com a mesma qualidade, capacidade ou eficiência de antes. Em vez de precisar comprar uma máquina nova, a BWFC oferece suporte ajudando a criar um plano industrial para adaptar sua máquina atual ao novo material ou design de embalagem. A BWFC prestará auxílio em projetos de adaptação de máquinas industriais por meio de orçamentos e planejamento. Iremos analisar os seus objetivos de produção, o novo material ou design da embalagem, bem como as restrições de máquina e orçamento. Por exemplo, se a sua empresa quiser mudar o material da embalagem de plástico PS para plástico PET, mais sustentável, a BWFC avaliará um design de copo atualizado e proporá um plano de adaptação da máquina. Este plano permitirá implementar o novo design da embalagem, mantendo a capacidade de produção e o orçamento. Para garantir que o seu plano de projeto industrial considere diversos fatores para otimizar a produção, a BWFC oferece: • Uma auditoria completa do seu equipamento atual • Uma oferta comercial completa e otimizada • Planejamento avançado e tempo de intervenção no local otimizado • Técnicos de serviço de campo experientes para uma implementação eficaz • Acesso total à equipe de designers de embalagens da BWFC A implementação de um plano industrial para adaptar sua máquina de embalagem com a tecnologia BWFC pode proporcionar uma transição tranquila para seus operadores de equipamentos e garantir que a produção atenda aos seus padrões de qualidade, velocidade, capacidade, segurança e orçamento. Especialização em Design de Copos Além de planejar um projeto industrial para adaptar sua máquina, a equipe de designers de embalagens da BWFC possui a experiência em design e o conhecimento em equipamentos de embalagem necessários para projetar um copo compatível com sua máquina atual. Você e sua equipe de marketing terão acesso completo aos nossos serviços de design para ajudar a criar novas embalagens, equilibrando cuidadosamente a narrativa da marca com os recursos dos seus equipamentos de embalagem. Os designers de copos da BWFC fornecerão desenhos técnicos e renderizações 3D de seus novos designs de embalagem para que você possa visualizar facilmente a adequação do design à sua marca e equipamentos. Caso seus projetos precisem ser alterados antes de serem aprovados, você pode entrar em contato com nossos designers a qualquer momento e esperar uma resposta rápida. Utilizar os serviços dos especialistas em design de embalagens da BWFC pode fazer toda a diferença entre um desalinhamento com sua equipe de marketing e o risco de paralisação das máquinas, redução da capacidade de produção e danos ao produto e à máquina. Apoio ao Briefing de Marketing Quando uma nova proposta de embalagem surge da sua equipe de marketing, pode ser difícil encontrar a linguagem certa para se comunicar claramente com todas as equipes envolvidas. A melhor maneira de garantir que todas as equipes estejam alinhadas em relação ao design da embalagem ou à mudança de material é criar um briefing de marketing claro e conciso. A BWFC pode ajudar na elaboração do briefing de marketing para a mudança de embalagem, garantindo uma comunicação clara e fácil de entender. O briefing pode ajudar a minimizar as frustrações entre as diferentes equipes, apresentando um plano ideal e viável para todos os departamentos. ESTUDO DE CASO: COLABORAÇÃO BEM-SUCEDIDA ENTRE MARKETING E PÓS-VENDA Envolver seu fabricante de equipamento original (OEM) nas mudanças de direção do negócio desde o início pode ajudar em uma transição tranquila para sua empresa, mas como isso se traduziria na prática? Um exemplo específico de mudança na estratégia de negócios em que a BWFC esteve envolvida desde o início do processo foi ajudar um produtor de iogurte a trocar o material de embalagem por um material mais sustentável. Transição para materiais de embalagem mais sustentáveis Nosso cliente buscava reformular as embalagens de seus iogurtes à base de plantas para alinhar seu produto à tendência do consumidor de optar por soluções de embalagens sustentáveis. A empresa de bens de consumo propôs a substituição do plástico PS por um plástico PET reciclável e mais ecológico, mas solicitou nossa experiência e recursos para o mercado de reposição, a fim de tornar a transição eficiente e tranquila. Repaginando o design da taça com os especialistas em design do BWFC Sabíamos que essa atualização exigiria mudanças significativas em sua máquina, então realizamos uma análise completa do design do copo. Nosso objetivo era modernizar e aprimorar o apelo visual da taça para melhor se adequar ao cenário dinâmico do mercado e se destacar para o público-alvo. Após nossa análise, nossos especialistas em design criaram um modelo de copo que incorpora a narrativa da marca ao esforço de transição para o plástico PET reciclável. Nossa equipe forneceu desenhos técnicos e renderizações em 3D do design moderno. As imagens incluíam um logotipo gravado no copo para reforçar o reconhecimento da marca, um formato mais suave e arredondado para estar em consonância com a identidade da marca e uma textura inspirada em plantas, utilizando o novo plástico PET, que dava vida à principal identidade do iogurte: leite à base de plantas. Uma solução em que todos ganham Nossa abordagem exclusiva para o mercado de reposição criou uma solução vantajosa para todos, tanto para os gerentes de fábrica da empresa quanto para sua equipe de marketing. Nosso envolvimento no mercado de reposição iniciou um diálogo importante entre a equipe de gestão da fábrica e seus colegas de marketing, para nos ajudar a criar a melhor solução para ambas as equipes. Como resultado, o novo design do copo de iogurte satisfez os gerentes da fábrica com uma atualização mais sustentável e de alto desempenho, e agradou a equipe de marketing com um copo mais relevante e atraente, que se alinha bem com seu mercado-alvo e suas tendências atuais. Graças às nossas capacidades de conversão e à nossa experiência em design de embalagens, a BWFC está preparada para analisar e fornecer soluções de pós-venda de embalagens com base nas suas necessidades e restrições específicas. Nossas soluções de pós-venda para mudanças na direção dos negócios colocam os gerentes de fábrica no centro das discussões, garantindo que a solução seja eficiente e ideal para a qualidade e o cronograma de sua produção.   Você achou este conteúdo útil? Clique no link abaixo para baixar nosso guia completo sobre como obter o máximo valor do seu equipamento BWFC existente. Como cuidar dos equipamentos: 5 principais maneiras de prolongar a vida útil de suas máquinas de embalagem.

8 de março de 2024

BW Packagingmembros da equipe todos os dias. Celebre conosco o Dia Internacional da Mulher, aprendendo sobre as mulheres que nos inspiram e demonstrando sua gratidão às mulheres da sua vida. Anna (Bryson) Coulter “Minha irmã, Anna (Bryson) Coulter, é minha maior inspiração. Ela me inspira todos os dias ao demonstrar inclusão (como quando abre sua casa para minha família em todas as ocasiões ou atende a todos os telefonemas!), bondade, curiosidade (como quando me ajuda a refletir sobre as situações mais desafiadoras da vida), apoio inabalável (como só uma irmã pode dar) e bom humor (ela me faz rir sempre que conversamos). Suas amizades para a vida toda e sua jornada de autorreflexão me incentivam a ser a melhor versão de mim mesma: a pensar nas situações sob vários ângulos e perspectivas e a me esforçar para me conectar com as pessoas em minha vida de uma maneira significativa e intencional. "Anna Coulter é a mulher mais inspiradora da minha vida." – Michelle Bryson Audrey Lombardo “Ninguém me inspira mais do que Audrey.” Durante 14 anos, ela me ajudou a crescer como pessoa e tem sido a força constante que me guia por uma vida mais gratificante do que qualquer coisa que eu poderia ter sonhado na minha juventude. Ela possui muitas qualidades admiráveis, como sua propensão para simplesmente fazer o que precisa ser feito e sua lealdade inabalável às pessoas que ama. Audrey me inspira a trabalhar duro por aquilo em que acredito, mas também me encoraja a ser mais gentil comigo mesma. Além de tudo isso, Audrey torna o dia a dia divertido para nossos filhos. Nossa família estaria perdida sem ela.” – Taz Lombardo Clara Campoamor “Ela lutou pelos direitos das mulheres.” Defensora do sufrágio feminino na Espanha. Graças a ela, as mulheres puderam votar pela primeira vez em 1933. Ela trabalhou para garantir que não houvesse discriminação entre os sexos.” -- Patricia Martínez Vitores "Acho que homens e mulheres devem lutar por seus direitos, e essa mulher conquistou muitas coisas importantes em um mundo dominado por homens, onde as mulheres não podiam abrir uma conta bancária sem a permissão do marido." Graças a ela, as mulheres puderam votar pela primeira vez em 1933. Já faz tanto tempo e ainda estamos lutando pela igualdade. Quando acho que algo não é possível, penso em Clara e em outras mulheres como ela, e tudo se torna possível. Se eles conseguem, eu também consigo.” -- Rosana Alonso Deneen Bentley “Se e quando estou tendo um dia ruim, ela é a mulher que me anima e me diz palavras de incentivo para me lembrar de continuar.” Ao longo dos anos, tenho observado como ela lidou com muito estresse e também com momentos de menor estresse, sempre com um espírito muito positivo. Na minha opinião, algumas pessoas entram na nossa vida para nos dar esperança de continuar em busca de um amanhã melhor, e ela é definitivamente uma dessas pessoas! Deneen pode ser uma mulher que alguns subestimam, mas ela é uma mulher que sabe como lidar com uma tempestade.” -- Roobina Hunter Dominique Sachse “Dominique é uma criadora de conteúdo que comecei a seguir há muitos anos. Ela é uma jornalista aposentada de Houston que não é apenas inteligente e bonita, mas também honesta e tem uma natureza muito carinhosa. Ela é uma mulher de fé que se aprofunda em sua fé diariamente e irradia positividade por onde passa. Assim como muitos de nós, ela teve que superar algumas dificuldades, desde o divórcio, o cuidado com os pais idosos até o luto pela perda de entes queridos – tudo isso enquanto criava seu filho adulto, que agora está na faculdade. Ela faz tudo isso com tanta classe e um sorriso no rosto.” -- Tonya Neumeister Donna Anderson “Donna trabalha incrivelmente duro e sempre coloca as necessidades dos outros em primeiro lugar. Ela mantém uma atitude incrivelmente alegre mesmo em meio à pressão que frequentemente enfrenta. "Donna me ajuda a lembrar como devo agir." – Scott Crandall Elizabeth d'Autriche (Sissi) “Para começar, a realidade é um pouco diferente dos filmes com Romy Schneider. Ela tem lutado para viver a vida que desejava para si e para sua família, sem seguir regras sociais/reais que não faziam sentido para ela e que haviam sido criadas há muitos anos. Ela queria viver perto do povo e ajudá-lo o máximo possível, derrubando as barreiras entre a monarquia e o povo. Isso me inspira como gestora, como líder de pessoas e como ser humano (especialmente como mulher).” -- Hélène Pardessus Fé Tibbits “Minha esposa me inspira ao superar adversidades e assumir o controle em seu trabalho.” Ela é uma funcionária recente e tem demonstrado um desempenho muito superior ao que lhe é exigido. A paixão e a determinação dela pelo que faz me inspiram a me superar e a ser o melhor engenheiro que eu puder ser.” – Zach Tibbits Indra Nooyi “Uma mulher com a coragem de perseguir seus sonhos, começando com diplomas de ensino superior em física, química e matemática; incluindo também um MBA pelo Instituto Indiano de Administração.” Ela foi uma mulher criada em um ambiente tradicional indiano, mas descobriu como conciliar essa vida com uma de grande responsabilidade por muitas pessoas sob seus cuidados, até chegar à liderança global da PepsiCo como Presidente e CEO. Ela permaneceu humilde e honrou os valores que compartilho, concentrando-se em criar uma cultura que impulsiona a "Desempenho com Propósito". Ela se mostra vulnerável ao compartilhar seus desafios como mãe, esposa e filha ao longo de sua jornada, reconhecendo que seu sucesso é compartilhado com muitas outras pessoas que a apoiaram (líderes, membros da equipe, mentores e, claro, sua família). – Rachana Creeth Johanna Gardner “Minha nora é mãe de 3 filhos pequenos e está lutando contra um câncer de mama neste momento, aos 37 anos. Ela fez quimioterapia, cirurgia, está passando por radioterapia e recebeu a notícia de que mais câncer foi detectado. Em meio a tudo isso, ela sorri. Ela me inspira a ver cada dia como uma bênção, independentemente das circunstâncias, a ser corajosa e a não considerar desistir como uma opção.” – Claudia Whitt Júlia Galef “Julia, escritora mais conhecida por “The Scout Mindset”, tem sido minha principal referência para promover debates internos e externos significativos. Sua filosofia vai além da mera retórica; Julia participa ativamente do grupo filantrópico Effective Altruism (https://forum.effectivealtruism.org/) e discursa e defende suas ideias internacionalmente. Em outras palavras, ela pratica o que prega. Respeito profundamente as suas palavras, considerando-as eloquentes e profundas, mas ao mesmo tempo de fácil compreensão. Sua dedicação em promover uma "economia do significado" (um tema que vale a pena explorar!) ressoa fortemente neste clima de resistência contra aqueles que desafiam o status quo." – Josh Meesey Katelyn Padden “Katelyn Padden é minha filha, e ela me inspirou ao longo de sua trajetória no ensino médio e na faculdade, onde se formou um ano antes do previsto com a distinção Summa Cum Laude. Katelyn se fortaleceu com os desafios do ensino médio e da faculdade e trouxe essas habilidades para sua carreira, onde, aos 21 anos, conquistou um cargo no gabinete do governador de Minnesota na equipe de resposta à Covid e, posteriormente, foi promovida para a equipe de Engajamento Público. Katelyn me mostrou que, com trabalho árduo e determinação, é possível alcançar seus objetivos na vida e ter sucesso na carreira. Katelyn me mostrou que com determinação e trabalho árduo você sempre pode se destacar em todos os aspectos da vida. Vejo minha filha se transformar em uma mulher profissional e respeitada em sua desafiadora carreira política pública. Isso reforça a ideia de que, com determinação, tudo é possível. Com a entrada de Kaytelyn na política, vejo que a próxima geração dará rumo ao nosso país e ao mundo.” – Michael Padden Kerry Easler "Talvez eu seja um pouco parcial, mas minha esposa continua me inspirando a ser uma pessoa melhor a cada dia." Como mãe, ela sempre coloca sua fé em Deus em primeiro lugar, seguida de perto pelo amor à sua família. Sua dedicação inabalável em ajudar os outros de diversas maneiras, além de manter um equilíbrio saudável entre vida pessoal e profissional, me impressiona.” – Larry Easler Kristin McDonald Rivet “Ela é mãe de 6 filhos e dedicou toda a sua vida às políticas públicas, passando grande parte dela defendendo melhores serviços de creche, recursos educacionais, formação profissional e empregos com salários sustentáveis ​​para as famílias de sua comunidade. Trabalhei como voluntária em sua campanha vitoriosa para o Senado Estadual de Michigan em 2023. Ela é uma líder forte e continuo admirando o cuidado que demonstra pelos seus eleitores (incluindo eu) e a forma como trabalhou com uma equipe de jovens profissionais de campanha engajados para vencer a eleição em um distrito desafiador.” – Greg Wolf Kristy Higgins “Minha mãe é uma das pessoas mais fortes que conheço e seu amor pela vida me motiva a continuar todos os dias. Independentemente dos obstáculos que surjam em seu caminho, ela toma decisões corajosas e sempre faz sacrifícios que priorizam nossa família. Quer esteja trabalhando arduamente ou cuidando dos meus avós, sua generosidade e hospitalidade são inspiradoras. Ela é inteligente, criativa e me mostra como é importante se divertir e rir mais. O espírito da minha mãe irradia calor e amor por onde passa, e ela sempre se esforça para que todos no ambiente se sintam incluídos. Procuro ao máximo refletir essa qualidade porque me inspiro no impacto positivo que ela tem em sua família, amigos e até mesmo estranhos. Sou muito grata pelo amor dela e por ela ser um grande exemplo na minha vida! – Sarah Higgins Margarida Guevara “Ela é minha irmã mais velha.” Ela foi diagnosticada em 2023 com câncer de mama em estágio 3 e, um mês depois, a doença se espalhou para os linfonodos. Ela foi submetida a uma mastectomia parcial e à remoção dos gânglios linfáticos. Essa doença terrível tomou conta da vida dela, mas não do seu espírito. Ela está agora a fazer tratamentos de quimioterapia e radioterapia. Admiro sua força, sua fé e seu senso de humor. Ela é tão forte e otimista. Sou muito grata por ela ser minha irmã e tenho muito orgulho dela. Ela é minha inspiração e MINHA HEROÍNA.” – Lisa Pineda Maria Montessori “Estou estudando algo sobre o método pedagógico dela, pois gostaria de ser o melhor pai possível para minha filhinha.” "Ainda me arrepio quando penso no que ela fez para melhorar as condições e a educação das crianças em sua época." – Alessandro Ruta Maria Ressa “A fundadora do Rappler dedicou (e arriscou) a sua vida para garantir uma imprensa livre, que ela e eu acreditamos ser a base de uma sociedade democrática. Nascida em Manila, ela veio para Princeton (um ano depois de mim), voltou para as Filipinas com uma bolsa Fulbright e trilhou seu caminho no jornalismo. Profundamente dedicada à verdade, ela criticou o regime de Duterte e continuou a publicar a verdade apesar de vários períodos de prisão. Ela ganhou o Prêmio Nobel da Paz em 2021 e escreveu um ótimo livro chamado "Como Enfrentar um Ditador". Admiro sua força e convicção em fazer o que é certo.” – Carol O'Neill Maria Elizabeth Hoover “Mary Elizabeth Hoover era minha avó paterna.” Ela tinha apenas o ensino fundamental incompleto (até a oitava série), mas criou seis filhos que se formaram no ensino médio, alguns dos quais ingressaram na faculdade para se tornarem professores. Tudo isso durante a Grande Depressão e a Segunda Guerra Mundial. Ela deu força à nossa família, um amor pelo aprendizado e uma fé que nos ajudou a superar momentos muito difíceis.” – Gina Flanigan Ruth Freyholtz “Ruth é mãe e professora de nove filhos, e o décimo está previsto para setembro. Todos os dias, Ruth me desafia a ser a melhor versão de mim mesma, equilibrando minha personalidade ambiciosa com seu foco em reflexão e tranquilidade. Ela está vivendo a vida que sempre sonhou e impactando positivamente a vida de todos que encontra. Desde o meu primeiro encontro com Ruth e agora, perto de completarmos 20 anos de casamento, sei que ela está me ajudando a me tornar a pessoa que quero e preciso ser. "Tenho o privilégio de tê-la como minha melhor amiga." – Andrew Freyholtz Savannah Altman “Minha esposa é trabalhadora e muito inteligente.” Ela me ajudou a me tornar uma pessoa melhor e me mantém com os pés no chão.” – Eric Hayworth Susan Tyler “Minha sogra, Susan Tyler, é o exemplo perfeito de alguém que me inspira. Ela me inspira a ser uma mãe melhor, uma cristã melhor e uma pessoa melhor. Ela é uma professora aposentada de música, matemática e ciências. Atualmente, ela dá aulas como professora substituta em meio período em diversas disciplinas na nossa escola de ensino fundamental local e é avó em tempo integral da minha filha e das minhas duas sobrinhas. Além disso, ela cuida de dois cachorrinhos que resgatou/adotou.” – Carrie Tyler Sylvei Mjelde “Minha mãe, nascida em Oslo, na Noruega, com o nome de Sylvei Mjelde, é a mulher que mais me inspira. Ela foi muito determinada e forte ao longo de toda a sua vida. Tendo crescido na Noruega durante a Segunda Guerra Mundial, quando os nazistas se infiltraram em seu país e assumiram o controle, ela testemunhou algumas atrocidades que resultaram em memórias duradouras. Ela veio para a Califórnia no início dos seus 20 anos, conheceu meu pai e o resto é história: uma família com três filhos, muitos animais de estimação e uma cerca branca em Newport Beach, Califórnia. Ela aprendeu a falar inglês; trabalhou em tempo integral para a cidade de Newport Beach por mais de 20 anos. Ela enfrentou inúmeros problemas de saúde graves, mas sempre se mostrou determinada, uma verdadeira vencedora, e sua fé jamais vacilou. Ela era uma tigresa quando se tratava dos filhos, protetora e feroz. Sempre presente como apoio - uma rocha. Ela impactou minha vida como um modelo a seguir, me tornando forte e independente; atenciosa e carinhosa; compassiva e resiliente; divertida e séria; dedicada, honesta e leal. Tusen takk, Mor!” – Kristine Ward Yaeko Cornett “Yaeko era minha mãe, que nasceu e cresceu no Japão e veio para os Estados Unidos.” pela primeira vez com um marido americano e um bebê (eu!). Ela enfrentou muitas situações difíceis em um país novo que não era tão amigável para ela, assim como para muitas outras mulheres. Eu a admiro por sua determinação e tenacidade, além de seu espírito bondoso. "O incentivo que ela deu às suas duas filhas para que se dedicassem aos estudos e buscassem uma carreira me impacta até hoje!" – Barbara Seale

16 de janeiro de 2024

Em março de 2023, BW Packaging Comemoramos o Dia Internacional da Mulher reconhecendo a liderança e as conquistas de quatro mulheres da nossa equipe em uma postagem no blog . Nosso objetivo é compartilhar regularmente histórias de mulheres inspiradoras. BW Packaging Para além do Mês da História das Mulheres, estamos lançando nossa série de posts no blog ShePacks, dedicada à indústria de embalagens. Nossa primeira publicação homenageia duas mulheres de St. Louis. BW Packaging Líderes homenageados por Barry-Wehmiller e uma organização local. Almoço de Líderes da YWCA Metro St. Louis Em dezembro, Rhonda Spencer, Diretora de Recursos Humanos da Barry-Wehmiller, homenageou nove mulheres da BW no prestigiado Almoço Anual de Líderes da Associação Cristã de Moças (YWCA) da região metropolitana de St. Louis. Há mais de quatro décadas, a YWCA reconhece as extraordinárias contribuições de mulheres profissionais para o fortalecimento e o crescimento da comunidade de St. Louis. A organização oferece muitos serviços essenciais para mulheres e suas famílias, incluindo recursos para vítimas de violência sexual e doméstica, serviços educacionais e programas que promovem a estabilidade econômica como estratégia para combater a injustiça racial e social. Carol O'Neill, Presidente de BW Packaging Nos últimos dois anos, indicamos duas líderes seniores da área de Embalagens para este reconhecimento: Christi Emmenegger, Vice-Presidente de Marketing Estratégico em 2023, e Rachana Creeth, Diretora Financeira e Diretora de Operações em 2022. Ambas desempenham um papel fundamental no desenvolvimento de um negócio de equipamentos de embalagem líder no setor, e temos orgulho de que tenham sido reconhecidas juntamente com outros líderes da nossa comunidade. Christi Emmelegger Christi Emmenegger é uma líder de marketing experiente, com vivência em marketing e comunicação em diversos setores, empresas consolidadas e agências. Desde 2017, ela se destaca como BW PackagingComo vice-presidente de Marketing Estratégico, Christi estabelece as bases necessárias para uma estratégia de marketing alinhada aos negócios, que melhor atenda aos nossos clientes. Ela afirma que suas partes favoritas nessa função são a possibilidade de ser criativa e analítica, além de poder enfrentar desafios junto com sua equipe. “Eu gosto de desafios, e sinto que todos os dias há um desafio – é isso que torna tudo divertido”, disse Christi. “Adoro a parte estratégica e trabalhar com pessoas criativas; aprecio os dons e talentos de todos.” A presidente Carol O'Neill afirmou que o esforço contínuo de Christi para construir uma empresa e uma equipe mais fortes a tornou a candidata ideal para a homenagem da YWCA. Ela disse que a abordagem pragmática de Christi ao marketing estratégico redefiniu positivamente a maneira como os clientes reconhecem a marca. BW Packaging Hoje, O'Neill expressou a dedicação de Christi em gerar insights de mercado, projetar a identidade visual da plataforma e investir no talento de sua equipe. “Christi Emmenegger tem sido uma verdadeira líder, ajudando a moldar o futuro de BW Packaging“Ela ajudou a organização a compreender a importância crucial do Marketing Estratégico e a desenvolver competências para entender as prioridades dos clientes em toda a nossa organização global”, disse O'Neill. “Sem entender as prioridades dos nossos clientes, não poderíamos ser a empresa líder de mercado que sempre almejamos ser.” Além de desenvolver estratégias comerciais, Christi também dedica tempo a recrutar e desenvolver talentos únicos, apoiar outras plataformas da Barry-Wehmiller além da embalagem e criar seus dois filhos com o marido. Ela afirma que se sente realizada por ser um modelo feminino, especialmente para sua filha, e espera inspirá-la a alcançar o sucesso. Seu conselho para outras mulheres profissionais é que estejam abertas à ajuda e aos conselhos de outras pessoas e que sempre valorizem sua própria voz. “Não tenha medo de ser a voz impopular na sala para defender o que é certo”, disse Christi. “Você deve defender aquilo em que acredita.” Christi, com seu cuidado com a equipe e seu impacto profissional, é um exemplo inspirador para outros líderes que buscam o crescimento sem deixar de lado o cuidado com os outros. Rachana Creeth Rachana Creeth é uma líder operacional e financeira experiente, com vivência em diversos setores e grandes empresas multinacionais. Em suas funções atuais como COO e CFO, Rachana se destaca por seu empenho em investir em estratégias operacionais e financeiras que impulsionam o crescimento e beneficiam nossos colaboradores, além de sua liderança na execução dessas estratégias até a sua concretização. Rachana afirma que sua parte favorita em sua função são as pessoas. “Não há nada como trabalhar com pessoas inteligentes e atenciosas, unidas em torno de uma visão ou objetivo”, disse Rachana. “Adoro ver a alegria quando as pessoas conquistam marcos importantes juntas. E tenho a oportunidade de ver e vivenciar isso todos os dias.” Rachana Creeth fez parte do primeiro grupo de mulheres da BW a receber esse reconhecimento singular por suas conquistas em 2022. A presidente Carol O'Neill descreveu a determinação de Rachana em alcançar seus altos padrões, seu empenho em orientar outras mulheres e sua disposição para aprender e crescer constantemente. O'Neill afirmou que indicou Creeth não apenas por seu desempenho excepcional e sua capacidade de concretizar suas visões estratégicas e operacionais para o futuro, mas também por sua valorização das pessoas por trás dos números e dos processos. “Um líder singularmente talentoso e com ampla experiência em BW Packaging“Rachana Creeth estabelece um padrão de liderança que qualquer pessoa (homem ou mulher) teria que se esforçar muito para igualar”, disse O'Neill. As contribuições e o talento de Creeth levaram à expansão de seu papel para incluir o de Diretora de Operações, e Rachana ainda consegue conciliar o trabalho de mentora, sua atuação como membro fundadora do conselho da Hawthorne Leadership School, sua participação no conselho de doações da COCA e a criação de três filhos ao lado do marido. Ela disse que gosta de ser um modelo feminino para seus filhos, ensinando-os a valorizar a diversidade e inspirando sua filha a buscar o sucesso. Rachana afirmou que seu conselho para outras mulheres profissionais é ter clareza sobre seu propósito, suas prioridades e ser flexível em sua trajetória. “Nunca existe um único caminho, nem apenas uma forma de ir”, disse Rachana. “Se você for flexível, souber interpretar as situações ao longo do caminho e mantiver o foco no seu objetivo, você chegará lá.” As conquistas e o espírito de Rachana fazem dela um grande modelo e inspiração para outros líderes, incentivando-os a causar um impacto positivo nos outros enquanto alcançam seus objetivos.BW Packaging Desejamos parabéns às outras mulheres da BW homenageadas este ano e no ano passado, bem como às diversas outras profissionais homenageadas no Almoço Anual de Líderes da Região Metropolitana de St. Louis este ano e em anos anteriores!

11 de janeiro de 2024

Existe um debate contínuo e rigoroso sobre qual tecnologia de rotulagem é a melhor. Tanto as etiquetas autoadesivas quanto as etiquetas termoencolhíveis têm sua utilidade. A escolha entre as duas opções depende realmente das suas necessidades e de como cada equipamento se alinha com a marca da sua empresa e com a estratégia de embalagem da marca. Este artigo destaca algumas das principais diferenças entre as duas aplicações de rótulos. Você também pode baixar o infográfico para consulta rápida. Formatos de embalagem Os formatos de embalagem desempenham um papel importante na determinação de qual tecnologia de etiquetagem funcionará melhor para suas necessidades. A rotulagem autoadesiva funciona apenas com embalagens de formato plano, enquanto as mangas termoencolhíveis são ideais para formatos mais complexos, permitindo a decoração completa de itens curvos. Facilidade de integração O espaço disponível e a facilidade de integração também são fatores essenciais a serem considerados nas decisões sobre a aplicação de etiquetas. As máquinas de rotulagem autoadesiva ocupam menos espaço e são fáceis de integrar em linhas de embalagem já existentes. As máquinas de rotulagem de mangas termoencolhíveis exigem um espaço operacional maior para acomodar os requisitos do túnel de encolhimento. Atratividade na prateleira Tanto as etiquetas termoencolhíveis quanto as etiquetas autoadesivas proporcionam grande atratividade aos seus produtos nas prateleiras. A aplicação de rótulos termoencolhíveis permite a decoração completa do produto, oferecendo aos proprietários de marcas a melhor oportunidade de utilizar cores e formas para destacá-los de qualquer ângulo na prateleira. Os rótulos autoadesivos utilizam relevo, impressão de alta resolução e gráficos 3D para ajudar os produtos a se destacarem de maneiras únicas. Despesas de capital Embora os custos variem de acordo com a qualidade, velocidade e durabilidade de cada aplicação, em média, as máquinas de etiquetagem autoadesiva custam menos do que as máquinas de etiquetagem termoencolhível. Isso se deve ao processo em duas etapas necessário para aplicar e encolher uma etiqueta termoencolhível. Em geral, as etiquetas autoadesivas têm um custo unitário menor do que as etiquetas termoencolhíveis. É importante avaliar o Custo Total de Propriedade (TCO) para ajudar a determinar qual opção de etiquetagem é a mais adequada para sua organização. À prova de violação/Segurança Se a sua embalagem exigir rotulagem inviolável ou de segurança, tanto as etiquetas autoadesivas quanto as etiquetas termoencolhíveis podem criar um lacre inviolável. A aplicação de rótulos termoencolhíveis é o método mais fácil de integrar a rotulagem inviolável. É possível adicionar uma pequena máquina dedicada à etiquetagem inviolável a uma linha de produção. Já para aplicações sensíveis à pressão, a integração com a rotuladora PS é necessária e deve ser planejada desde a compra inicial do equipamento. Requisitos operacionais Outro fator a considerar na escolha entre etiquetas autoadesivas e etiquetas termoencolhíveis é o tipo de linha de produção que você utiliza. Os aplicadores de mangas termoencolhíveis exigem manuseio de acumulação em linhas de produção intermitentes (início/parada). Essa exigência é motivada especificamente pela necessidade de um fluxo constante de produtos entrando e saindo do túnel de encolhimento para manter uma apresentação de alta qualidade do produto. Sensibilidade à temperatura Dependendo do seu ambiente de produção, a rotulagem autoadesiva pode ser a solução mais eficaz para você. Os aplicadores de etiquetas sensíveis à pressão podem funcionar em diversas condições de temperatura. Em ambientes com condensação, pode ser necessário utilizar equipamentos adicionais para secar a embalagem antes da aplicação da película termoencolhível. Sustentabilidade A estratégia de sustentabilidade da sua empresa também pode influenciar a escolha do rótulo e do fornecedor de rótulos. As máquinas de impressão autoadesiva podem acomodar todos os materiais pré-formados (PP, PET, vidro, papelão, etc.), oferecendo inúmeras opções de etiquetagem que impactam a sustentabilidade de diversas maneiras. Por outro lado, os rótulos de manga termoencolhível podem ser facilmente removidos pelo consumidor e descartados, permitindo a reciclagem da embalagem sem preocupação com a reciclabilidade do rótulo. Para concluir No final das contas, há inúmeras considerações a serem levadas em conta ao escolher entre rótulos/rotuladoras de manga termoencolhível e rótulos autoadesivos. A escolha geralmente depende das necessidades específicas da sua empresa. A BW Integrated Systems preparou um infográfico de referência rápida para você. Se precisar de ajuda para escolher o aplicativo mais adequado para você, entre em contato conosco.

8 de janeiro de 2024

A Postres Romar é uma empresa de co-embalagem localizada na Espanha, que trabalha com distribuidores renomados em diversos produtos. A BW Filling & Closing (BWFC) foi contatada para ampliar sua atuação no mercado de iogurtes e sobremesas. Iniciar um projeto com um dos principais players da distribuição em supermercados exigiu a identificação de um fornecedor de máquinas eficientes com uma proposta de valor favorável, o que nos levou à BWFC. A aquisição de uma máquina de gelatina marcou o início de uma colaboração que influenciou significativamente as capacidades de produção. Integração perfeita e inicialização exemplar O desempenho do BWFC tem sido notável. Os prazos de entrega foram respeitados e o processo de inicialização da máquina superou as expectativas. O projeto foi entregue dentro do prazo estipulado, com visitas regulares à fábrica da BWFC em Logroño para acompanhar sua evolução e incorporar as modificações solicitadas de forma transparente. Prazo de entrega e aumento de produção rápidos e constantes. Expansão das máquinas BWFC Após esse primeiro sucesso, a parceria foi ampliada, com a aquisição de um total de cinco máquinas. Essas máquinas desempenham um papel importante na cadeia de produção do distribuidor, fabricando produtos lácteos de alto desempenho, como panacota e creme, além de outros produtos, como geleias. 5 máquinas para abastecer as prateleiras do supermercado Excelência operacional e design intuitivo A experiência operacional com as máquinas da BWFC tem sido excelente. A interface intuitiva, a apresentação clara das telas, os alarmes e a facilidade de resolução de problemas foram pontos muito apreciados. O feedback da equipe de manutenção destaca a acessibilidade e a facilidade de uso dessas máquinas, o que torna a resolução de problemas muito mais fácil. Maior facilidade de uso Treinamento e Autonomia Os programas de treinamento da BWFC desempenharam um papel fundamental na obtenção de maiores eficiências operacionais. O breve período de treinamento exigido para operadores e motoristas reflete a facilidade de uso dessas máquinas. Além disso, o treinamento técnico capacitou as equipes a lidar com avarias de forma independente, contribuindo para um alto grau de autossuficiência na manutenção geral das máquinas. Programa de treinamento abrangente   Serviço e suporte excepcionais Diante das falhas, a capacidade de resposta da BWFC tem sido louvável. A colaboração entre as equipes resultou em um excelente relacionamento, com o BWFC prestando um serviço impecável sempre que necessário. O apoio contínuo, aliado a um treinamento eficaz, impulsionou as equipes rumo à conquista de uma autonomia quase completa na manutenção de máquinas. Excelência do mercado de reposição A relação contínua entre Postres Romar e BWFC tem sido caracterizada por eficiência, confiabilidade e apoio inabalável. A sinergia entre as equipes não apenas elevou as capacidades de produção, mas também destacou o fato de que encontrar um parceiro que possa oferecer suporte técnico, entender suas necessidades e responder às suas solicitações específicas é a chave para o sucesso.

8 de janeiro de 2024

O mercado global de rótulos termoencolhíveis testemunhou um crescimento significativo ao longo dos anos, passando de um formato de rótulo marginal para o mercado principal. Para manter sua trajetória de crescimento, é crucial que o segmento de embalagens termoencolhíveis se adapte e inove. Nesta postagem atualizada do blog, exploraremos quatro desafios principais que estão impactando o mercado global de rótulos termoencolhíveis. Crescentes preocupações com a sustentabilidade e o meio ambiente: Nos últimos anos, tem havido um foco crescente na sustentabilidade e no impacto ambiental. A indústria de rótulos termoencolhíveis está abordando ativamente as preocupações com a sustentabilidade e o meio ambiente, desenvolvendo revestimentos, tintas e materiais funcionais avançados. A combinação certa de tecnologias permite que a garrafa e a embalagem sejam recicladas juntas, aumentando o potencial de reciclagem a 100%. Os fabricantes também estão se concentrando em garrafas plásticas transparentes de PET e HDPE para aumentar a reciclabilidade e minimizar o uso de garrafas coloridas, que são mais difíceis de reciclar. Toda a cadeia de valor das embalagens termoencolhíveis precisará estar comprometida com a sustentabilidade e com a adoção de todas as tecnologias e abordagens compatíveis com o processo de reciclagem, incluindo o uso de perfurações projetadas para incentivar o consumidor a remover a embalagem da caixa antes de colocá-la na lixeira de reciclagem. Tecnologias competitivas estão em ascensão: Duas tecnologias emergentes representam um desafio para o formato tradicional de rótulo termoencolhível. Em primeiro lugar, a impressão direta na embalagem elimina completamente a necessidade de rótulos, oferecendo vantagens em termos de sustentabilidade e opções de embalagens personalizadas. Em segundo lugar, as embalagens do tipo stand-up pouches ganharam popularidade devido ao menor uso de plástico em comparação com os recipientes rígidos. No entanto, a reciclabilidade das embalagens do tipo stand-up pouches continua sendo um ponto de controvérsia. O setor enfrenta o dilema de escolher entre embalagens rígidas totalmente recicláveis ​​e combinações de filme plástico ou embalagens do tipo stand-up pouch, que utilizam menos plástico, mas não são recicláveis. Impacto do comércio eletrônico: O crescimento do comércio eletrônico transformou o cenário do varejo e apresenta novas considerações para rótulos termoencolhíveis. Embora a eficácia das embalagens termoencolhíveis para atrair a atenção dos compradores em lojas físicas seja bem estabelecida, seu papel no mundo das compras virtuais é menos claro. De um modo geral, a embalagem desempenha hoje um papel crucial na "experiência de desembalagem", uma vez que os produtos são entregues diretamente nas casas dos consumidores. Designers de embalagens e proprietários de marcas podem precisar adaptar suas estratégias para considerar o impacto no momento de abrir a caixa na sua mesa de jantar – uma nova fronteira para o rótulo termoencolhível deixar sua marca! Abordagem de problemas de qualidade: Apesar de décadas de avanços, o formato de rótulo termoencolhível ainda enfrenta problemas de qualidade. Desafios como problemas de costura, questões de pré-impressão e distorção, linhas de dobra e problemas de aplicação e encolhimento persistem. Embora exista há seis décadas, o rótulo termoencolhível continua a evoluir, a desenvolver-se e a desafiar-nos. Cada novo filme, nova tinta e novo revestimento exige que refinemos e recalibremos nossos processos para garantir que alcancemos e mantenhamos o nível de excelência que este formato de etiqueta impressionante e versátil exige. Sustentabilidade, tecnologias competitivas, o impacto do comércio eletrônico e os desafios de qualidade estão entre os principais fatores que influenciam o futuro das embalagens termoencolhíveis. Ao abraçar a inovação, abordar as preocupações ambientais, adaptar-se às mudanças nos comportamentos do consumidor e manter o foco na qualidade, a indústria de rótulos termoencolhíveis pode continuar a prosperar no cenário dinâmico das soluções de embalagem. A resposta da cadeia de valor na inovação para a sustentabilidade e a busca contínua pela excelência – seja na prateleira do supermercado ou na sua mesa de cozinha – nos levam a crer que a curva de crescimento dos rótulos termoencolhíveis ainda não atingiu seu pico!

15 de novembro de 2023

O conteúdo a seguir contém trechos da entrevista que Dominique Cossais, gerente de P&D da BW Filling & Closing, concedeu à Packaging Europe em parceria com Plastiques Venthenat, Amcor, Olga, Cedap e Citeo sobre o copo de PS termoformado totalmente reciclável, originalmente publicada em [inserir link aqui]. target="_blank" data-sf-ec-immutable="">packagingeurope.com em julho de 2023. A BW Filling & Closing (B WFC) e um consórcio de empresas trabalharam durante vários meses numa solução para criar um copo de iogurte FFS totalmente reciclável. Este projeto ganhou o prêmio de “Embalagem Reciclável (Pré-comercializada)” em 14 de novembro de 2023. Em uma entrevista recente à Packaging Europe, Dominique Cossais, Gerente de P&D da BWFC, compartilhou informações sobre o projeto do copo de PS termoformado totalmente reciclável, que foi finalista do Prêmio de Sustentabilidade e venceu em 14 de novembro por seu papel na promoção da sustentabilidade. O projeto, um esforço colaborativo entre Plastiques Venthenat , Amcor, Citeo , Olga , Cedap e BWFC, visa promover a sustentabilidade nas embalagens de alimentos na França e em toda a Europa, beneficiando produtores, consumidores e órgãos reguladores. A inovação: um copo de PS totalmente reciclável. Dominique Cossais expressou entusiasmo em participar do projeto, reconhecendo seu imenso potencial para beneficiar a indústria alimentícia. A inovação centra-se num copo de enchimento e selagem composto por 98.5% de poliestireno, o que o torna totalmente reciclável. Em toda a Europa, existem muitas máquinas FFS termoformando poliestireno em fábricas de laticínios. No entanto, as embalagens de PS disponíveis no mercado não são recicláveis, visto que a faixa ao redor do copo é feita de papel, tinta e cera termofusível, e a tampa também é composta por múltiplos materiais (tinta, papel, cola, poliéster e verniz termosselante e/ou alumínio). Os novos copos serão fabricados quase exclusivamente com plástico PS: o copo, a tampa e a faixa serão compostos de poliestireno em mais de 98%. Benefícios para a sustentabilidade: Reciclagem aprimorada e redução de resíduos. Um dos principais benefícios de sustentabilidade do copo totalmente em PS reside na sua maior eficiência de triagem para reciclagem, com um aumento de 20% na captura. Os testes de reciclabilidade da embalagem apresentaram bons resultados, simplificando o processo de triagem de plásticos PS e incentivando o desenvolvimento de um ecossistema de embalagens mais sustentável. Além disso, o projeto oferece uma vantagem prática para os produtores de alimentos. Ao permitir que atualizem suas máquinas FFS existentes para acomodar as novas tampas e faixas, minimiza-se a necessidade de investir em novos equipamentos que demandam muitos recursos. Este projeto faz parte dos esforços da BWFC em inovação e P&D para promover materiais recicláveis ​​e aumentar a sustentabilidade na indústria de embalagens, como a ferramenta Snapcut, finalista no ano passado na categoria de máquinas e vencedora do prêmio de sustentabilidade, que permite aos produtores utilizar plásticos PET na termoformagem de embalagens múltiplas em máquinas novas e existentes. Até agora, os produtores de alimentos que desejavam mudar para materiais recicláveis ​​em embalagens termoformadas podiam investir em novas máquinas ou adaptar as máquinas existentes para a produção de embalagens PET. Essa abordagem não só reduz o desperdício associado à construção de novas máquinas, como também permite que os produtores continuem usando o PS, aproveitando os benefícios ambientais de materiais de embalagem recicláveis. Quando tudo começou? Em abril de 2019, a Citeo lançou um projeto de ecodesign, o que levou a Plastique Venthenat, a Amcor, a Olga e a Cepad a colaborarem para propor um copo de PS padrão para iogurtes e sobremesas a serem produzidos em máquinas Form-Fill-Seal. Foi nesse momento que a BWFC se juntou ao grupo de parceiros para testar o produto final nas máquinas FFS. Em conclusão, o projeto de copos de PS totalmente recicláveis, liderado pela BWFC e seus parceiros, representa um avanço significativo em sustentabilidade para embalagens de alimentos. Ao adotar essa abordagem inovadora, a indústria pode avançar rumo a um futuro mais ecológico, beneficiando tanto o meio ambiente quanto todas as partes interessadas envolvidas.

3 de novembro de 2023

Dependendo do produto, do mercado e da distância de transporte, existe uma infinidade de opções e complexidades de embalagens em termos de tamanho, material, formato e sistema de fechamento. Os fabricantes de linhas de embalagem em sacos adaptaram-se às demandas de seus clientes, respondendo a essa variedade com flexibilidade. Atualmente, as máquinas de embalagem da maioria dos fabricantes atingiram um alto nível de maturidade. Por maturidade, entendemos confiabilidade, baixa manutenção, produtividade sem interrupções, ergonomia ideal para os operadores, precisão das dosadoras, qualidade do fechamento das embalagens, paletização e aplicação do filme, com tempos mínimos de troca de receitas e formatos, tudo isso em velocidades próximas às do fluxo de produção. Além disso, os dados podem ser exportados e integrados aos sistemas da empresa para controle de produção e rastreabilidade.Symach A BV, com sede na Holanda, fabrica paletizadoras há cerca de 30 anos. Após a aquisição da empresa holandesa pelo Grupo Barry Wehmiller em 2015. Symach Fabrica linhas de embalagem completas, incluindo enchedoras, ensacadoras, sistemas de controle de peso e detecção de metais, paletizadoras e filmadoras.SymachAs balanças da [marca] priorizam a precisão e a velocidade. Quando o produto tem um fluxo fácil, como sementes, ração para animais de estimação, açúcar ou arroz, o alimentador pode ser alimentado por gravidade. A continuidade do fluxo é tal que nenhum erro será detectado durante a pesagem. Por outro lado, quando o produto tem um fluxo difícil, como ração para cavalos, ou produtos que se aglomeram, onde a continuidade do fluxo não é óbvia, será necessário equalizar o produto. O nivelamento do produto geralmente é realizado por uma esteira que coleta o produto de forma controlada sob a tremonha e o envia para a máquina dosadora após nivelá-lo sob uma lâmina. O fluxo do produto torna-se então constante, sem aglomeração ou grumos. A pesagem torna-se, assim, precisa.Symach Fabrica esses dois tipos de máquinas de dosagem, por gravidade e por correia, com visor das taxas (cerca de vinte doses por minuto), com uma média de 0g em comparação com o ponto de ajuste e um desvio padrão de 15g em doses de 25 kg. Symach As máquinas de dosagem podem ser certificadas pelos serviços de metrologia legal. Os dados de pesagem podem ser exportados para um sistema ERP ou impressos em etiquetas na saída da paletizadora, por lote. Ensacamento e diversidade O ensacamento é certamente a parte mais complexa do processo de embalagem, pois tem de levar em consideração a diversidade de sacos e seus sistemas de fechamento e identificação. O tamanho das bolsas é um dos primeiros critérios de flexibilidade que podemos atribuir ao Symach Ensacadeira. O bocal de ensacamento foi projetado para acomodar sacos de tamanhos variados; com uma densidade de 0.5 kg/l, a ensacadeira Fillstar pode ensacar conteúdos de 2.5 kg a 50 kg. A troca de formato é feita através da tela de controle em questão de segundos e sem a necessidade de trocar o bocal. O Symach As máquinas de ensacamento podem trabalhar com sacos pré-formados de boca aberta e com rolos de tubos. Antes de ser fechada, a embalagem passa por diferentes etapas: pode ser impressa plana antes de ser enchida ou pode receber uma ou mais etiquetas.Symach O sistema integra suas próprias máquinas de etiquetagem ou as do cliente. Conforme as embalagens se movem horizontalmente sobre uma esteira (eixo X), as impressoras ou aplicadores de etiquetas se deslocam no eixo Y, fixando as etiquetas com extrema precisão. Os sistemas de identificação presentes neste módulo podem ser soluções de impressão a jato de tinta, marcação a laser, impressão por contato ou aplicação direta. A embalagem recebida será verificada quanto à horizontalidade. Isso é importante para garantir um fechamento perfeitamente horizontal, seja na selagem, na costura ou, principalmente, quando for necessário fazer uma dobra. Se uma embalagem não for considerada horizontal, ela será descartada antes de ser enchida. As sacolas, especialmente as de plástico, PE e PE/PET, podem ser equipadas com fecho deslizante, zíper ou velcro, dependendo das tendências de marketing e de mercado. Essas sacolas também serão verificadas antes do enchimento. Se uma sacola não for aberta corretamente após algumas tentativas, ela será descartada. Durante o enchimento, e para otimizar a velocidade, a boca de ensacamento inclui uma abertura interna na altura média que permite reter o produto caso o saco não esteja pronto, ou permite que o produto seja enviado de uma altura limitada para evitar o rasgo de um saco de papel. Essa abertura frontal também aumenta o nível de nitrogênio e expulsa o oxigênio do núcleo quando os sacos precisam ser inertizados.Symach As máquinas de ensacamento são projetadas em módulos. Após o enchimento, o saco passa por diferentes estágios na ensacadeira, dependendo de suas características ou das exigências do cliente, como a desaerificação para melhorar o formato ou o ajuste fino de nitrogênio, um módulo de selagem simples ou dupla, um módulo de corte da alça, um módulo de dobragem antes da costura, um módulo de costura, um módulo de fechamento superior por pressão e, frequentemente, um virador ou empurrador de sacos, dependendo do layout da linha. O design modular permite que a máquina de ensacamento seja atualizada posteriormente com um módulo, caso o cliente deseje adicionar uma função de selagem ou inertização não planejada inicialmente. O Symach As máquinas de ensacamento são controladas a partir de dois locais diferentes para limitar a necessidade de deslocamento dos operadores e podem ser controladas remotamente por meio de um tablet. O gerente de manutenção é auxiliado em suas tarefas pela exibição dos alarmes de manutenção.SymachpaletizadoresSymach Todas as paletizadoras operam com sistema cartesiano. Os sacos são colocados no palete em um plano definido pelo operador nos eixos X e Y. Essa solução permite que os sacos se sobreponham, melhorando a distribuição da carga. A sobreposição também otimiza o espaço ocupado no palete e, consequentemente, controla o transbordamento de sacos. Além dessa solução operacional clássica, Symach O sistema força os sacos, durante a paletização, a permanecerem dentro de um molde durante todo o processo de empilhamento. O resultado é perfeito: os sacos ficam alinhados com o palete. Os paletes saem da paletizadora perfeitamente retangulares. Em termos de produção, a solução é aplicada em diferentes motorizações, variando de 15 sacos por minuto a 46 sacos por minuto. Os paletizadores podem ser complementados com opções como dispensadores de película protetora de filme ou cartão, almofadas de camadas, bandejas de fundo de paletes, possibilidade de paletização de feixes, pesagem de paletes, etc. Envolvimento, garantia de estabilidade da carga. A linha completa termina com uma solução de envolvimento de paletes para garantir a estabilidade da carga. Ao sair da paletizadora, o palete pode ser coberto com uma capa protetora ou uma solução impermeável. Após a remoção da capa, o palete é envolvido em filme extensível ou rede, dependendo do produto. Symach As máquinas de embalagem com filme stretch podem ser de mesa rotativa ou de braço rotativo. Os programas são flexíveis, permitindo configurar diferentes números de voltas, tanto na parte superior quanto na inferior do palete, com sobreposição do filme também personalizável. A escolha será feita de acordo com o layout, a velocidade e a estabilidade desejadas. Linhas de embalagem inteligentes, manutenção preventiva, rastreabilidade, ERP Manutenção, rastreabilidade, estatísticas, tudo Symach O equipamento está conectado e pode se comunicar de forma inteligente com outros equipamentos ou servidores. Em termos de manutenção, todas as máquinas estão equipadas com contadores de movimento e, portanto, podem oferecer manutenção preventiva através do envio de alarmes, como a necessidade de troca de um cilindro, correia, etc. Esses alarmes só podem ser reconhecidos pelo gerente de manutenção. Eles permitem a intervenção antes de qualquer avaria e, consequentemente, do bloqueio da embalagem. Além das telas, as máquinas podem ser controladas remotamente por meio de tablet ou computador, desde que as condições de segurança sejam atendidas. A tela da ensacadeira ou paletizadora é exibida em uma tela remota. Desta maneira, Symach Podem assumir o controle remoto do equipamento a pedido da equipe, 24 horas por dia, e realizar os primeiros diagnósticos e solucionar avarias. Num contexto de demanda constante por rastreabilidade, desde as etapas de etiquetagem, enchimento, selagem e controle de peso até o detector de metais, as embalagens podem ser rastreadas e identificadas com as informações recebidas em cada etapa e transmitidas para o sistema ERP, impressora de paletes ou outro servidor de rastreabilidade.

26 de Junho de 2023

Quando a Covid-19 paralisou o setor de restaurantes em todo o mundo, a Surgital, fabricante artesanal de massas frescas da Emilia-Romagna – uma região de grande cultura gastronômica e tradição na produção manual de massas frescas – enfrentou um enorme desafio para o seu negócio: mais de 90% da sua produção era entregue diretamente a restaurantes. Sabendo que a empresa não sobreviveria a essa paralisação por muito tempo, Edoardo Bacchini, diretor administrativo da Surgital, sabia que ele e sua empresa familiar precisavam agir rapidamente. Hoje, a Surgital produz massa fresca IQF em larga escala, levando massa fresca para o mundo, graças ao apoio da BW Simionato, uma marca da BW Flexible Systems. Para superar a paralisação, a Surgital precisava investir na tecnologia adequada para fazer essa transição, e a BW Simionato ajudou em cada etapa do processo. “Explicamos nossas necessidades, definimos nosso projeto: fragilidade do produto, necessidade de aumentar a produtividade e altos requisitos de higiene. E eles disseram: 'Vamos fazer isso!'", disse Bacchini. Além da urgência do tempo, a maior prioridade do projeto era o manuseio cuidadoso e a preservação da massa delicada e frágil. A BW Simionato precisava incorporar uma forma de pesar a massa com uma balança projetada especificamente para o manuseio de produtos frágeis, pesando simultaneamente o molho IQF, bem como quaisquer outros ingredientes que fossem misturados na balança. Isso foi conseguido dividindo a balança em várias partes e, além de proteger a massa, garantiu alta produtividade e atendeu aos rigorosos requisitos de higiene. Com a solução encontrada pela BW Simionato, quando a receita é alterada, o cliente pode usar imediatamente uma parte diferente da balança para continuar a produção, sem precisar limpar as partes usadas da balança primeiro. “Estou feliz por ter escolhido a BW Simionato pela cooperação e apoio; em tão pouco tempo, eles ajudaram a transformar nosso negócio”, disse Bacchini. “Na verdade, já temos duas linhas de embalagem de pratos salteados em funcionamento, o que se tornou um enorme sucesso para nós.” Essa transição abriu muitas portas para a área cirúrgica. “Um contêiner cheio de produto para refogar sai de nossa fábrica todos os dias nos Estados Unidos”, disse Bacchini. No total, a Surgital agora envia produtos para mais de 60 países. A cultura da empresa BW Simionato desempenhou um papel fundamental nessa relação, tanto do ponto de vista técnico quanto do ponto de vista da negociação. Para a Surgital, uma empresa italiana que prioriza a segurança de seus funcionários, a produção sustentável e o investimento na região e em iniciativas de caridade, trabalhar com a BW Simionato pareceu uma escolha natural. Ao exportar suas massas frescas para o mundo, eles estão difundindo sua cultura e seus valores de um negócio saudável, com produtos, instalações e procedimentos de qualidade certificada. “Assumimos o problema do cliente como nosso, e a solução foi encontrada graças à excelente cooperação entre nossas equipes”, disse Filippo Zatti, Gerente de Desenvolvimento de Negócios IQF da BW Flexible Systems. O sucesso deste projeto desafiador com a Surgital sublinha a experiência técnica da equipe BW e demonstra que a BW Simionato pode resolver qualquer desafio de embalagem integrada. Com a adição de duas linhas BW completas com uma balança RCW de 16 cabeças e uma balança RCW de 10 cabeças com 2 máquinas VFFS Logic 35 inclinadas embaixo, a Surgital agora opera um total de 34 linhas de produção em sua sede em Lavezzola, localizada na província de Ravenna. “Sempre que ligamos para a BW Simionato e pedimos apoio, eles estão lá para nos ajudar e respondem rapidamente”, disse Bacchini. “Nossas máquinas funcionam 24 horas por dia e esse sucesso se deve à nossa cooperação com a BW Simionato. SABER MAIS Saiba mais sobre a Surgital: www.surgital.it/ Saiba mais sobre a BW Flexible Systems: www.bwflexiblesystems.com/our-company

8 de Junho de 2023

Todos sabem que contratar está difícil nos dias de hoje, em um mercado de trabalho com poucos candidatos e uma concorrência acirrada. Alguns diriam que encontrar bons talentos sempre foi difícil. Mas e se estivermos fazendo tudo errado? E se formar equipes de sucesso for, na verdade, um processo , e não um evento? Na BW Filling & Closing's Pneumatic ScaleTemos orgulho do nosso programa de estágio em engenharia de longa data: um programa rotativo de dois anos, concebido para apresentar a dois estudantes de engenharia mecânica e dois de engenharia elétrica os aspectos práticos da carreira de engenheiro. O programa baseia-se na mentoria, com um plano de desenvolvimento profissional bem estruturado e apoiado por trabalho significativo. Surpreendentemente, o candidato ideal para o programa de estágio não é necessariamente ou automaticamente o aluno com média 4.0. Ao avaliar os candidatos em potencial, buscamos alunos que se comuniquem bem, que tenham uma formação diversificada e que se interessem pelo nosso trabalho. Quando os levamos para a primeira visita guiada às nossas instalações, observamos o nível de interesse, os tipos de perguntas que fazem e a curiosidade que demonstram. Queremos um estagiário com vontade de trabalhar com todos, em um ambiente de equipe e em diversos departamentos. A comunicação é um aspecto especialmente importante – e frequentemente negligenciado – da excelência em engenharia. Pneumatic ScaleNossos engenheiros desempenham um papel fundamental na transformação do que começa com uma simples avaliação dos produtos de nossos clientes em soluções de equipamentos sofisticadas e inovadoras, construídas sob medida para atender aos requisitos exclusivos de suas aplicações. Para alcançar esse resultado, é necessário não apenas uma análise cuidadosa dos objetivos do projeto, mas também uma escuta atenta, aliada a perguntas perspicazes, à medida que o cliente e a equipe se adaptam às suas necessidades. Pneumatic Scale A equipe discute os principais elementos da construção. A diversidade das atividades da BW Filling & Closing beneficia tanto as cooperativas quanto nossos clientes. Como nosso negócio abrange envase de líquidos e sólidos, fechamento, selagem de latas e rotulagem, nossos engenheiros desenvolvem expertise não apenas em um único tipo de máquina, mas em muitos dos componentes mais críticos que formam o núcleo de toda a linha de produção. A oportunidade de trabalhar com diversos tipos de equipamentos de embalagem é um elemento essencial da experiência cooperativa como um todo. “Tratamos nossos estagiários como membros da nossa equipe de engenharia, dando-lhes liberdade responsável”, explicou Dave Christman, Líder de Inovação em Automação Industrial da BW Filling & Closing. “À medida que progridem no programa, eles recebem tarefas progressivamente mais complexas. Ao se formarem, estarão realizando trabalho de engenharia de verdade. E trabalham em uma diversidade de tarefas, desempenhando partes de diferentes funções. Eles aprimoram suas habilidades e nós conseguimos avaliar seu potencial para sucesso a longo prazo em nossa equipe.” O trabalho das cooperativas em projetos é rigorosamente orientado por membros de Pneumatic ScaleA equipe de engenharia da [nome da empresa]. Esses mentores fazem mais do que monitorar a precisão do trabalho e avaliar o progresso do estagiário. Eles exemplificam o foco, a atenção aos detalhes e a abordagem positiva e aberta às soluções que [a empresa] deve ter. Pneumatic Scale é reconhecida por impulsionar o sucesso em inovação e construir relacionamentos duradouros com os clientes. A inclusão de estudantes em regime de estágio na nossa equipe permite que, enquanto aprendem, os projetos sejam executados com mais rapidez e os engenheiros líderes tenham capacidade adicional para lidar com tarefas ainda mais complexas. O resultado é uma equipe robusta de engenheiros, experientes em trabalhar em colaboração para resolver problemas complexos. Além de formar engenheiros versáteis, Pneumatic ScaleO programa de estágio da [Nome da Empresa] forma líderes de engenharia. Os membros da equipe que atuam como mentores e orientam nossos estagiários desenvolvem simultaneamente as habilidades de liderança necessárias para levar projetos complexos de clientes a conclusões bem-sucedidas. E, como mais de 50% dos estagiários... Pneumatic ScaleOs engenheiros da [Nome da Empresa] passaram pelo programa de estágio da empresa e têm orgulho de compartilhar sua experiência para formar a próxima geração de líderes em nossa organização. Este último ponto é especialmente importante nos dias de hoje, em que tantas empresas têm dificuldade em atrair e contratar candidatos qualificados, principalmente aqueles com o conhecimento e as habilidades especializadas de um engenheiro. O programa de estágio remunerado é uma fonte valiosa de funcionários experientes e entusiasmados, prontos para arregaçar as mangas e se integrar à equipe como membros produtivos e atuantes assim que se formarem, sem precisar se adaptar à cultura da empresa ou descobrir como se encaixam. Eles já sabem que gostam de ser engenheiros, confiam em suas habilidades e têm orgulho de fazer parte de uma empresa líder do setor. Ao ser questionado sobre o que, em sua opinião, contribui para o sucesso do programa, a resposta de Christman é tanto pessoal quanto prática. “O programa de estágio nos permite trabalhar com os alunos e vê-los crescer. É uma ótima fonte de talentos e também ajuda os alunos a decidirem se a engenharia é realmente a carreira que desejam seguir.” Christman continua dizendo: “Do ponto de vista da empresa, é uma oportunidade de avaliar a probabilidade de sucesso de um engenheiro em nossa organização e sua adequação à nossa cultura, o que é muito importante para a empresa.” Pneumatic Scale marca. Não contratamos todos os participantes do nosso programa. Mas, quando contratamos, temos grande confiança nas contribuições que eles trarão para nossa equipe. Esses estudantes trazem ideias inovadoras, uma atitude positiva e nos ajudam a concluir o trabalho. A sala de aula fornece a base para a resolução de problemas e o pensamento crítico, mas o estágio proporciona uma experiência prática real, e não há nada que substitua isso.” Ter um programa de estágio é apenas um dos componentes que possibilitaram isso. Pneumatic Scale Para se destacar e prosperar, mesmo em tempos desafiadores. Se você gostaria de saber mais sobre o nosso programa ou sobre como criar um programa de estágio na sua empresa, entre em contato com um membro da nossa equipe pelo e-mail sales@psangelus.com. Dave Christman é o Líder de Inovação em Automação Industrial da BW Filling & Closing. Dave ajudou a criar o programa de estágio da empresa no final da década de 1990, aproveitando sua experiência como estagiário na Diebold (agora Diebold Nixdorf) na década de 1980. Essa experiência o ajudou a traduzir a teoria aprendida em sala de aula em experiência prática real e uma compreensão mais profunda do que significa ser um engenheiro. Dave expandiu esse conhecimento para criar o programa que tem sido uma fonte de sucesso para engenheiros talentosos e versáteis por mais de 20 anos. Mike Mihalik aposentou-se recentemente após 27 anos de serviço na BW Filling & Closing. Durante sua trajetória, desempenhou diversas funções importantes, incluindo a de Vice-Presidente de Engenharia e Vice-Presidente de Tecnologia Global. Impulsionado por sua paixão por engenharia e inovação, Mike foi fundamental no lançamento do Programa de Estágio em Engenharia da PS e garantiu seu sucesso contínuo.

7 de Junho de 2023

Em 24 de fevereiro, durante uma reunião trimestral com a prefeitura, BW Packaging A presidente Carol O'Neill informou nossa organização que Richard Howlett havia falecido na noite anterior, enquanto assistia a um jogo do Manchester United. Richard era AccraplyLíder global da linha de produtos para aplicações de manga retrátil, mas para aqueles que o conheciam, ele era muito mais. Um professor, aluno, advogado, líder e amigo; estes são apenas alguns dos muitos papéis que Richard desempenhou ao longo de mais de 20 anos na Graham Engineering e Accraply. Embora eu tenha tido apenas algumas interações com ele pessoalmente, Richard causou uma impressão positiva em mim e, como descobri recentemente, em muitas outras pessoas. Nos dias que se seguiram ao seu falecimento, tive a oportunidade de entrevistar vários dos amigos de trabalho e membros da equipe mais próximos de Richard. Hoje, faremos uma pausa em nossa programação normal para homenagear um homem que significou tanto para tantas pessoas e que exemplificou o que queremos dizer com "medimos o sucesso pela maneira como impactamos a vida das pessoas". O Energizador Sem exceção, todas as pessoas que entrevistei mencionaram a energia contagiante de Richard. Mike Burns, líder de Richard e vice-presidente de Marketing Estratégico e Inovação da empresa, também se manifestou. Accraply, descreveu Richard como um raio de cor no que alguns poderiam esperar ser um ambiente de produção monótono. “Eu realmente criei um vínculo pessoal com ele por causa do seu entusiasmo, da sua paixão pela vida e do seu otimismo inabalável”, disse Mike. “Havia momentos em que conversar com o Richard era a melhor parte do meu dia de trabalho. Ele me energizava e sempre tinha um sorriso no rosto.” Richard era conhecido em toda a região. Accraply por sua personalidade e abordagem. Embora ele trabalhasse remotamente em sua casa em Essex, ele costumava fazer a viagem de 6 horas para Accraplyinstalações de Manchester. Quer fosse seu espírito alegre ou suas camisas jazzísticas, você não podia deixar de sorrir quando Richard estava no prédio. Andrew Metcalfe, Líder de Pessoas da Accraply No Reino Unido, ele recorda suas primeiras impressões de Richard, que acolheu Andrew na empresa Barry-Wehmiller há quatro anos. “Quando ele entrava, as pessoas reagiam”, disse Andrew. “Uma coisa é gostar do seu trabalho, outra é chegar aqui – e mesmo quando as pessoas estão tendo um dia ruim – e causar um impacto visível nelas. Isso me deu conforto e confiança de que as pessoas que trabalham aqui são o que dizem ser. Ele estava vivendo o que nós dizemos viver no dia a dia.” Ao longo de duas décadas, Richard ocupou diversos títulos e cargos na Graham e Accraply negócios. De acordo com Simon Lunn, diretor administrativo da Accraply Europa, a energia de Richard atingiu o ponto mais alto quando ele aceitou um novo papel como Accraplylíder da linha de produtos de manga termoencolhível da empresa. “Foi quase como se ele tivesse sido libertado”, disse Simon. “Acho que, em funções anteriores, ele era uma pessoa dentro de um processo. Como líder da linha de produtos, ele abraçou a ideia de ir além das máquinas. Ele começou a trazer fornecedores de materiais e fornecedores de máquinas de terceiros e a visitá-los para ver se eles poderiam trabalhar conosco para desenvolver a próxima grande novidade. Nos últimos anos, ele tinha muito orgulho do que estava impulsionando na empresa.” Inicialmente, porém, Richard resistiu à ideia de se tornar um líder de linha de produtos. O Líder Relutante Em Accraply Segundo o folclore local, existe uma história sobre um executivo de vendas apaixonado que entrou em conflito direto com o presidente da empresa, Seamus Lafferty. De acordo com Seamus, ele e Richard tiveram uma conversa em um pub em algum lugar no sul da Inglaterra. “Foi uma sessão de gritos”, disse Seamus. “Eu estava pedindo para ele se tornar um líder de linha de produtos e deixar de ser vendedor. A perspectiva dele era que eu estava pedindo para ele abandonar um trabalho que ele realmente poderia fazer bem e entrar nesse mundo desconhecido da liderança de linha de produtos, que na época não era muito bem compreendido ou sequer definido no Barry-Wehmiller, muito menos em [nome da empresa/site]. AccraplyÀ medida que começávamos a entender isso e se tornava necessário nomear alguém para ser o líder de cada linha de produtos, ele era a escolha óbvia.” Apesar das objeções iniciais, Richard aceitou a responsabilidade desse novo e incerto cargo. Ao seu estilo, uma vez dentro, Richard se dedicava completamente. Durante sua atuação como líder de linha de produtos, Richard foi fundamental na revitalização da empresa. Accraplylinha de produtos de máquinas de revestimento termoencolhível da [nome da empresa]. “Ele sabia que estava se oferecendo para ser a cobaia desse novo processo”, disse Simon. “Foi complicado e demorou uma eternidade, mas conseguimos duas máquinas de nível internacional. Ele ficou muito orgulhoso das máquinas que produzimos no final.” Simon encontrou-se recentemente com a família de Richard na fábrica de Manchester. “Quando a família dele veio visitá-lo, eles não sabiam muito bem o que ele fazia”, disse Simon. “Tudo o que sabiam era que tinha algo a ver com mangas cirúrgicas. Perguntei à família de Richard: 'Vocês querem vir ver as duas máquinas que ele ajudou a desenvolver?' E eles disseram: 'Uau!' Porque eu acho que ele não as levava para casa. Quando trabalhava, ele trabalhava, e quando estava em casa, era a família. Richard tinha esse dom de equilibrar as duas coisas. Ele vivia duas vidas diferentes: Rich no trabalho e, sem que nenhum de nós soubesse, Dickie em casa.” Embora a tecnologia de rótulos termoencolhíveis talvez não fosse o assunto mais comentado nas conversas da família Howlett à mesa de jantar, certamente era um tema de debate acalorado entre Richard e seus colegas. Certa noite, em um bar em Minneapolis, Richard e o especialista em rótulos termoencolhíveis e conversão, Ben Ritter, tiveram um debate acalorado. “O Rich tirou um pedaço de tecido da manga do nada e disse que provavelmente conseguiria encolhê-lo na máquina de lavar”, lembra Simon. “Com a ajuda dos funcionários do bar, eles prepararam o experimento. Todo mundo no bar estava torcendo pelo Ben ou pelo Rich com uma enorme ovação de expectativa quando a porta da máquina de lavar se abriu. Nem preciso dizer que NÃO encolheu. O Richard era constantemente lembrado desse experimento em todas as oportunidades.” A pessoa sociável Durante minha conversa com Seamus, perguntei por que Richard era tão apaixonado por mangas termoencolhíveis. “Para começar, ele acreditava na tecnologia”, disse Seamus. “Ele se aprofundou tanto que a compreendeu completamente. E então tudo se resumiu às pessoas, a ajudá-las e a resolver problemas. Acho que sua paixão não era tanto pelas armas em si, mas sim pela oportunidade que elas lhe davam de ajudar, entusiasmar e solucionar problemas para as pessoas. Ele era verdadeiramente um servidor dos outros. Nada era um incômodo para ele. Parecia ter uma vontade infinita de ajudar, não importava o quê.” Na semana anterior ao seu falecimento, Richard expressou a amigos e colegas o quanto estava entusiasmado com o futuro. Ele havia recentemente aceitado um novo desafio. Embora ainda não tivesse sido anunciado, Richard havia aceitado um cargo como Accraplycampeão da sustentabilidade. Isso significava que, além de suas responsabilidades de líder de linha de produtos, Richard também se comprometeu a conduzir iniciativas sustentáveis ​​em toda a Accraply. “Ele estava tão entusiasmado com isso – empolgado mesmo”, disse Michelle Bryson, Líder Global de Embalagens Sustentáveis ​​para toda a empresa. BW Packaging“Cada vez que nos encontrávamos, ele dizia: ‘Vamos marcar outra reunião para a semana que vem!’ Ele tinha tanto a oferecer, tanta sabedoria.” Além de sua paixão pela sustentabilidade, Michelle disse que se lembraria de Richard por seu coração bondoso e sua paciência. “Quando estávamos na Pack Expo, estacionei meu carro em um lugar que não consegui encontrar facilmente de novo, mas ele foi muito gentil. Quando levei o time para jantar, ele ficou comigo enquanto eu ia estacionar o carro e até comentou que a esposa dele tinha batido o carro recentemente. O amor dele por ela era evidente.” Muitos colegas de trabalho de Richard mencionaram sua dedicação como marido, pai e avô. “Acho que em todo aquele tempo na estrada não houve um dia sequer em que eu não tenha ouvido falar da Sharon”, disse Seamus. “Porque, por mais dedicado que Richard fosse a tudo o que acontecia em seu mundo profissional, ele era igualmente, ou até mais, dedicado à sua família. Ele tinha muito orgulho de como seus dois filhos – Reece e Alicia – estavam, e eles estavam muito bem.” O tempo que Richard dedicou à sua família, colegas e clientes teve um impacto profundo na vida de muitos. É impossível saber com precisão quantas vidas ele tocou, mas conversando com alguns de seus colegas, fica claro que o número não é pequeno. Para aqueles que conheceram Richard, essas lembranças serão para sempre preciosas. Memórias de Richard “Richard era pura energia. Ele tinha uma paixão enorme pelo seu trabalho, e essa paixão era contagiante para todos que tinham a oportunidade de trabalhar com ele. Richard era uma esponja. Ele assumiu a liderança da linha de produtos com um entusiasmo contagiante. Só queria aprender. Apresentamos a ele ferramentas e processos, e ele os absorveu com avidez. Abraçou o aprendizado e ficou genuinamente empolgado com a possibilidade de usá-lo para criar um futuro melhor para a redução de perdas na empresa. AccraplySeu entusiasmo em aprender e abraçar a mudança me energizou… me fez querer ser melhor e fazer melhor! Richard foi um pioneiro. Certo dia, tivemos uma ideia: será que poderíamos unir nossa equipe na Índia a um líder de linha de produtos para entender melhor o posicionamento dos nossos produtos no mercado em relação aos concorrentes? Era algo que nunca tínhamos tentado antes e não sabíamos se agregaria valor. Richard aceitou o desafio. Ele e seu colega, Raghunath Kasinathan, em Chennai, levaram a ideia a um patamar que nenhum de nós imaginava ser possível. Seu trabalho abriu caminho para outros e servirá de referência para o que é um trabalho de excelência por muitos anos. Richard era um amigo. Ele era tão despretensioso e fácil de conversar. Era impossível não gostar dele. Era literalmente um prazer trabalhar com ele! Era um daqueles compromissos que apareciam na sua agenda e o estresse simplesmente desaparecia… “Que bom, tenho uma reunião com o Richard hoje!” Richard era mais do que um colega para muitos de nós. Para sua família e entes queridos… quero que saibam que vocês não estão sozinhos nessa dor… Sentiremos muito a sua falta! - John Koke, Vice-Presidente de Inovação Técnica e Estratégica da Barry-Wehmiller “Quando penso em Richard, lembro-me da nossa viagem à Itália para finalizar um acordo OEM em Parma. Depois de uma ótima reunião, decidimos comemorar. Escolhemos um pequeno e simples restaurante local na rua, compartilhamos uma garrafa de vinho com queijo e presunto da região e passamos a noite conversando sobre a vida, a embalagem termoencolhível e grandes sonhos. Acho que hoje, com a sua grande contribuição, estamos mais perto do que nunca de tornar esse sonho da embalagem termoencolhível uma realidade!” – Majid Akiki, Diretor de Vendas da [Nome da Empresa] Accraply“Cada interação com o Richard me fez sentir mais informada e genuinamente acolhida. Como novata na indústria de embalagens, eu não tinha um conhecimento sólido em rótulos termoencolhíveis. Inúmeras vezes, enquanto compartilhava um processo ou conceito específico, o Richard sempre mostrava um produto e um rótulo para demonstrar o que estava explicando. Isso facilitava meu entendimento e me dava a confiança necessária para explicá-lo a outras pessoas. Ele estava sempre ensinando. Antes de começarmos nossas reuniões, ele sempre perguntava sobre minha família e como eu estava, e me ouvia atentamente. Ele sempre me fez sentir acolhida e ouvida. Certa vez, sentados juntos em um ônibus, tivemos uma conversa sobre a importância de se importar com a equipe e com o bem-estar de cada um.” – Casey Jeremiason, Líder Sênior de Comunicação de Marketing na [Nome da Empresa] AccraplyO que mais aprecio no Richard é sua atitude positiva, sua disposição e capacidade de aprender coisas novas e seu entusiasmo pela vida, pelos negócios e pela equipe. No tempo em que o conheci, Accraply e BW Packaging De forma mais ampla, passamos por muitas mudanças. No Reino Unido, consolidamos a maior parte das operações e dos membros da equipe em Manchester… praticamente ao lado da casa de Richard em Essex. Também introduzimos o conceito de liderança de linha de produtos e pedimos a Richard que assumisse um papel que todos nós ainda estávamos tentando entender… mas, seja um novo papel para ele, fazer parte de uma jornada de inovação de plataforma ou realinhamento e realocação, você podia contar com Richard para se dedicar com um espírito proativo… para aprender… receber feedback e crescer! As pessoas falam muito hoje em dia sobre ter uma “mentalidade de crescimento”. Para mim, Richard era o exemplo perfeito dessa mentalidade. Além de ser uma pessoa incrível, ele foi um ótimo exemplo para todos nós!” – Carol O'Neill, Presidente da [Nome da Empresa] BW Packaging“Richard será sempre lembrado como uma pessoa extremamente entusiasmada e com um ótimo senso de humor. Ele me incentivava dizendo 'Bem-vindo ao mundo das embalagens termoencolhíveis' sempre que eu compartilhava com ele minhas descobertas do projeto de benchmarking. Ele era sempre o primeiro a me dar respostas se eu ficasse preso em alguma dúvida ou ansioso com as circunstâncias do projeto. 'Até a próxima, Raghu', ele sempre dizia com um sorriso quando nossa ligação terminava.” – Raghunath Kasinathan, Gerente de Projetos, EDS “Vou me lembrar do Richard pela energia positiva que ele trouxe para a empresa. Sua paixão pela linha de produtos era evidente e eu realmente gostei de trabalhar com ele em tudo relacionado a rótulos termoencolhíveis. Ele tinha um vasto conhecimento que compartilhava com prazer com qualquer pessoa que tivesse uma dúvida.” – James Alexander, Engenheiro de Projetos e Aplicações "Vou me lembrar do Richard como alguém sempre otimista, atencioso, experiente e muito simpático. Trabalhei com o Richard nos primeiros dias da aquisição da Graham e desfrutamos de muitas xícaras de chá para nos aquecermos nos escritórios espaçosos da Graham." – Mike Columbus, Diretor-Geral. Accraply Canadá

4 de janeiro de 2023

Com o início de 2023, gostaria de compartilhar uma notícia empolgante. A partir de hoje, a equipe global de profissionais de embalagens da Barry-Wehmiller passará a ser... BW Packaging, removendo oficialmente o "Systems" do nosso nome. Não se preocupe, continuamos comprometidos em fornecer sistemas de embalagem de alto desempenho e em oferecer suporte vitalício ao cliente. A abreviação do nosso nome é apenas uma das muitas maneiras pelas quais estamos simplificando a experiência dos nossos clientes. Neste post, farei um breve resumo de como BW Packaging Nos reunimos, explicamos o raciocínio por trás dessa reformulação da marca e compartilhamos algumas de nossas aspirações para o futuro. Como chegamos até aqui? Uma breve história de BW PackagingApós um extenso histórico de aquisições pela Barry-Wehmiller, no final de 2016, nossas equipes se uniram com a missão de sermos o melhor fornecedor de soluções de embalagem nos mercados em que atuamos . Em 2018, adotamos o BW Packaging O nome Systems foi escolhido para transmitir a ideia de que, por meio da colaboração e da aplicação de nossa vasta experiência, podemos solucionar os desafios de nossos clientes com mais eficiência e otimizar seus processos de embalagem com maior eficácia. A equipe de liderança da recém-formada empresa BW Packaging A Systems estabeleceu uma visão compartilhada do tipo de parceiro que nos comprometíamos a ser para nossos clientes, e da competência que entregaríamos consistentemente não apenas em máquinas individuais, mas em linhas completas e integradas. Até 2020, BW Packaging A Systems foi reconhecida como uma das 10 principais empresas fabricantes de equipamentos de embalagem , com base em nossas inovações, tecnologia e linhas de produtos. Embora nosso objetivo inicial tenha sido alcançado, nosso trabalho não estava concluído. Sabíamos que precisávamos continuar investindo em nossos colaboradores e em inovação para continuarmos sendo a primeira opção de nossos clientes quando precisam de algo. Não podíamos nos acomodar, mas sim desenvolver capacidades mais amplas e profundas... em áreas como inovação digital, manufatura aditiva, sustentabilidade e excelência no pós-venda, além do desenvolvimento de novos produtos. O que está mudando? Olhando para 2023 e além. Mudando nosso nome para BW Packaging Tem um objetivo principal: simplicidade. É mais curto (o que é sempre bom!) e, com o nosso novo logotipo, está mais claramente ligado às nossas raízes Barry-Wehmiller. Essas raízes e os valores que representam são importantes para nós e para os nossos clientes, e queríamos fortalecer e esclarecer essa ligação. A Repaginação Hoje, atualizamos o BW Packaging O site foi atualizado para refletir as mudanças recentes e, nos próximos meses, você notará que nossos endereços de e-mail, listagens em diretórios e todos os outros canais também serão atualizados. Portanto, se você receber um e-mail de um endereço @bwpackaging.com, por exemplo, não se trata de spam. Uma Nova Visão Mais do que um nome, BW Packaging Significa algo específico para os membros da nossa equipe hoje, e esperamos que signifique o mesmo para você. Aqui está o que BW Packaging significa para nós: Pessoas que se importam, soluções que funcionam.BW Packaging Somos uma equipe global de profissionais de embalagens que se preocupam genuinamente com as pessoas. Demonstramos aos nossos clientes que eles são importantes, compreendendo seus desafios e os abraçando como se fossem nossos. Por meio dessas parcerias, desenvolvemos soluções de embalagem eficazes para otimizar os processos dos nossos clientes e oferecemos suporte vitalício ao cliente. Esta declaração de visão está em consonância com a promessa da Barry-Wehmiller de que “medimos o sucesso pela forma como impactamos a vida das pessoas”. Além disso, ela esclarece o tipo de parceiro que somos para nossos clientes. À medida que continuamos a perseguir nossa missão de construir um mundo melhor por meio dos negócios, garantiremos que a mensagem “Pessoas que se importam, soluções que geram resultados” seja sentida por nossos clientes, e não apenas lida. Concentrando-se Todas as montadoras afirmam ser líderes em seus respectivos setores, mas o que nos diferencia é a maneira como conduzimos nossos negócios. Por meio da colaboração, inovação e aplicação de nossa ampla experiência em embalagens, BW Packaging E nossos clientes estão resolvendo juntos os maiores desafios da indústria de embalagens. Em 2023, nosso foco está em quatro temas principais: Sustentabilidade – Incorporar o pensamento sustentável em nossa cultura e práticas empresariais. Integração – Construindo conexões sólidas por meio de conhecimento especializado e soluções de IIoT. Automação – Priorizando pessoas e segurança, ao mesmo tempo que se otimiza a produção. Desempenho – Melhorando a OEE com soluções confiáveis ​​e suporte ao cliente vitalício. Qual a melhor forma de engajar seu fabricante de equipamentos originais (OEM) em iniciativas de sustentabilidade? Como as soluções de IIoT podem melhorar a eficiência operacional, não apenas de uma máquina, mas de todo o seu ecossistema de embalagens? Nos próximos meses, trabalharemos com nossos clientes e parceiros de confiança do setor para responder a essas e outras perguntas. Aguardamos com expectativa os novos desafios que 2023 nos reserva.

22 de dezembro de 2022

Earl Wohlrab é o Diretor de Estratégia de Produto e Inovação da BW Integrated Systems . O conteúdo a seguir contém trechos de sua entrevista à Packaging World , publicada originalmente em 24 de outubro de 2022. Em outubro, a equipe da BW Integrated Systems apresentou pessoalmente, pela primeira vez, o nosso novo paletizador de caixas de velocidade média Maximus na PACK EXPO International em Chicago. A Maximus foi projetada para atender às necessidades em constante mudança do mercado por uma paletizadora de alto nível, compacta e flexível. Utilizando tecnologia de formação de camadas e apresentando uma interface de operador interativa, o Maximus permite uma coleta de informações mais fácil. O Maximus atende principalmente às indústrias alimentícia, de produtos domésticos, química, de cuidados pessoais e de bebidas específicas, mas pode atender a muitos outros mercados na área de paletização de velocidade média. Quando Anne Marie Mohan, editora sênior da Packaging World, pediu para saber mais sobre a Maximus, fiquei feliz em responder às suas perguntas. Aqui estão alguns dos principais pontos abordados em nossa entrevista. Maximus atende às necessidades em constante mudança para tamanhos de caixa menores. Hoje em dia, estamos vendo dimensões reduzidas na faixa de quatro a cinco polegadas, algo que normalmente teríamos evitado no passado para uma paletizadora de caixas. Por exemplo, a explosão do mercado de alimentos para animais de estimação nos últimos dois anos deu origem a bandejas com porções que podem chegar a cinco onças (aproximadamente 142 gramas). Toda a bandeja, com a lata, tem apenas cerca de quatro centímetros de altura. Fizemos algumas adaptações nesta paletizadora para permitir o manuseio especial deste tipo de caixas. O primeiro paletizador totalmente elétrico do seu tipo. A Maximus é provavelmente a primeira máquina de paletização 100% elétrica, incluindo as opções que adicionamos. No passado, algumas empresas afirmaram que suas máquinas eram totalmente elétricas, mas ainda precisavam de ar para paradas de fechamento ou outras funções. Não temos isso agora. Utilizamos acionamento elétrico para tudo. Um sistema totalmente elétrico traz diversas vantagens para nossos clientes. Por exemplo, elimina a ineficiência do ar que ocorreria quando há vazamentos em um sistema de ar comprimido. Com ar comprimido, o sistema precisa estar em funcionamento constante para estar pronto para entrar em ação. Com o sistema totalmente elétrico da Maximus, a energia está "sob demanda" ou em modo ocioso até que você precise dela. Escassez de mão de obra solucionada com otimização de UX/UI Como todos sabemos, os altos níveis de rotatividade de operadores criaram uma lacuna de habilidades na operação de máquinas modernas. Para facilitar o treinamento e a inicialização para nossos clientes, o Maximus foi projetado com uma experiência do usuário simples em mente. Possui software de formação de padrões incorporado à máquina e um novo sistema de recuperação de erros guiado por visão que direciona os operadores à origem de uma falha por meio de imagens dos componentes. Durante muito tempo, os operadores recebiam apenas um código de erro e tinham que descobrir exatamente onde estava o problema. Agora estamos guiando-os visualmente. Para a Maximus, adotamos uma filosofia de inicialização vertical rápida, na qual a máquina se divide para transporte, permitindo a passagem rápida pela maioria das portas. Uma vez na linha de produção, a BW encaixa a estrutura superior de volta na estrutura de base com uma montagem aparafusada e controles de desconexão rápida. Você pode obter mais informações sobre o Maximus visitando o site da BW Integrated Systems.

7 de novembro de 2022

Durante anos, os fabricantes de latas de alumínio consideraram os sistemas de quatro pistas para a extremidade da lata como a solução mais eficaz para a fabricação de latas de alumínio em alto volume. No entanto, com o advento do Sistema de Conversão Stolle E06 e do Fleetwood Com a ensacadeira-paletizadora automática 6110, os fabricantes de latas de hoje têm à sua disposição diversas melhorias de desempenho e eficiência. Neste artigo, apresentarei um breve histórico dos sistemas de fabricação de tampas de lata, uma introdução ao novo formato de 6 pistas e destacarei as mais recentes inovações em tampas de lata disponíveis para fornecedores de máquinas de fabricação de latas atualmente. Breve histórico dos sistemas de manuseio de tampas de latas Em 1997, a Stolle Machinery – conhecida em toda a indústria de bebidas por seus sistemas de conversão de tampas Easy-Open End – lançou seu primeiro sistema de conversão de tampas de lata Tetrad (4 pistas). Na época, os sistemas de 3 pistas eram padrão, e essa inovação permitiu que os fabricantes de latas aumentassem sua produção de 2,100 tampas de lata por minuto (EPM) para 3,000 EPM. Com a maioria das novas linhas operando com três sistemas Tetrad em conjunto, isso permitiu que os fabricantes de latas aumentassem sua produção total para 9,000 EPM. Ao longo dos últimos 25 anos, os sistemas Tetrad da Stolle tornaram-se a espinha dorsal das operações de fabricação de latas devido à sua comprovada produtividade, redução do consumo de energia e economia de metal. De fato, em 2022, a Stolle vendeu seu 200º sistema Tetrad. Em 2020, a Stolle fez história novamente ao apresentar o Sistema de Conversão E06 . Com seis pistas de conversão e ferramentas para aplicação de lacres, essa inovação em conversão de extremidades de latas para bebidas proporcionou aos primeiros usuários diversas vantagens em produtividade e eficiência. Por exemplo, o sistema E06 de alta velocidade pode produzir 5,100 latas por minuto (EPM), o que representa um aumento de 70% no volume em comparação com o sistema Tetrad de 4 pistas, líder do setor. Uma das primeiras soluções do gênero, o Sistema de Conversão Stolle E06 oferece aos fabricantes de latas melhorias significativas em relação aos sistemas de 4 pistas padrão do setor, incluindo: Aumento da produtividade Em um módulo final com um sistema de 24 saídas de cartuchos e 6 revestimentos, o aumento da produtividade permitirá a substituição de três máquinas Tetrad por duas máquinas EO6, elevando a produção final de 9,000 EPM para 10,200 EPM. Equipado com uma prensa Minster ECH-140 completamente nova, projetada especificamente para a produção de EOE em alta velocidade, o sistema E06 pode atingir velocidades sem precedentes de até 850 golpes por minuto (GPM). Economia de metais A matriz de abas de 6 saídas possui diversos recursos de design aprimorados e pode produzir a mais recente geração de abas com economia de metal, a X3. Especificamente, oferece uma eficiência de metal 3.4% maior (economia de US$ 0,04 por 1,000 abas). As molas de elevação adicionais proporcionam melhor elevação e controle da aba na tira, e o alimentador mecânico por pressão, com articulação de alimentação de abas redesenhada, oferece maior vida útil e operação precisa.Fleetwood Responde com ensacadeira-paletizadora automática de 6 pistas Em 2021, em meio aFleetwoodNo seu 65º aniversário, a BW Integrated Systems apresentou a primeira ensacadora e paletizadora automática de 6 pistas para tampas de latas.Fleetwood A ensacadeira-paletizadora automática ACBP 6110 é uma solução completa para impressoras de conversão de alta velocidade com 6 pistas. Ela se integra facilmente à impressora Stolle E06. FleetwoodA solução da [nome da empresa] foi projetada especificamente para o formato de 6 pistas, oferecendo maior eficiência e benefícios de compatibilidade do que qualquer outra solução. Compatibilidade com 6 faixas Embora outros fornecedores e ensacadoras e paletizadoras possam improvisar duas soluções de 3 pistas, FleetwoodA ACBP 6110 da [marca] é a única solução de máquina única disponível no mercado atualmente. O resultado é uma integração mais fluida da prensa à ensacadora e paletizadora. Uma única máquina também significa menor risco para o fabricante de latas, pois há poucas máquinas para operar, manter e solucionar problemas. Eficiência de desempenho O Fleetwood A ACBP 6110 também apresenta melhorias de desempenho inerentes. Por exemplo, a alimentação de 6 pistas com 12 pistas de acumulação proporciona maior desempenho e eficiência. Esses recursos permitem que a solução atinja velocidades de até 10 sacos por minuto (bpm). Como começar Interessado em saber mais sobre sistemas de fabricação de latas com 6 pistas? Entre em contato com nossa equipe de vendas para obter mais informações. Fleetwood ACBP 6110 Contador Automático de Ensacadoras e Paletizadoras e outras soluções para fornecedores de máquinas de fabricação de latas.

27 de outubro de 2022

Existem diversas especificações a serem consideradas na escolha do equipamento de embalagem adequado para processadores de alimentos, laticínios e produtos de higiene pessoal e doméstica (HPC). A oferta de produtos e as capacidades técnicas da BW Filling & Closing cresceram nesses mercados. O portfólio atual inclui uma variedade de máquinas indexadas e contínuas. Qual tecnologia você deve escolher? Tudo depende das suas necessidades. Antes de tomar qualquer decisão, você deve consultar um fornecedor de soluções de embalagem confiável. Para lhe dar uma visão geral das principais diferenças entre máquinas indexadas e contínuas no portfólio da BWFC, resumimos os pontos mais importantes abaixo. Estilos de embalagem Tanto as máquinas indexadas quanto as máquinas contínuas do portfólio da BWFC foram projetadas para diferentes tipos de embalagens. Existem máquinas indexadas e contínuas que processam garrafas, copos individuais, latas e frascos. Embora existam estilos de embalagem, como multicápsulas, cápsulas duplas, minicápsulas e bandejas, que são mais indicados para máquinas indexadas. Da mesma forma, os mini-frascos são mais indicados para máquinas de processo contínuo. Embalagem Além do enchimento de embalagens pré-formadas, seja em máquinas indexadas ou contínuas, o portfólio da BWFC também oferece a possibilidade de adicionar um módulo de sopro de garrafas para produzir suas embalagens no local. Para produzir suas embalagens de copos no local a partir de bobinas de plástico, nossas máquinas indexadas também oferecem a possibilidade de termoformagem de embalagens. Otimização da planta baixa Enquanto as máquinas lineares indexadas tendem a ser mais compridas, as máquinas contínuas (rotativas) tendem a ser mais compactas e a atingir velocidades mais elevadas, sendo ideais para embalagens de garrafas, latas e frascos. Embora, em determinadas circunstâncias, tanto as máquinas indexadas quanto as contínuas aumentem de tamanho. Por exemplo, máquinas lineares aumentam de largura quando a velocidade aumenta ou quando a ergonomia melhora. Enquanto as máquinas rotativas aumentam de tamanho com o aumento da velocidade, do tamanho da embalagem ou para atender a necessidades específicas de enchimento. Módulo de dosagem Em uma máquina linear indexada, é possível ter vários módulos de dosagem, colocados lado a lado para atender às necessidades específicas de enchimento dos produtos. Da mesma forma, é possível colocar vários módulos de dosagem em máquinas rotativas, desde que haja uma torre para cada um. Produto embalado As máquinas indexadas são especialmente indicadas para produtos que passam de líquidos para não viscosos. Os produtos podem ser pré-misturados ou misturados diretamente na fase de enchimento do processo de embalagem em máquinas indexadas, sendo também indicados para produtos multicamadas, por exemplo, com frutas ou creme Chantilly na parte inferior ou superior. Pelo contrário, as máquinas contínuas são especialmente indicadas para produtos que passam de líquidos para produtos viscosos pré-misturados. As máquinas de processo contínuo também são indicadas para produtos que contêm peças. Além disso, o enchimento de produtos em ângulos de 5 a 90 graus também é possível em máquinas contínuas. Encerramento Tanto para máquinas indexadas quanto para máquinas contínuas, o(s) módulo(s) de fechamento dependem do tipo e do material da embalagem. Existem diversas possibilidades, seja selagem com tampa plana, colocação de tampa, posicionamento da tampa ou costura. Tanto para máquinas indexadas quanto para máquinas contínuas, a tecnologia de fechamento por rosca é uma possibilidade, sendo que, em máquinas rotativas, essa tecnologia é auxiliada pela inércia do movimento da máquina. Formatos de embalagem Tanto as máquinas indexadas quanto as contínuas são indicadas para porções individuais. Além disso, máquinas indexadas também são indicadas para embalagens múltiplas e embalagens múltiplas com vários sabores. Em máquinas lineares, uma vez concebido o formato da embalagem, é possível alterá-lo sem necessidade de trocar as lâminas. Em máquinas de impressão contínua, a mudança de formato também é possível quando compatível. Sustentabilidade Os benefícios em termos de sustentabilidade são mais interessantes para máquinas de sopro de garrafas, sejam elas indexadas ou contínuas, e para máquinas indexadas de termoformagem, enchimento e selagem. Você tem interesse em saber mais sobre máquinas de xícaras indexadas? Confira este infográfico que destaca as diferenças entre máquinas de envase FFS e FS . Tem interesse em saber como as máquinas de sopro e enchimento de garrafas da BWFC podem contribuir para as suas ambições de sustentabilidade? Leia mais sobre isso aqui . Não hesite em contatar nossos especialistas para investigar o que realmente funciona melhor para suas necessidades e produtos.

5 de Setembro de 2022

Escolha o seu próprio material de embalagem Atualmente, as indústrias de laticínios têm diversos materiais à disposição. No entanto, um dos maiores desafios na adoção de novos materiais é identificar os equipamentos adequados para processá-los. BW PackagingOs equipamentos da empresa permitem que os fabricantes de laticínios embalem seus produtos com os materiais que melhor se adequam à sua estratégia ambiental, incluindo: PET: 100% reciclável e reciclado segundo uma abordagem de economia circular. PP: 100% reciclável para aplicações especiais, como envase a quente ou produtos próprios para micro-ondas. Materiais de origem biológica (como o PLA): para embalagens produzidas a partir de matérias-primas renováveis. Papelão e vidro: para reduzir a quantidade de embalagens plásticas. Para aumentar os graus de liberdade, BW Packaging A empresa se baseia na versatilidade de suas máquinas Form-Fill-Seal (FFS) , que podem processar PLA, PET, PP e PS, e em suas máquinas Fill-Seal (FS) , compatíveis com a maioria dos materiais sustentáveis. Também oferecemos suporte técnico para pesquisa de materiais, garantindo a viabilidade antes que os clientes invistam em um material específico para seus produtos. Desenhe uma embalagem de produto sustentável Enquanto BW PackagingA equipe de design de embalagens industriais da [nome da empresa] é amplamente conhecida por seus designs de embalagens com grande apelo visual nas prateleiras; esse serviço também oferece benefícios inerentes e significativos em termos de sustentabilidade. Quando BW Packaging Ao projetar uma embalagem, trabalhamos em parceria com o cliente para otimizar o contêiner, a caixa, o invólucro e os padrões de paletização, de forma a utilizar o mínimo de espaço e material possível, mantendo a integridade da embalagem. Por exemplo, testamos e validamos a integridade de copos PET termoformados com 0.7 mm de espessura. Independentemente de o material escolhido ser PET, PP ou outro, nossos designers podem considerar sua preferência e criar uma embalagem sustentável, confiável e altamente atraente para seus clientes. Reduza sua pegada de carbonoBW Packaging Ajuda as fábricas a reduzirem sua pegada de carbono, oferecendo melhoria contínua em todas as etapas do processo de embalagem, incluindo: Fabricação da embalagem: com a Combi para sopro, enchimento e fechamento de garrafas PET. O sopro no local reduz as emissões de CO2 provenientes do transporte de garrafas vazias já moldadas. Além disso, o armazenamento de garrafas pré-moldadas ocupa significativamente menos espaço de armazém e estoque do que garrafas vazias já moldadas. O mesmo se aplica à tecnologia FFS, que reduz o transporte de materiais em mais de 10 vezes em comparação com copos pré-moldados. Descontaminação: para garrafas e copos com tecnologias de descontaminação como UV e luz pulsada, que não requerem água nem produtos químicos. Isso reduz os efluentes e conserva seus recursos. Enchimento: para garrafas e copos com soluções de dosagem de última geração. Utilizamos tecnologia de dosagem de ponta para minimizar o desperdício de produto, oferecendo a você máxima liberdade em termos de design e qualidade. Por exemplo, usamos a mistura just-in-time para proteger ingredientes frágeis e otimizar a distribuição dos pedaços de fruta. Precisa de ajuda com soluções sustentáveis ​​para embalagens de laticínios? Entre em contato conosco hoje mesmo.

1 de Setembro de 2022

Uma base de clientes fiéis e um aumento na demanda de produção: essa é a história da The Honest Kitchen . Seus altos padrões de qualidade para alimentos para animais de estimação os prepararam para um crescimento rápido e sucesso a longo prazo. Firmamos uma parceria com a THK para fornecer uma solução completa que atendesse às suas crescentes necessidades de produção e ajudasse a aliviar a carga de trabalho de otimização de uma nova instalação. Desde 2002, o The Honest Kitchen se transformou em uma equipe de apaixonados por animais e gastronomia, que nunca param de buscar soluções melhores, mais criativas e mais saborosas. A THK opera sob um conjunto rigoroso de normas que Lucy Postins, fundadora e diretora de integridade da THK, criou desde o primeiro dia. A THK se empenha em elevar continuamente o padrão de qualidade e integridade de seus produtos alimentícios para animais de estimação, feitos com ingredientes de grau humano e que continuam a causar impacto em toda a indústria de alimentos para animais de estimação. Alta demanda pelo produto exige solução completa. Quase imediatamente após a inauguração da fábrica em Los Angeles, a THK percebeu rapidamente que a empresa havia superado a capacidade de suas instalações e precisava expandir para atender às demandas de seus clientes, criando um escopo de projeto com prazos rigorosos, altas expectativas e a necessidade de um fornecedor que pudesse oferecer uma solução completa. “O produto que fabricamos aqui em Topeka se chama Whole Food Clusters (Aglomerados de Alimentos Integrais). Não conseguimos produzir o suficiente. "Está vendendo como água", disse Stuart Harness, Diretor de Produto da THK. “Os prazos para a abertura desta fábrica eram extremamente ambiciosos. Antes, eu também tinha equipamentos com vinte a trinta anos de uso, e o processo de troca era muito manual.” Encontrando o fornecedor ideal de máquinas de embalagem De acordo com a Associação Americana de Produtos para Animais de Estimação (American Pet Products Association), EUA Em 2021, os consumidores gastaram US$ 123.6 bilhões com seus animais de estimação — um aumento de quase 15% em relação aos gastos com animais de estimação antes da pandemia, em 2019. Esse aumento notável na demanda se explica pelo fato de os donos de animais de estimação estarem cada vez mais atentos à saúde de seus pets: problemas crônicos de saúde, como coceira na pele, distúrbios digestivos e problemas de ouvido, têm sido comprovadamente associados à má qualidade da ração. No início de 2020, a THK iniciou um projeto de revitalização de uma área já existente, em parceria com a BSM Partners, para abrir uma fábrica de ração seca para animais de estimação em Topeka, Kansas. A BSM Partners – uma empresa de engenharia que tradicionalmente trabalha com empresas de alimentos para animais de estimação para desenvolver ingredientes e especificações para produtos alimentícios para animais de estimação – estava buscando um parceiro de equipamentos de embalagem com conhecimento e muita experiência na indústria de alimentos para animais de estimação. Tendo trabalhado com todos os principais fabricantes de alimentos para animais de estimação do mundo, a BW Flexible Systems era a escolha natural para o trabalho . “Sempre que você inicia uma fábrica, há desafios. "A única coisa que nunca me preocupou foi aquela linha de máquinas de embalagem", disse Harness. “Desde o primeiro dia, os funcionários da BW Flexible Systems foram muito receptivos às nossas preocupações. Eles ouviram atentamente o que estávamos tentando realizar, o que precisávamos em uma grande linha de embalagem.” As linhas de embalagem, especialmente na indústria de alimentos para animais de estimação, não são padronizadas e a THK precisava de uma solução altamente eficiente que garantisse a segurança de seus operadores. “Todas as recomendações foram perfeitas”, disse Harness. Soluções modulares e tranquilidade. A inovação da BW Flexible Systems foi abrangente, com opções para troca automática de ferramentas e um sistema de controle de operador HMI altamente interativo para estabelecer as configurações ideais. A modularidade do equipamento, desde as balanças às ensacadoras, passando pelos transportadores, paletização e até mesmo o envolvimento com filme extensível, ajudou a otimizar a aplicação para a THK. “A BWFS acertou até em detalhes simples, como a iluminação interna”, disse Harness. “As balanças de balde que vieram com a linha de produtos atingiram o ponto de ajuste quase perfeitamente todas as vezes.” A maior precisão de pesagem e as melhores taxas de produção foram duas das principais necessidades solicitadas pela THK, que a BW Flexible Systems conseguiu atender integrando balanças quádruplas em vez de balanças duplas acima da ensacadora UltraStar. A solução de ensacamento UltraStar também incluía: -Um coletor de sacos servo em substituição ao coletor de sacos padrão acionado por cilindro pneumático, para uma operação mais suave e ajuste mais fácil. -Um atuador servoacionado para elevar e abaixar os bicos em substituição ao cilindro pneumático padrão. (funcionamento mais suave e ajuste mais fácil) -A deflação de ar na área de enchimento dos sacos remove o excesso de ar, evitando que os sacos hermeticamente fechados se tornem inflados como balões e difíceis de paletizar. -Aberturas no funil entre a balança e a ensacadeira para permitir a futura adição de cupons aos sacos. -Um selador integrado para selar seus sacos plásticos. As barras de vedação possuem um tecido de Teflon que reduz a necessidade de manutenção e limpeza. -Iluminação interna em LED que é branca (funcionamento normal), amarela (problema menor) ou vermelha (problema grave). Isso ajuda os operadores a identificar e corrigir quaisquer falhas com mais eficiência. - Lubrificação centralizada que permite a lubrificação dos rolamentos da ensacadeira pelo lado externo da máquina, sem interromper a produção. Além disso, a BW Flexible Systems forneceu uma máquina de raios X para verificar a presença de contaminantes em sacos cheios, em comparação com um detector de metais, que detectaria apenas contaminantes metálicos. Pensando nas gerações futuras A THK tinha uma visão da direção que queria seguir: quais eram suas necessidades do ponto de vista técnico, mas também de uma perspectiva de crescimento voltada para o futuro. “A Barry-Wehmiller existe há muito tempo e sabemos que, por pelo menos vinte ou trinta anos, poderemos contar com a BW Flexible Systems. Ter uma solução completa de um único fornecedor é uma grande vantagem. Do ponto de vista da engenharia, do ponto de vista da integração, tudo flui perfeitamente.” Atualmente, a paletização dos sacos é manual e o sistema foi projetado para permitir facilmente a integração de um paletizador automático com redundância mínima dos equipamentos existentes. Precisa de ajuda para atualizar e otimizar suas instalações, sejam elas novas ou antigas? Nossa experiência em engenharia e capacidade de personalização posicionam a BW Flexible Systems como um parceiro ideal para fornecer soluções adequadas para fabricantes de alimentos para animais de estimação e outros setores que valorizam confiabilidade, alta eficiência operacional, bem como soluções sustentáveis ​​e higiênicas. Explore a sinergia das nossas marcas com um vasto portfólio de produtos ou entre em contato diretamente conosco para discutirmos suas necessidades e como podemos ajudar!

28 de julho de 2022

No início deste ano, reduzimos as emissões de carbono em nossas instalações italianas em 92% por meio de uma parceria com a E.ON, uma das maiores operadoras de redes de energia da Europa. A partir de 1º de janeiro de 2022, nossas duas fábricas italianas — localizadas em Mestrino e Monte di Malo — passaram a ser abastecidas com energia 100% renovável, conforme certificado pela E.ON. “Nossa parceria com a E.ON é uma das muitas melhorias de sustentabilidade que implementaremos para apoiar uma indústria de manufatura mais verde no futuro”, disse Michele Allamprese, vice-presidente da BW Flexible Systems para a Europa. “Além de reduzirmos nossa própria pegada de carbono, essas melhorias de sustentabilidade permitirão que nossos clientes reduzam o impacto ambiental de suas cadeias de suprimentos ao longo de 2022 e nos anos seguintes.” Anteriormente, nossas instalações na Itália eram abastecidas por uma combinação de fontes de energia convencionais e renováveis. Com base em dados certificados pelo Ministério da Transição Ecológica da Itália e pelo Instituto Nacional Italiano de Proteção e Pesquisa Ambiental, estimamos que a transição para energia 100% renovável na Itália reduzirá as emissões de carbono em 252.61 toneladas no primeiro ano. “Estamos extremamente satisfeitos com a liderança demonstrada pelos membros de nossa equipe e parceiros da cadeia de suprimentos na Itália”, disse Michelle Bryson, Líder Global de Embalagens Sustentáveis ​​para todos. BW Packaging Empresas de sistemas. “Este é precisamente o tipo de iniciativa que procuraremos emular em todo o mundo BW Packaging Organização de sistemas à medida que continuamos a desenvolver nossos programas de sustentabilidade." Além desse esforço de redução da pegada de carbono, também anunciamos recentemente um BW Packaging Um roteiro de sustentabilidade mais amplo, que inclui melhor uso de materiais responsáveis, reciclabilidade, design de embalagens eficiente, redução de resíduos e muito mais. O desenvolvimento do caminho para executar alguns desses planos poderá ocorrer no Centro de Excelência Técnica da BW Flexible Systems no Reino Unido, entre outros. BW Packaging Locais de sistemas que tenham espaço para colaborar com clientes e fornecedores em soluções mais sustentáveis.

26 de maio de 2022

Accraply/PS%20vs%20SS%20Infographic%202.pdf" data-sf-ec-immutable="" data-sf-marked="" target="_blank">infográfico para referência rápida. Formatos de embalagem Os formatos de embalagem desempenham um papel importante na determinação de qual tecnologia de etiquetagem funcionará melhor para suas necessidades. A rotulagem autoadesiva funciona apenas com embalagens planas ou em formato de painel, enquanto as mangas termoencolhíveis são ideais para formatos mais complexos, permitindo a decoração completa de itens curvos. Facilidade de integração O espaço disponível e a facilidade de integração também são fatores essenciais a serem considerados nas decisões sobre a aplicação de etiquetas. As máquinas de rotulagem autoadesivas ocupam menos espaço e são fáceis de integrar em linhas de embalagem já existentes. As máquinas de rotulagem com manga termoencolhível exigem um espaço operacional maior para acomodar os requisitos do túnel de encolhimento. Atrativo nas prateleiras Tanto as etiquetas termoencolhíveis quanto as etiquetas autoadesivas proporcionam grande atratividade aos seus produtos nas prateleiras. A aplicação de rótulos termoencolhíveis permite a decoração completa da embalagem, oferecendo aos proprietários de marcas a melhor oportunidade de utilizar cores e formas para destacar seus produtos de qualquer ângulo na prateleira. Os rótulos autoadesivos utilizam relevo, impressão de alta resolução e gráficos 3D para ajudar os produtos a se destacarem de maneiras únicas. Despesas de capital Embora os custos variem de acordo com a qualidade, velocidade e durabilidade de cada aplicação, em média, as máquinas de etiquetagem autoadesiva custam menos do que as máquinas de etiquetagem termoencolhível. Isso se deve ao processo em duas etapas necessário para aplicar e encolher uma etiqueta termoencolhível. Em geral, as etiquetas autoadesivas têm um custo unitário menor do que as etiquetas termoencolhíveis. É importante avaliar o Custo Total de Propriedade (TCO) para determinar qual opção de etiquetagem é a mais adequada para sua organização. À prova de violação/Segurança Se a sua embalagem exigir rotulagem inviolável ou de segurança, tanto as etiquetas autoadesivas quanto as etiquetas termoencolhíveis podem criar um lacre inviolável. A aplicação de rótulos termoencolhíveis é um método mais fácil de integrar a rotulagem inviolável. É possível adicionar uma pequena máquina dedicada à rotulagem inviolável a uma linha de produção. Já para aplicações sensíveis à pressão, a integração com a rotuladora sensível à pressão é necessária e deve ser planejada desde a compra inicial do equipamento. Requisitos operacionais Outro fator a considerar na escolha entre etiquetas autoadesivas e etiquetas termoencolhíveis é o tipo de linha de produção que você utiliza. Os aplicadores de mangas termoencolhíveis exigem manuseio de acumulação em linhas de produção intermitentes (início/parada). Essa exigência é motivada especificamente pela necessidade de um fluxo constante de produtos entrando e saindo do túnel de encolhimento para manter uma apresentação de alta qualidade do produto. Sensibilidade à temperatura Dependendo do seu ambiente de produção, a rotulagem autoadesiva pode ser a solução mais eficaz para você. Os aplicadores de etiquetas sensíveis à pressão podem funcionar em diversas condições de temperatura. Em ambientes com condensação, pode ser necessário utilizar equipamentos adicionais para secar a embalagem antes da aplicação da capa termoencolhível. Sustentabilidade A estratégia de sustentabilidade da sua empresa também pode influenciar a escolha do rótulo e do fornecedor de rótulos. As máquinas de rotulagem autoadesivas podem acomodar todos os materiais pré-formados (PP, PET, vidro, papelão, etc.), oferecendo inúmeras opções de rotulagem que impactam a sustentabilidade de diversas maneiras. Por outro lado, os rótulos termoencolhíveis podem ser facilmente removidos pelo consumidor e descartados, permitindo a reciclagem da embalagem sem preocupação com a reciclabilidade do rótulo. Para concluir No final das contas, há vários fatores a serem considerados ao escolher entre mangas termoencolhíveis e etiquetas autoadesivas. A escolha geralmente depende das necessidades específicas da sua empresa.Accraply Preparamos um infográfico de referência rápida para você. Se precisar de ajuda para escolher o aplicativo mais adequado às suas necessidades, entre em contato. Accraply.

10 de maio de 2022

Dairy PackTendências de envelhecimento que impulsionam a inovação Os consumidores querem mais opções. A proliferação de produtos que vemos nos supermercados hoje em dia não aconteceu por acaso; é resultado dos esforços dos fabricantes de alimentos e bebidas para atender à demanda dos consumidores por mais opções. Dê uma volta pelo corredor dos iogurtes. Você encontrará uma grande variedade de produtos para escolher, cada um com suas próprias receitas exclusivas, mensagens de marca e características de embalagem. Isso ocorre porque os fabricantes de iogurte, tanto grandes quanto pequenos, estão tentando desesperadamente se conectar com seus consumidores em um nível pessoal. Embora seus caminhos para atingir esse objetivo possam ser diferentes, ambos os grupos enfrentam desafios que remontam à versatilidade de produção. Com orçamentos modestos e menos espaço físico para equipamentos, as pequenas processadoras de iogurte (6,000 a 10,000 copos/hora) tendem a buscar soluções de envase que sejam pequenas e baratas inicialmente. O problema dessa abordagem é que, quando a empresa está pronta para aumentar sua produção (ou incorporar novas funções, como os mais recentes aplicativos de descontaminação, enchimentos adicionais, aplicadores de tampas de encaixe, etc.), ela não consegue fazê-lo sem incorrer em custos consideráveis ​​de atualizações e serviços do fabricante original. Às vezes, isso resulta até mesmo na necessidade do processador descartar ou vender o sistema original para dar lugar a uma solução de enchimento completamente nova. Os grandes fabricantes também lidam com isso. Embora empresas de processamento de alimentos como a Danone e a Chobani possuam linhas de produtos bem estabelecidas, elas também estão interessadas em testar novos produtos e mercados para criar novas conexões com consumidores que antes não conseguiam alcançar. Por exemplo, a Danone criou conexões positivas com os consumidores franceses que se preocupam profundamente com alimentos de origem orgânica por meio de sua marca Les 2 Vaches . No entanto, para ajudar os clientes na Espanha a terem acesso a esse mesmo produto, pode ser necessário alterar a aparência ou o formato da embalagem. Em ambos os cenários, as indústrias de laticínios devem pesquisar soluções de envase que as ajudem a atingir seus objetivos de curto prazo sem comprometer o potencial de oportunidades futuras. As incertezas do mercado dificultam o progresso. Da mesma forma, existem diversos fatores dinâmicos que influenciam os mercados globais de laticínios atualmente. Tomemos como exemplo a sustentabilidade. Para rotular um produto como “sustentável” com precisão, é preciso levar em consideração a infraestrutura local (como compostagem e reciclagem), as regulamentações governamentais e o fator mais variável de todos: a demanda do consumidor. Como Michael Dann afirma em sua recente coluna sobre embalagens sustentáveis ​​para alimentos , "como podemos, enquanto indústria, satisfazer a demanda do consumidor por 'embalagens sustentáveis' quando o termo ainda está sendo definido?" O sentimento do consumidor pode mudar rapidamente. Hoje em dia, os clientes podem preferir produtos embalados em papel devido às suas qualidades recicláveis ​​e compostáveis. Amanhã, eles poderão demonizar o papel que desempenha no desmatamento. É por isso que é tão arriscado se vincular a formatos e materiais de embalagem específicos a longo prazo. Da mesma forma, os padrões de higiene e a tecnologia evoluem a cada ano. Por exemplo, à medida que os apelos por práticas comerciais sustentáveis ​​se intensificam, uma área de oportunidade reside na redução do consumo de energia, mantendo, ao mesmo tempo, padrões de higiene consistentes. Embora hoje a luz pulsada seja vista como uma alternativa mais eficiente em termos energéticos do que o peróxido de hidrogênio, o futuro provavelmente trará uma solução ainda melhor. Você está investindo em equipamentos de envase e outros ativos de capital que permitirão ou impedirão sua evolução diante dessas mudanças? Mais uma vez, é por isso que a versatilidade das máquinas é tão essencial nos mercados globais de laticínios atuais. A rotatividade de funcionários reduz o retorno sobre o investimento. Atualmente, as empresas de processamento de laticínios estão encontrando cada vez mais dificuldades para recrutar, contratar e manter membros de equipe qualificados para suas instalações de produção. Embora o esgotamento profissional e a demissão de funcionários tenham se tornado comuns recentemente em diversos segmentos da força de trabalho, esse já é um problema entre operadores e profissionais de manutenção há anos. Um dos principais fatores que contribuem para essa rotatividade é o esforço ergonômico que esses funcionários precisam suportar durante as trocas manuais de funções (ou seja, levantar objetos pesados, agachar-se, curvar-se). Tarefas como essas podem levar rapidamente à demissão do funcionário. Esse problema se agrava quando chega a hora de treinar novos funcionários. Com tanto tempo e energia dedicados ao treinamento constante, restam menos recursos para investir em inovação de produtos, marketing e outras funções importantes que tornam as empresas de processamento de laticínios competitivas atualmente. Quebrar esse ciclo vicioso (recrutar, contratar, treinar, recrutar novamente) exigirá soluções inovadoras que melhorem a forma como as indústrias de laticínios abordam as transições e o treinamento. Inovação em embalagens para soluções de envase de laticínios Considerando as tendências do mercado global que mencionei, espero que vejamos diversas melhorias tecnológicas em soluções para envase de laticínios em um futuro próximo. Embora algumas dessas previsões possam parecer mais prováveis ​​do que outras – como alguém que conhece muito bem o estado atual da pesquisa e desenvolvimento de embalagens – sinto-me bastante confiante em prever que cada uma delas se concretizará nos próximos meses e anos. Equipamentos de envase versáteis criarão maior variedade de produtos. Com as exigências dos consumidores mudando tão rapidamente, as indústrias de laticínios precisam de soluções de envase que também possam se adaptar com a mesma rapidez. É claro que a maioria dos fabricantes de equipamentos originais (OEMs) afirma que suas soluções têm "trocas rápidas e fáceis", mas essas trocas incluem a capacidade de mudar de um formato para outro (por exemplo, passar de um copo de iogurte de frutas de Ø75 para um copo de iogurte grego de Ø95)? Os processadores de laticínios precisam de soluções que sejam verdadeiramente reconfiguráveis ​​para permitir que eles testem diferentes estilos de embalagem, formatos e várias outras considerações importantes para os consumidores. Este é o tipo de versatilidade que os mercados de laticínios atuais exigem, portanto, este é o tipo de inovação que veremos. A modularidade permitirá o desenvolvimento de embalagens sustentáveis. A versatilidade virá de muitas formas, mas uma que é particularmente promissora é a exploração da modularidade mecânica e elétrica. Embora os princípios do design modular sejam utilizados há anos em áreas como a construção de edifícios comerciais, eles ainda não foram totalmente implementados na indústria de embalagens. Ao projetar um sistema que possa integrar todas as aplicações relevantes (por exemplo, enchedores, estações de higiene, aplicadores de sobretampas) com tamanhos de módulo padrão (ou seja, incrementos de 440 mm), os OEMs podem fornecer um sistema plug-and-play que seja rapidamente operacional, mas também personalizável para o futuro. Sem dúvida alguma, esse tipo de solução de enchimento seria sustentável de muitas maneiras. Por um lado, os módulos poderiam ser facilmente substituídos para se adaptarem aos formatos de embalagens sustentáveis ​​mais recentes e aos padrões de higiene para envase de laticínios. Tecnologias que ainda nem existem podem ser integradas ao sistema com facilidade devido à sua natureza modular. Esse design "à prova de futuro" também daria suporte às indústrias de laticínios muito além do ciclo de vida de 20 a 30 anos de uma máquina de envase comum. Como essas soluções serão suficientemente flexíveis para evoluir com a nova tecnologia, não precisarão ser descartadas ou vendidas para dar lugar a uma solução mais recente. O design inteligente de máquinas melhorará a eficiência operacional. Para que essas soluções mais recentes tenham verdadeiro sucesso a longo prazo, elas não podem ser projetadas sem levar em consideração as pessoas. Na era da Grande Resignação , as indústrias de laticínios precisam adicionar facilidade de operação e ergonomia adequada à sua lista de requisitos de sistema. Funcionalidades como recarga automática, trocas sem ferramentas e manutenção geral mais fácil irão combater o problema dispendioso do esgotamento profissional dos funcionários. Acredito também que descobriremos novas maneiras pelas quais a tecnologia HMI poderá melhorar a OEE . Funcionalidades como tutoriais na tela, lembretes de manutenção preventiva e suporte remoto do fabricante original (OEM) limitarão a dependência das indústrias de laticínios em programas de treinamento exaustivos e repetitivos para operadores.

25 de abril de 2022

BW PackagingSistemas. O conteúdo a seguir contém trechos de sua entrevista à Control Design , publicada originalmente em controldesign.com em 25 de fevereiro de 2022. No início deste ano, a Control Design me convidou para responder à pergunta de um leitor sobre software HMI de código aberto. O leitor perguntou: “Quais são as vantagens e desvantagens do software HMI de código aberto?” E que tipo de hardware adicional pode ser necessário?” Após consultar nossa equipe de inovação digital, compartilhamos as seguintes informações com os leitores da Control Design. Como a familiaridade influencia a seleção da IHM Um dos principais elementos de design é saber com o que os usuários finais se sentem confortáveis. Em muitos casos, nossas organizações desejam uma IHM específica . Uma interface homem-máquina (IHM) é o painel de controle por meio do qual um operador interage com sistemas ou equipamentos de embalagem. As interfaces homem-máquina (IHMs) modernas podem oferecer recursos de treinamento para operadores, fornecer lembretes de manutenção preventiva, auxiliar na solução de problemas de funcionamento da máquina e muito mais, com base em equipamentos previamente instalados ou familiaridade. Isso pode limitar as opções disponíveis ao considerar plataformas de desenvolvimento de código aberto, já que a maioria das IHMs (Interfaces Homem-Máquina) são projetadas para fins específicos e exigem uma plataforma de desenvolvimento comercialmente disponível. Quando há flexibilidade ou necessidade de usar plataformas de desenvolvimento de código aberto, existem duas vantagens principais: flexibilidade e custos de licenciamento. O controle e a configuração completos do software são possíveis, pois o código-fonte do software de desenvolvimento está disponível. Um engenheiro suficientemente qualificado seria capaz de criar softwares personalizados para uma experiência de usuário final muito mais exclusiva, ou soluções sob medida para uma solicitação específica do cliente. Software de código aberto geralmente significa ausência de custos de licenciamento para o desenvolvimento. Isso pode ser uma vantagem, mas dependerá da implementação. A maioria das soluções de código aberto exigirá uma solução centrada em IPC (Interface Computadorizada), o que pode demandar equipamentos adicionais (UPS, concentrador de dados, servidores, monitores, etc.) que anulariam a economia inicial. Considerando o Custo Total de Propriedade (TCO) da IHM Para os desenvolvedores e o usuário final, o custo total de propriedade ( TCO) refere-se aos custos de longo prazo associados à propriedade e manutenção de uma linha ou máquina de embalagem durante todo o seu ciclo de vida. O Custo Total de Propriedade (TCO) inclui os custos associados ao processo de compra, operação da planta, manutenção da máquina e suporte técnico. É sempre importante equilibrar esse custo ao considerar plataformas de código aberto. Como em qualquer desenvolvimento comunitário de código aberto, existe um bom ponto de partida para incorporar novas funcionalidades e capacidades ao código para a aplicação ou caso de uso específico. No entanto, a menos que haja contribuições para a comunidade, existe o risco de problemas de compatibilidade com as atualizações do ambiente de código aberto. Além disso, criar um fork a partir da comunidade impõe um ônus maior ao adotante para manter e resolver problemas com o ponto de partida. É necessário considerar se a organização possui a combinação adequada de engenheiros de software e de controle para dar suporte ao desenvolvimento e à manutenção de um sistema, o que pode representar um custo elevado a longo prazo. Treinar e dimensionar adequadamente uma equipe pode consumir muitos recursos que seriam destinados ao desenvolvimento da solução. Integração de PLC e outras considerações técnicas Além do custo, existem algumas outras considerações técnicas, incluindo tolerância a falhas , segurança e software adicional. Sistemas de controle tendem a ter alta tolerância a falhas, com a capacidade de substituir rapidamente o hardware e reimplantar aplicações, algo que as soluções baseadas em PC não permitem. A maioria das soluções comerciais disponíveis possui certificações de segurança cibernética que as soluções de código aberto não oferecem ou podem não manter. Isso é particularmente importante ao lidar com dados. O software de código aberto pode não oferecer suporte nativo aos protocolos de comunicação necessários para um CLP (Controlador Lógico Programável) , exigindo software adicional para traduzi-los para um formato compatível. Geralmente, há um custo associado a esse software, que seria um custo por unidade.

24 de março de 2022

Parceria para fornecer embalagens de doces seguras e sustentáveis. Um dos maiores fabricantes e distribuidores de confeitaria do mundo precisava desenvolver uma solução de embalagem para suas pastilhas que proporcionasse proteção ideal ao produto com o menor impacto ambiental possível. Para alinhar seu processo de embalagem com o compromisso da empresa com a proteção ambiental, este fabricante de doces fez uma parceria com a BW Flexible Systems para modificar suas máquinas de envase vertical (VFFS) para utilizar filme de papel reciclável. O resultado foi uma embalagem de papel atraente e reciclável que reduz o uso de material sem comprometer a proteção dos alimentos. O Desafio Mantendo seu compromisso com embalagens sustentáveis, o fabricante de doces optou por substituir o formato tradicional de embalagem "bag-in-box" por um saco de papel individual para seu produto de pastilhas. Como se tratava de um produto com longa vida útil, os benefícios da barreira contra umidade proporcionados pela embalagem plástica tipo bag-in-box eram dispensáveis. Isso criou uma oportunidade para o fabricante de doces mudar para uma embalagem reciclável à base de papel e reduzir a quantidade total de embalagens utilizadas. Durante as fases iniciais deste projeto, o fabricante de confeitaria estabeleceu vários requisitos essenciais para a nova embalagem. Era necessário que tivesse uma excelente aparência, proteção adequada do produto durante todo o ciclo de distribuição e um furo Euro com a resistência de suspensão apropriada. Além disso, o processo de embalagem precisava ser tão eficiente – ou mais eficiente – do que o da embalagem anterior. Para alcançar esse objetivo, o fabricante de doces contou com a BW Flexible Systems para desenvolver uma solução técnica inovadora. A solução Para atender às exigências do fabricante de confeitaria, a BW Flexible Systems fez modificações em sua ensacadeira VFFS Simionato® Logic, permitindo que o fabricante de confeitaria manuseasse, selasse e cortasse com eficiência um furo Euro em seu filme preferido. De acordo com Larry Norpoth, Diretor Comercial da BW Flexible Systems, a obtenção de uma sacola de papel reciclável de alta qualidade é apenas uma das muitas conquistas que essas duas empresas alcançaram juntas. “Trabalhamos com [este cliente] há anos para desenvolver soluções de embalagem inovadoras e confiáveis ​​para a indústria de doces e confeitos”, disse Norpoth. “A relação começou na década de 90, quando [o cliente] nos contratou para fornecer embalagens de doces de alta velocidade. Desde então, vendemos entre 180 e 200 unidades de embalagem horizontal para eles, além de diversas unidades de fabricação de sacos verticais. Eles gostam de trabalhar conosco porque somos um parceiro internacional que pode fornecer soluções inovadoras e um serviço superior à sua base instalada global.” Os resultados Graças à colaboração com a BW Flexible Systems, este fabricante de confeitaria conseguiu lançar uma nova e impressionante embalagem para seu produto em pastilhas e reduzir o impacto ambiental da embalagem sem comprometer a eficiência da produção. Conforme exigido para este projeto, a nova embalagem de pastilhas apresenta excelente atratividade na prateleira, oferece proteção adequada ao produto e inclui a resistência apropriada para pendurar em um furo padrão europeu. Após o lançamento, o fabricante de doces alcançou os seguintes resultados: Reduzimos o consumo de plástico do produto em pastilhas ao optar por uma alternativa de papel reciclável. Manteve a eficiência de produção consistente com o formato anterior de embalagem bag-in-box, apesar dos desafios apresentados pelo formato de saco de papel reciclável. Ao que tudo indica, essa colaboração gerou mudanças positivas para a marca, seus consumidores e nosso planeta. Hoje, este fabricante de confeitaria em particular e a BW Flexible Systems continuam a desenvolver novas soluções de embalagem que irão expandir o uso de embalagens de papel reciclável na indústria de doces e confeitos.

30 de dezembro de 2021

O cálculo de custos é uma etapa inicial importante para determinar o potencial retorno sobre o investimento (ROI). O retorno sobre o investimento (ROI) é a relação entre o lucro de um investimento e o custo desse investimento. Ao investir em máquinas de embalagem, no entanto, calcular apenas o preço de compra inicial não é suficiente. Para tomar decisões de investimento bem fundamentadas, é importante compreender o custo total de propriedade (TCO). Neste artigo, definiremos o Custo Total de Propriedade (TCO) para equipamentos de embalagem, forneceremos uma lista de fatores que você deve considerar durante o cálculo de custos e compartilharemos dicas sobre como manter os custos baixos. O que é o Custo Total de Propriedade (TCO) e por que ele é importante? O custo total de propriedade (TCO, na sigla em inglês) refere-se aos custos de longo prazo associados à propriedade e manutenção de uma linha ou máquina de embalagem ao longo de todo o seu ciclo de vida. Além do investimento inicial de capital, você incorrerá em custos associados ao processo de compra, operações da fábrica, manutenção de máquinas, suporte técnico e outros. Ao contabilizar todos esses custos, você pode calcular com precisão o custo total de propriedade do equipamento e, consequentemente, prever melhor seu retorno sobre o investimento (ROI). Fatores comuns de custo de equipamentos de embalagem Ao adquirir novos equipamentos de embalagem, é preciso considerar diversos fatores específicos do projeto. Talvez você esteja relançando seu produto com uma embalagem mais sustentável e precise considerar um período de testes mais longo para garantir que o equipamento seja compatível com a embalagem. Ou talvez você esteja abrindo uma nova unidade de produção e precise avaliar suas necessidades de infraestrutura no local. Embora cada projeto tenha seus próprios fatores de custo específicos, a maioria dos custos pode ser simplificada em três categorias: custos de capital, custos operacionais e custos de manutenção. Resumiremos cada categoria abaixo, mas para uma explicação mais completa , baixe o guia gratuito de cálculo do Custo Total de Propriedade (TCO) . Baixe o Guia O que são custos de capital? Os custos de capital são as despesas iniciais que você terá ao adquirir seu equipamento de embalagem. Esses custos são normalmente despesas únicas que podem ser calculadas considerando fatores como: Projeto de equipamentos Licenças, certificações, testes de aceitação Envio e instalação Validação de equipamentos A validação de equipamentos engloba as tarefas finais necessárias para que um fabricante de equipamentos originais (OEM) entregue equipamentos recém-adquiridos a uma empresa de bens de consumo embalados (CPG). As tarefas de validação de equipamentos incluem, por exemplo, garantir que os equipamentos instalados atendam aos requisitos de qualidade e produtividade. 2 maneiras de reduzir os custos de capital Adote uma abordagem consultiva durante as negociações contratuais. Impor exigências muito rigorosas (ou seja, prazos apertados, controle total sobre a seleção do OEM , etc.) aumentará o preço de compra. Por outro lado, assumir internamente a responsabilidade por tarefas para as quais você não está preparado também pode colocar o projeto em risco. A melhor maneira de lidar com esse dilema é encontrar o equilíbrio ideal entre custo e risco. Isso exige uma análise interna, avaliando a profundidade e os pontos fortes dos seus recursos internos e fazendo uma série de perguntas a si mesmo. Quem deve ser o responsável por cada tarefa? Quais são os riscos associados à internalização dessas tarefas? Que garantias são oferecidas ao contratar o integrador para realizar esses serviços? Essas perguntas ajudarão você a tomar decisões econômicas durante as negociações de contrato. Maximize a variedade de SKUs com soluções de embalagens flexíveis. Por vezes, considerar apenas a velocidade e a capacidade do equipamento não é suficiente. Também é importante avaliar a necessidade de alternar entre esses fatores, especialmente se você for um copacker. Um copacker (ou embalador terceirizado) é uma empresa que embala e/ou etiqueta produtos para outra empresa ou proprietário de marca. Investir em uma solução de embalagem flexível, facilmente configurável e projetada para trocas rápidas . Uma troca (ou "changeover") é o tempo de transição entre a produção de um item (ou SKU) e a de outro em um processo de fabricação. Algumas máquinas realizam essa troca utilizando um sistema de "receitas", no qual os parâmetros para diferentes produtos são armazenados e, em seguida, inseridos no banco de dados de parâmetros da máquina. Isso permite que uma máquina de embalagem processe diferentes pesos, tamanhos e volumes com precisão. Possibilitará a produção de múltiplos SKUs o mais rápido possível na mesma máquina. Ao avaliar a necessidade de flexibilidade durante a fase de projeto do equipamento, você reduzirá a necessidade de investimentos de capital futuros. O que são custos operacionais? Os custos operacionais são as despesas contínuas que você terá para operar seu equipamento de embalagem. Esses custos se repetem ao longo da vida útil do equipamento e são calculados considerando fatores como: Treinamento de funcionários Automação e requisitos de mão de obra Serviços públicos 2 maneiras de reduzir os custos operacionais Mantenha excelentes recursos de treinamento e solução de problemas. Seu fornecedor de equipamentos de embalagem deve fornecer um manual do operador e documentos de treinamento passo a passo para a integração de futuros funcionários. Isso irá atenuar alguns dos custos recorrentes de treinamento. Alguns fabricantes de equipamentos originais (OEMs) também incluem recursos de treinamento para operadores por meio da interface homem-máquina (IHM). Uma interface homem-máquina (IHM) é o painel de controle através do qual um operador interage com sistemas ou equipamentos de embalagem. As interfaces homem-máquina (IHMs) modernas podem oferecer recursos de treinamento para operadores, fornecer lembretes de manutenção preventiva, auxiliar na solução de problemas de funcionamento da máquina e muito mais. Isso pode incluir tutoriais em vídeo e guias de treinamento sob demanda para simplificar a configuração e as operações. Ao incluir esses recursos de treinamento diretamente em sua solução de embalagem, seus operadores terão sempre acesso aos recursos de treinamento e solução de problemas mais atualizados disponíveis. Crie transições eficientes com a automação de embalagens. Seja você um fabricante de marca própria ou um copacker, maximizar seu tempo de produção é uma prioridade. Ao avaliar máquinas para sua linha de embalagem, procure opções que automatizem processos que, de outra forma, exigiriam um investimento considerável em trocas manuais. As trocas automatizadas são populares porque são fáceis e econômicas. Depois de programar a receita, a troca de formato se resume a selecionar a receita correta – o sistema automatizado cuida do restante, reduzindo o trabalho do operador e a possibilidade de erros. Quais são os custos de manutenção e suporte? Os custos de manutenção e suporte são as despesas contínuas associadas à manutenção do funcionamento das máquinas, à resolução de problemas e à solução de interrupções inesperadas. Esses custos podem ser mais difíceis de gerenciar do que os custos de capital e operacionais, porque nem sempre é claro quando a manutenção e o suporte serão necessários. No entanto, você pode mitigar custos inesperados por meio de uma análise cuidadosa dos seguintes pontos: Documentação Lista de peças (sobressalentes e de desgaste) Suporte pós-venda 2 maneiras de reduzir os custos de manutenção e suporte Respeite o cronograma de manutenção. Seguir o cronograma de manutenção recomendado pelo fornecedor é a maneira mais fácil (e mais importante) de manter os custos de manutenção baixos. A execução de tarefas como limpeza, lubrificação e substituição de peças desgastadas dentro do prazo recomendado resulta em menos avarias, menos tempo de inatividade e menores custos de manutenção de emergência, além de maior segurança para os operadores de máquinas. Inclua um acordo de peças e serviços em seu contrato. Contratos de peças e serviços podem reduzir seus custos de manutenção, proporcionando acesso rápido a peças de desgaste e garantindo a disponibilidade do fabricante original quando você precisar de suporte técnico emergencial. Ao trabalhar em conjunto com seu fornecedor para criar um pacote que atenda às suas necessidades de manutenção a longo prazo e à sua estratégia geral de investimento e produção, você poderá planejar melhor os custos futuros e mitigar despesas imprevistas. Guia completo para calcular o custo total de propriedade (TCO) de equipamentos de embalagem. Você achou este conteúdo útil? Nesse caso, confira nosso guia completo para calcular o Custo Total de Propriedade (TCO) de equipamentos de embalagem. O documento apresenta a discriminação de cada um dos fatores de custo mencionados acima, dicas adicionais para manter os custos baixos e uma lista de soluções de embalagem comprovadas para você considerar em seu próximo projeto. Baixe o Guia

8 de dezembro de 2021

Ao adquirir equipamentos de engarrafamento, os fabricantes de laticínios e bebidas de hoje precisam de soluções flexíveis, fáceis de usar e que otimizem o custo e o espaço. Essas características são especialmente importantes para cenários de produção de baixo volume (ou seja, 8,000 garrafas por hora ou menos), quando os orçamentos para mão de obra, espaço físico e equipamentos tendem a ser escassos. Por esse motivo, a BW Filling & Closing desenvolveu a COMBI, uma solução completa para envase, enchimento e fechamento de garrafas PET. Neste post, você conhecerá algumas das principais vantagens que fazem do DAIRY PACK COMBI uma solução ideal para produtos lácteos e bebidas em garrafas de baixo volume. As 4 principais vantagens da solução COMBI 2.0 da DAIRY PACK ECONOMIZANDO ESPAÇO COM PRÉ-FORMAS Armazenar garrafas vazias é um desafio logístico para as indústrias de laticínios e bebidas, pois elas ocupam espaço e, consequentemente, aumentam os custos de armazenamento. As pré-formas, por outro lado, utilizam 10 vezes menos espaço do que as garrafas já moldadas. Na verdade, um único palete pode conter até 10,000 pré-formas. Por esse motivo, desenvolvemos a solução DAIRY PACK COMBI 2.0 para sopro de pré-formas, permitindo que você economize espaço e custos antes mesmo de iniciar o processo de produção. SOLUÇÃO TUDO-EM-UM REDUZ A SOLUÇÃO DE PROBLEMAS Os fabricantes que compram máquinas separadas para soprar, encher e tampar garrafas tendem a gastar mais tempo solucionando problemas, porque diferentes fabricantes de equipamentos originais (OEMs) usam interfaces diferentes. No entanto, a solução completa COMBI 2.0 pode ser operada por uma única pessoa através da interface HMI Efidrive da BWFC. Esta solução de enchimento ultralimpa foi testada e aprimorada para garantir um funcionamento mais suave. A FLEXIBILIDADE GARANTE UMA PRODUÇÃO VERSÁTIL A solução COMBI 2.0 pode acomodar uma ampla gama de formatos, de garrafas de 150 ml a 1.5 l, com 2 opções de gargalo. Essa solução completa para linhas de produção também inclui trocas rápidas e fáceis, permitindo que processadores de laticínios e bebidas engarrafem uma ampla gama de produtos na mesma máquina, incluindo laticínios, sucos de frutas, sopas, smoothies, bebidas nutricionais, cafés, chás, produtos fermentados e muito mais. BENEFÍCIOS LOGÍSTICOS Além de reduzir a necessidade de resolução de problemas, a solução completa é compacta e ocupa menos espaço na sua fábrica. Além disso, embora as pré-formas não ocupem muito espaço em sua instalação, elas permitem que as indústrias de laticínios e bebidas tenham uma produção impressionante. Para cada caminhão carregado com pré-formas que chega, são enviados até oito caminhões carregados com garrafas cheias. Tem interesse em saber mais sobre o COMBI 2.0 do BWFC? Contate-nos .

24 de novembro de 2021

Com fabricantes de alimentos e proprietários de marcas reforçando seus compromissos de sustentabilidade para 2025, a BW Flexible Systems tem recebido um grande número de consultas sobre a versatilidade de nossas máquinas de ensacamento flexíveis. Em particular, essas empresas buscam atualizar e adquirir ensacadoras verticais de formação, enchimento e selagem (VFFS) que possam processar papel e outros materiais ecológicos. Nossos engenheiros já modificaram ensacadoras para diversos clientes, permitindo que eles substituíssem as embalagens plásticas por embalagens de papel para seus produtos. Um dos maiores desafios que encontramos ao modificar essas máquinas VFFS foi garantir que o material de papel pudesse ser processado tão rapidamente quanto o material plástico. Em comparação, o papel requer um manuseio mais delicado do que o plástico. Para solucionar isso, estudamos, testamos e resolvemos diversos desafios técnicos subjacentes. Primeiramente, como podemos alinhar os requisitos de força de selagem com o material de papel do cliente? Com ​​a VFFS contínua, é muito mais difícil criar uma selagem adequada enquanto o filme está em movimento contínuo. Para solucionar isso, estabelecemos parcerias com fabricantes de selantes inovadores e fazemos modificações no conjunto do tubo de formação (FTA), levando em consideração especificamente o tempo e a temperatura necessários para selar adequadamente as embalagens com o material escolhido pelo cliente. Da mesma forma, configurar as "garras" para perfurar furos para pinos em papel, em vez de plástico, exige uma reinvenção da ferramenta. Para plástico, é comum perfurar os furos derretendo-os no plástico. Por razões óbvias, isso não funciona para papel. Em vez disso, adotamos um sistema de perfuração a frio, já utilizado em outros sistemas de embalagem que manuseiam papel. Por meio de modificações como essa, temos visto fabricantes de alimentos e proprietários de marcas criarem mudanças sustentáveis ​​de forma rápida e econômica. Também estamos presenciando grandes avanços em soluções de embalagens sustentáveis ​​para embaladoras horizontais e, em nossa empresa irmã, a BW Integrated Systems, na automação de sistemas de colocação e desempilhamento para integrar rapidamente recipientes de material fibroso em fábricas de produção de alimentos.

10 de novembro de 2021

ThieleOmniStar | Ensacamento" data-sf-ec-immutable="">Ensacadoras OmniStar, incluindo balanças de inclusão de ingredientes, funis, PLCs e IHMs. Como resultado, eles conseguiram aumentar as taxas de produção, otimizar a precisão da combinação de produtos, reduzir os tempos de troca de ferramentas e melhorar a distribuição dos produtos. O Desafio Em 2019, a empresa de alimentos para animais de estimação descobriu que havia uma mistura inadequada de carne liofilizada em seus pacotes de 10 a 20 libras. Sacos para ração seca de animais de estimação. Embora o produto de inclusão liofilizada tivesse como meta 4%, a inclusão média real acabou ficando entre 3 e 7%. Eles precisavam que esse intervalo fosse reduzido a uma meta de 4%. O gargalo residia no sistema de entrega de inclusão da empresa, que cronometrava a inclusão do produto em vez de pesar o produto a ser incluído. Isso dificultou o controle e a distribuição adequados do processo de enchimento dos sacos, pois a densidade aparente do produto em grãos (27 lbs/ft³) era muito diferente da densidade do produto de carne liofilizada (9 lbs/ft³). Durante uma visita às instalações de embalagem de alimentos para animais de estimação, a BW Flexible Systems observou o problema subjacente com o sistema de inclusão existente e sugeriu uma solução alternativa que melhoraria a precisão da inclusão e a eficiência da produção. Dado que o produto liofilizado especial da empresa era muito caro, a empresa aceitou a proposta da BW Flexible Systems. A solução A solução da BW Flexible Systems foi criar balanças de distribuição de inclusões com design personalizado, para serem posicionadas acima das ensacadoras OmniStar existentes. Diferentemente dos sistemas de inclusão originais, a balança de inclusão da BW Flexible Systems pesava o produto antes de adicioná-lo à embalagem. O projeto da BWFS não correspondia à configuração existente, então eles personalizaram o sistema de distribuição para evitar a necessidade de modificar a tremonha de alimentação principal. Isso resultou em uma instalação mais rápida e econômica. A atualização do sistema de inclusão incluiu: Um novo processador Compact Logix com movimento CIP Todos os módulos de E/S necessários Novos funis para o sistema Inclusion Todo o hardware necessário Alterações nos programas de PLC e IHM, incluindo a adição de novos botões nas telas da IHM para configurar e operar o sistema de inclusão. Os resultados O sucesso deste projeto foi medido em relação a quatro objetivos predeterminados: aumentar a produção, melhorar a precisão da pesagem, reduzir o tempo de inatividade para manutenção e melhorar a distribuição do produto na embalagem. O projeto foi bem-sucedido em todas as quatro categorias: Aumento de 70% na produção ao combinar o produto de inclusão com os croquetes principais. A precisão da pesagem melhorou em 300%. A empresa de alimentos para animais de estimação calcula que o desperdício médio diminuiu de 2.5% para 5% após a instalação da solução BW Flexible Systems. Os tempos de troca de ferramentas e o tempo de inatividade melhoraram. A empresa afirmou que houve melhorias significativas nos tempos de troca de ferramentas e no tempo de inatividade em geral. A distribuição do produto foi aprimorada. Após esse projeto, a empresa afirmou ter obtido uma melhor distribuição do produto dentro da própria embalagem. Precisa adicionar ou aprimorar sua linha de produtos, ou tem uma aplicação de embalagem desafiadora? Entre em contato com nossa equipe de vendas hoje mesmo .

28 de outubro de 2021

BW Packaging Plataforma de sistemas. Este conteúdo contém trechos de sua entrevista com Jennifer Mackey, apresentadora convidada do podcast SLU International Business Now, em 4 de outubro de 2021. Como vocês sabem, sustentabilidade é um tema muito importante para mim. Por isso, quando fui convidada a falar sobre iniciativas de sustentabilidade nos negócios globais no podcast SLU International Business Now, aceitei com prazer a oportunidade de compartilhar alguns aprendizados e perspectivas que adquiri ao longo dos anos. Lembro-me de, há 20 anos, trabalhar na indústria de embalagens e, mesmo naquela época, dizer: "Precisamos de uma estratégia de embalagens ecológicas". As pessoas respondiam: "Ah, você sabe que isso é uma moda passageira. A consciência ambiental vem e vai". Eu me lembro de dizer: "Talvez seja uma moda passageira, mas não seria interessante participar da busca por uma solução para que isso não se tornasse apenas uma moda passageira?" Hoje, a sustentabilidade veio para ficar. Não é uma moda passageira. O mundo está muito mais consciente do impacto da humanidade no meio ambiente. Olhando para o futuro, acredito que seremos – e, francamente, devemos ser – desafiados a usar nossa criatividade e capacidade de inovação para trabalhar de forma a conservar nossos preciosos recursos e minimizar nosso impacto no planeta.BW Packaging O papel dos sistemas na sustentabilidadeBW PackagingA Systems desempenha um papel fundamental na cadeia de suprimentos para nossos clientes, que incluem grandes e pequenas marcas proprietárias de embalagens para qualquer produto encontrado em um supermercado. Esses clientes estão tentando administrar seus negócios de forma mais sustentável e fornecer embalagens mais sustentáveis ​​para os consumidores. Eles dependem de nós para fornecer o equipamento que lhes permitirá fazer isso. Isso significa que precisamos fornecer equipamentos que sejam eficientes em termos de operação, minimizem o desperdício e lhes proporcionem a capacidade de embalar os produtos em embalagens mais sustentáveis. Porque, à medida que as empresas de materiais e embalagens desenvolvem novas soluções mais sustentáveis, nossos clientes precisam poder utilizar esses materiais em nossos equipamentos, mesmo que nossos equipamentos tenham sido instalados antes da invenção desses materiais. Nosso papel e responsabilidade em todo esse processo é estabelecer parcerias com as empresas de materiais para saber o que está por vir e realmente entender as necessidades de nossos clientes. Dessa forma, podemos projetar equipamentos que não sejam apenas energeticamente eficientes, mas também adaptáveis, flexíveis e que possam ser facilmente modificados para atender às novas soluções de embalagens sustentáveis ​​à medida que o mundo as desenvolve. Orientando os clientes em suas jornadas de sustentabilidade. Quando você está tentando oferecer aos clientes uma solução, e não apenas equipamentos, o que é útil para eles é se você já descobriu como navegar nesse cenário. Empresas maiores, como a Nestlé ou a Unilever, têm verdadeiros exércitos de pessoas que entendem a legislação. Mas as empresas menores valorizam muito um fornecedor que entenda a complexidade do setor em que atuam. Nossa capacidade de entender a jornada de nossos clientes em busca da solução ideal é o motivo pelo qual eles confiam em nós. Por exemplo, na Europa, vemos claramente um nível muito maior de atenção, foco e, francamente, benefício em termos de custos com soluções de embalagens sustentáveis. O custo de uma solução de embalagem não sustentável para uma empresa europeia tende a ser muito maior do que para uma empresa americana. empresa sediada devido a diferenças legislativas. Mas como os EUA As empresas que vendem para a Europa precisam entender a legislação local. Como fornecedor internacional de soluções de embalagem, podemos ajudar com isso. Isso também se estende à infraestrutura. Por exemplo, a maioria dos copos de iogurte são feitos de poliestireno (PS) – e embora o PS seja reciclável, é um material que geralmente não é reciclado. Quando os clientes querem substituir o poliestireno, eles nos procuram e pedem alternativas. Se você opera na Dinamarca ou em outro país com uma rede robusta de compostagem industrial, podemos sugerir que consideremos o PLA, pois, como um bioplástico compostável derivado do milho, o PLA pode ter todos os atributos que procuramos. Se você opera em outro local, podemos recomendar o PET porque, assim como o PS, é um plástico derivado do petróleo, com a diferença de ser altamente reciclado. Então, qual é a evolução correta quando se parte de uma solução de embalagem não sustentável? Isso depende muito da infraestrutura, da legislação e de vários outros fatores da sua região. Como nossos clientes lidam com isso? Isso faz parte do que fazemos como fornecedores de soluções. Trazemos essa experiência para ajudá-los a tomar a decisão certa sobre qual deve ser a solução de embalagem para suas necessidades. Mudança organizacional sistêmica Como líderes nos negócios globais, precisamos encontrar novas maneiras de desenvolver a competência organizacional que realmente impulsionará a inovação nessa área de sustentabilidade. Para mim, esse é um desafio multifacetado. Isso exige ampla especialização e cooperação, pois a sustentabilidade é um tema muito complexo. ParaBW Packaging Sistemas significa ter em nossa equipe pessoas com experiência e conhecimento em uma ampla gama de soluções de embalagem. Também exige fortes relações com a indústria e alinhamento com fornecedores de materiais e embalagens, pois não queremos vender aos nossos clientes um equipamento que se tornará obsoleto em dois anos. Como minha equipe está espalhada pelo mundo em todas as nossas 28 unidades fabris, o processo se torna essencial. Estamos constantemente coletando feedback dos clientes, testando novos materiais e compartilhando nossas descobertas em toda a organização para criar mudanças sustentáveis ​​para nossos clientes e para o planeta. Como líderes e organizações do futuro, essa é a mudança sistêmica que precisamos incorporar em nossas organizações.

14 de outubro de 2021

Accraply Estão sendo feitos avanços para se manterem à frente das demandas dos clientes, mantendo a OEE (Eficiência Global do Equipamento). Ricardo Howlett, AccraplyO líder global da linha de produtos da [nome da empresa], foi recentemente entrevistado pela Packaging Digest para compartilhar suas ideias sobre como os aplicadores de rótulos termoencolhíveis estão evoluindo para atender a esses desafios. Segue abaixo um trecho de sua entrevista. Quais avanços recentes você observou em aplicadores de rótulos termoencolhíveis? O mercado de filmes termoencolhíveis é muito dinâmico, com o desenvolvimento contínuo de filmes novos e mais avançados. Esses avanços certamente estão tendo um impacto nas máquinas de aplicação de rótulos termoencolhíveis. A tendência mais significativa que observamos é a redução da espessura dos filmes termoencolhíveis. Isso tem impacto no projeto do sistema de corte da máquina de aplicação de manga termoencolhível. Os sistemas de corte agora precisam cortar filmes mais finos e macios em velocidades mais altas. Como esses sistemas avançados se comparam aos equipamentos padrão existentes? Com a tendência de cortar filmes mais finos e flexíveis em velocidades mais altas, o controle da manga termoencolhível durante o ciclo de corte é crucial. Esses sistemas geralmente utilizam os controles mais avançados para permitir o máximo controle da manga durante o processo de corte. Com a necessidade de controle sendo primordial, vemos a necessidade de monitorar a OEE (Eficiência Global do Equipamento) por meio de coleta de dados e diagnósticos avançados. Para atingir esse objetivo, a tecnologia de interface homem-máquina (IHM) SMART é utilizada em muitas máquinas de aplicação de rótulos termoencolhíveis, proporcionando ao usuário final total transparência e compreensão do desempenho do seu sistema de rótulos termoencolhíveis. Quais são os benefícios desses avanços para compradores/usuários de máquinas de embalagem? A vantagem para os compradores/usuários é que, se a máquina de aplicação de mangas correta for selecionada, ela será avançada o suficiente para lidar com a tendência de corte de filmes mais finos e flexíveis em velocidades mais altas, ampliando assim o mercado para o usuário utilizar uma gama maior de filmes termoencolhíveis e oferecendo mais opções aos proprietários de marcas, já que filmes mais finos reduzem o peso e o volume para logística e as emissões de CO2. Quais áreas dos aplicadores de rótulos termoencolhíveis ainda precisam de melhorias e por quê? As áreas de um sistema de rótulos termoencolhíveis em que estão sendo trabalhados são aquelas que podem ser consideradas as mais desafiadoras, ou seja, os túneis de encolhimento. Com o avanço contínuo da película termoencolhível, os túneis de encolhimento são partes igualmente importantes do processo e estão sendo aprimorados tecnologicamente na busca por rótulos termoencolhíveis com acabamento perfeito. A escolha do túnel correto é crucial para obter o melhor resultado final possível do produto. O que vem a seguir e quando poderemos ver novas melhorias nas máquinas aplicadoras de rótulos termoencolhíveis? À medida que a indústria continua atenta à sustentabilidade e à pegada de carbono, poderá encontrar maneiras de reduzir o tamanho das mangas utilizando menos energia e com maior aproveitamento de energias renováveis. Para obter mais informações, entre em contato.Accraply Para saber mais sobre as soluções de manga termoencolhível que eles oferecem.

24 de agosto de 2021

Introdução De acordo com uma pesquisa da McKinsey & Company de 2020 sobre sustentabilidade em embalagens , 55% dos entrevistados nos EUA disseram estar extremamente ou muito preocupados com o impacto ambiental das embalagens de produtos, e 60 a 70% dos consumidores afirmaram que pagariam mais por embalagens sustentáveis. Com um mercado pronto para mudanças, as maiores empresas de alimentos embalados dos Estados Unidos anunciaram compromissos ambiciosos para tornar 100% de suas embalagens recicláveis ​​ou reutilizáveis ​​até 2025. Embora esses compromissos representem um progresso rumo a um mercado de alimentos embalados mais sustentável, empresas pioneiras como a ConAgra e a Nestlé tiveram que superar diversos obstáculos subjacentes sobre como cumprirão suas promessas. Identificar equipamentos de embalagem que operem de forma eficiente nas taxas de produção atuais, sem comprometer a integridade das novas embalagens ecológicas, pode ser um desafio. Neste artigo, vamos analisar mais de perto o que está impulsionando a demanda por soluções de embalagens sustentáveis ​​e examinar como algumas empresas de bens de consumo, fornecedores de materiais e fabricantes de equipamentos estão se unindo para levar tigelas à base de fibra ao mercado em larga escala. A geração Y exige mudanças. Entre o número crescente de consumidores que pressionam as empresas de bens de consumo embalados (CPGs) por mudanças sustentáveis, os millennials têm sido os mais inflexíveis. Em uma entrevista recente com o CEO da ConAgra, Sean Connolly , o apresentador do programa Mad Money, Jim Cramer, perguntou a Connolly sobre a decisão de mudar toda a linha de produtos Healthy Choice Power Bowls® da ConAgra para atender ao que Cramer chamou de um enorme grupo de consumidores com dificuldades financeiras. "É a primeira geração que ganha menos dinheiro que seus pais, então precisamos oferecer a eles uma solução superconveniente, mas não podemos comprometer a qualidade da comida", disse Connolly. "Então, pegamos um negócio antigo e estagnado, o modernizamos e o fizemos crescer novamente, impulsionado pela geração millennial." Um dos primeiros marcos na jornada de sustentabilidade da ConAgra para 2025, a conversão da linha Healthy Choice Power Bowls® de tigelas de plástico para tigelas biodegradáveis ​​à base de fibra desmistificou uma ideia errada do setor de que as embalagens à base de fibra não são compatíveis com a automação. A transição do plástico para a fibra Enquanto a indústria alimentícia continua debatendo os méritos do PET, PP e outros plásticos recicláveis, os consumidores têm recebido bem as tigelas de fibra vegetal como uma melhoria em relação às tigelas de plástico descartáveis. Empresas como a Footprint , uma empresa americana de ciência de materiais, estão firmando parcerias com a BW Integrated Systems.StreamfeederStreamfeeder, que se especializa no projeto e fabricação de soluções de automação inovadoras. "As modificações necessárias nos equipamentos representaram um desafio", disse Bassett. "Ao firmarmos parceria com StreamfeederA Footprint adquiriu o conhecimento necessário para desenvolver materiais que funcionem com as máquinas existentes, nas taxas de produção adequadas que os fabricantes de alimentos procuram." Como automatizar a remoção do empilhamento de tigelas de fibra Do ponto de vista dos equipamentos, as máquinas de desempilhamento por parafuso são amplamente utilizadas para separar bandejas e recipientes de plástico no mercado de alimentos congelados. No entanto, os recipientes de fibra não se adaptam bem a essas máquinas. Isso ocorre, em parte, porque, enquanto o espaçamento entre os recipientes de plástico em uma pilha é consistente e previsível, o espaçamento entre os recipientes de fibra é menos previsível. Isso pode causar desempilhamento impreciso dos recipientes, danos aos mesmos e, consequentemente, atrasos na produção para os fabricantes de alimentos. Com máquinas de desempilhamento do tipo "pick-and-place" , isso não é um problema. Streamfeeder, umBW Packaging A marca possui uma longa história e profundo conhecimento em tecnologia de pick-and-place. É isso que torna seu produto vantajoso em relação a outros similares, segundo a empresa. StreamfeederDoug Schulz, gerente nacional de vendas da empresa. "Ed Thiele, Fundador da Thiele Tecnologias, que foi adquirida pela BW Packaging "Schulz disse: 'Systems foi o avô da tecnologia pick-and-place. Em certo momento, ele detinha praticamente todas as patentes sobre isso. Porque Streamfeeder Com uma vasta experiência neste tema, conseguimos encontrar uma solução adequada ao produto do cliente e fazer as modificações necessárias para que ele possa realmente automatizar o processo.Streamfeeder A empresa utilizou sua vasta experiência para desenvolver controles de materiais especificamente projetados para trabalhar com produtos complexos, como celulose e papel. Essa tecnologia possibilita que empresas de embalagens de alimentos, que tradicionalmente utilizam plásticos, façam a transição para os novos produtos ecologicamente corretos. Palavras finais À medida que o apetite do consumidor por produtos ecológicos cresce nos EUA, as marcas ambientalmente conscientes continuarão a conquistar mais espaço nas prateleiras dos supermercados. Os proprietários de marcas que desejam participar dessa tendência precisam estabelecer parcerias com fornecedores comprometidos com a inovação, os testes e a expansão de soluções de embalagens sustentáveis, como a acima. Streamfeeder e Pegada. Links relacionadosStreamfeeder(Sistemas automatizados de colocação e desempilhamento) Tigelas de fibra vegetal (Pegada)

20 de julho de 2021

Thiele Implementou o Monitor de Tempo de Inatividade — para dar voz à sua máquina.ThieleO Monitor de Tempo de Inatividade fornece uma visão geral de todas as condições que impediram o sistema de funcionar no modo automático ao longo do dia, bem como o tempo acumulado de cada condição. O que diferencia o monitor de tempo de inatividade é que Thielededicou tempo para aprimorar sua apresentação. O monitor de tempo de inatividade fornece informações detalhadas sobre o seu sistema em formato gráfico e numérico, permitindo que você analise rapidamente os dados e determine o que, se houver, precisa ser resolvido. Vamos analisar mais detalhadamente a tela do Monitor de Tempo de Inatividade para ver o que está acontecendo neste exemplo. Lendo o Monitor de Tempo de Inatividade Como você verá (e talvez já tenha percebido), ler o monitor de tempo de inatividade é rápido e fácil, mas vamos nos aprofundar para entendê-lo. A seguir, examinamos uma linha de dados fornecida. Primeira linha: Total de tempo de inatividade do dia atual Seção Explicação UM Tempo total acumulado do evento (minutos/segundos) B Um gráfico de barras do tempo total, escalonado para 180 minutos. (curto prazo) ou 1440 minutos (longo prazo) C Contagem - o número de vezes que este evento ocorreu. D Nome do evento - um nome legível para cada evento A barra superior do Monitor de Tempo de Inatividade exibe o Tempo Total de Inatividade do Dia Atual para esta máquina. Diferentemente das linhas abaixo, que detalham os eventos individuais que compõem esse total, aqui não há nenhuma porcentagem listada, já que se trata do total diário (portanto, sempre 100%). Assim como todas as linhas, o gráfico possui duas escalas: 0-180 minutos - Para tempos totais mais curtos. 0-1140 minutos - Para períodos de inatividade superiores a 180 minutos. À primeira vista, podemos ver que ocorreram 150 eventos, totalizando 260 minutos de inatividade. Como o tempo total de inatividade ultrapassou 180 minutos, a escala do gráfico aumentou para 1440 minutos. Agora, vamos explorar o verdadeiro poder do Monitor de Tempo de Inatividade: ele oferece uma visão geral e fácil do tempo de inatividade! Linhas de eventos de tempo de inatividade Como você pode ver, cada linha contém as seguintes informações para cada entrada: Seção Explicação UM Tempo total acumulado do evento (minutos/segundos) B Um gráfico de barras do tempo total, escalonado para 180 minutos. (curto prazo) ou 1440 minutos (longo prazo) C Percentagem do tempo total de inatividade da máquina que este evento representa. D Contagem - o número de vezes que este evento ocorreu. E Nome do evento - um nome legível para cada evento Analisando o exemplo acima, vemos rapidamente que a porta de proteção da máquina a parou 22 vezes , resultando em 39 minutos de tempo de inatividade. Interessante, não é? MAS, também podemos ver que esse evento é responsável por 15% do tempo de inatividade atual da máquina. Agora estamos começando a ter uma ideia da gravidade do problema causado por esse evento. Mas e aquele gráfico de barras? Para entender o quão poderoso esse recurso pode ser, vamos voltar ao exemplo em tela cheia. Observe novamente esse gráfico. Agora sabemos, à primeira vista, como esse problema se compara a outras paralisações que ocorreram. O gráfico de barras pode chamar rapidamente a sua atenção para os eventos que mais impactam o funcionamento normal da máquina. Assim, na imagem de exemplo, podemos ver que a porta de segurança está sendo aberta com bastante frequência, mas que esse é apenas o terceiro fator que mais contribui para o tempo de inatividade em nossa máquina teórica. Constatamos que o operador tem parado a máquina com frequência, o que representa 45% do tempo total de inatividade da máquina naquele dia. Depois, há a fila da espera na balança . E agora é hora de falar sobre por que algumas dessas fileiras são Roxo 1. As linhas roxas indicam períodos de inatividade que não são culpa da máquina. Esses eventos ocorreram a montante ou a jusante da máquina, fazendo com que ela esperasse. Em nosso exemplo acima, vemos que 20% (52 minutos) do nosso tempo total de inatividade pode ser atribuído à máquina "Aguardando Balanças" e que isso aconteceu 30 vezes ao longo do dia. Juntando tudoThieleO monitor de tempo de inatividade facilita a análise das informações coletadas sobre o tempo de inatividade da máquina, apresentando esses dados em uma tela de fácil compreensão. Em nosso exemplo, sabemos que os principais fatores de tempo de inatividade do dia se dividem da seguinte forma: O operador está parando a máquina com frequência e abrindo as portas de proteção constantemente. Também parece haver uma lentidão afetando a balança, que está impactando a ensacadeira. E pronto. Seus três maiores problemas identificados em apenas três segundos. Sem precisar analisar dados complexos em busca de padrões. ThieleO Monitor de Tempo de Inatividade elimina as suposições da análise de tempo de inatividade, mostrando o que está acontecendo e ajudando você a ser mais produtivo, resolvendo problemas rapidamente. Notas de rodapé 1 : A implementação das cores da tela pode variar de máquina para máquina. Os relatórios de eventos de inatividade que não são culpa da máquina serão exibidos com um deslocamento e em uma cor diferente dos demais eventos de inatividade relacionados à máquina.

18 de maio de 2021

Na hora de escolher o equipamento certo para embalagem de laticínios, existem diversas opções disponíveis. No entanto, para máquinas de embalagem de iogurte, existem apenas duas classificações de máquinas entre as quais os processadores de laticínios geralmente escolhem: máquinas de formação, enchimento e selagem (FFS) e máquinas de enchimento e selagem (FS). A escolha do tipo de máquina mais adequado e econômico para o seu negócio depende, em grande parte, de alguns fatores operacionais e específicos da empresa. Neste artigo, compararemos as vantagens e desvantagens das máquinas de iogurte FFS e FS e ofereceremos dicas sobre quando você pode optar por uma opção em vez da outra. Antes de analisarmos as vantagens e desvantagens, vamos estabelecer o contexto com as definições básicas de máquinas FFS e FS e por que um processador de iogurte ou laticínios pode optar por uma em vez da outra. O QUE É FFS? As máquinas de formação, enchimento e selagem (FFS) utilizam calor e pressão de ar para converter um filme plástico em copos com formatos personalizados, que são então enchidos, selados e cortados. Versatilidade, higiene e custos de mão de obra reduzidos estão entre os principais benefícios que tornam as máquinas FFS atraentes para processadores de iogurte e laticínios. O QUE É FS? As máquinas de enchimento e selagem (FS) são utilizadas para encher e selar copos pré-moldados. Eficiência de custos em baixos volumes, tamanho reduzido e flexibilidade de SKU no final da linha estão entre os principais motivos pelos quais uma processadora de iogurte ou laticínios pode optar por uma máquina FS. FFS VS FS: MÁQUINAS DE EMBALAGEM DE IOGURTE [INFOGRÁFICO] O QUE ISTO SIGNIFICA PARA AS EMPRESAS DE PROCESSAMENTO DE LATICÍNIOS Despesas Operacionais (OPEX) As despesas operacionais (OPEX) consistem nos custos contínuos associados à operação e manutenção de uma máquina ou sistema. A vantagem entre FS e FFS depende em grande parte dos volumes de produção. O modelo FS oferece custos operacionais (OPEX) favoráveis ​​para volumes inferiores a 12,000, enquanto o modelo FFS é preferível para volumes superiores a 12,000. Por projeto, as máquinas FFS podem atingir taxas de produção mais altas do que as máquinas FS e permitem necessidades de automação mais complexas. A taxa de produção refere-se à quantidade de mercadorias e/ou produtos que passam por uma máquina ou sistema de embalagem a uma determinada velocidade. Algumas máquinas FFS podem incluir até 3 máquinas de enchimento. As máquinas FS são comumente usadas para a troca entre múltiplos produtos fabricados em lotes menores e, portanto, são projetadas com foco na ergonomia do operador e na facilidade de troca . A troca é o tempo de transição entre a produção de um item (ou SKU) e a de outro em um processo de fabricação. Algumas máquinas realizam a troca utilizando um sistema de "receitas", no qual os parâmetros para diferentes produtos são armazenados e, em seguida, inseridos no banco de dados de parâmetros da máquina. Isso permite que uma máquina de embalagem processe diferentes pesos, tamanhos e volumes com precisão, priorizando a flexibilidade. Requisitos operacionais Com uma máquina de laticínios FFS, você pode esperar custos de mão de obra mais baixos, pois um único operador pode operar duas máquinas FFS simultaneamente. As máquinas FS, por outro lado, geralmente exigem de 2 a 3 operadores por máquina. Como a operação de máquinas FS exige mais mão de obra, as indústrias de laticínios que as utilizam tendem a apresentar taxas de rotatividade de funcionários mais altas do que as que utilizam máquinas FFS. Por outro lado, as máquinas FS exigem menos operações de manutenção, resultando em custos de mão de obra mais baixos para manutenção. As máquinas FS também costumam ter uma área ocupada menor do que as máquinas FFS, o que lhes confere uma vantagem para as indústrias de laticínios que trabalham com requisitos de espaço restritos. Sustentabilidade A tecnologia FFS pode alegar uma pegada de carbono menor do que a FS, pois requer menor consumo de energia. A pegada de carbono é a quantidade total de emissões de gases de efeito estufa à base de carbono causadas pelo consumo de combustíveis fósseis por uma determinada pessoa, produto, serviço ou fabricante. Também pode alegar custos de transporte e emissões mais baixos, pois o filme pesa menos e requer menos espaço para transporte do que os copos pré-moldados. Além disso, o FFS também permite que os operadores reduzam a espessura do plástico e, consequentemente, o consumo de plástico. EnquantoSynerlinkSynerlink Oferecesuporte em design de embalagens industriais para ajudar as empresas de laticínios a diferenciar o design de suas embalagens e se destacar da concorrência nas prateleiras dos supermercados. Qualidade do copo As indústrias de laticínios que utilizam máquinas FFS também mantêm maior controle sobre as especificações de qualidade de seus copos para produções de maior volume. Elas podem definir e verificar a qualidade do material utilizado na fabricação dos copos e ter certeza de que, ao empilhá-los em um palete, esses copos não se romperão sob a pressão. Copos pré-moldados de alta qualidade para máquinas FS também podem ser adquiridos, porém, a um custo unitário mais elevado. Por esse motivo, copos pré-moldados de maior qualidade tendem a ser a opção preferida quando o volume de produção é menor. Requisitos de higiene A FFS possui excelentes capacidades de ultralimpeza para produtos lácteos vendidos em ambientes refrigerados. Por exemplo, Synerlink As máquinas FFS garantem a descontaminação adequada (ultralimpeza) do interior do copo antes das etapas de "enchimento" e "selagem" do processo FFS. A tecnologia FS proporciona aos processadores de laticínios maior acesso a níveis mais elevados de descontaminação logarítmica de seus materiais de embalagem. Formatos de embalagem As máquinas FFS permitem que os processadores de laticínios produzam embalagens múltiplas de iogurte sem precisar pagar por embalagens adicionais de plástico extensível ou papelão . A embalagem secundária serve para manter juntas as unidades da embalagem primária, geralmente para facilitar o transporte dos produtos. Por exemplo, enquanto a caixa que contém as latas de cerveja individuais funciona como embalagem secundária, as próprias latas funcionam como embalagem primária. Isso ocorre porque, por sua natureza, uma máquina FFS permite que os processadores de laticínios definam seus próprios parâmetros para formatos, tamanhos e outras características das embalagens. Despesas de capital (CAPEX) Ao escolher entre uma máquina de embalagem de iogurte FS e FFS, é importante considerar os custos de capital . Os custos de capital (CAPEX) são as despesas iniciais incorridas na compra do equipamento. Esses custos são geralmente despesas únicas, e fatores como projeto do equipamento, licenças, instalação, etc., são comparáveis. Nesse aspecto, nem a FS nem a FFS apresentam vantagem uma sobre a outra. ESCOLHENDO UMA MÁQUINA DE EMBALAGEM DE IOGURTE Escolher entre FFS e FS é apenas a primeira de muitas decisões que você precisará tomar ao selecionar uma nova máquina de embalagem de iogurte. Dentro de ambas as classificações, existem diversos fatores que determinarão qual máquina específica é a ideal para você. Para obter ajuda na busca da máquina de embalagem de iogurte perfeita para o seu negócio, entre em contato. Synerlink hoje. Contate-nos RECURSOS RELACIONADOSDairy Packmáquinas envelhecidas FFS 101: Como funciona uma máquina de formar, encher e selar (BoI) Máquinas de Formação, Enchimento e Selagem (Resumo de Embalagens)

11 de maio de 2021

Na hora de escolher o equipamento certo para embalagem de laticínios, existem diversas opções disponíveis. No entanto, para máquinas de embalagem de iogurte, existem apenas duas classificações de máquinas entre as quais os processadores de laticínios geralmente escolhem: máquinas de formação, enchimento e selagem (FFS) e máquinas de enchimento e selagem (FS). A escolha do tipo de máquina mais adequado e econômico para o seu negócio depende, em grande parte, de alguns fatores operacionais e específicos da empresa. Neste artigo, compararemos as vantagens e desvantagens das máquinas de iogurte FFS e FS e ofereceremos dicas sobre quando você pode optar por uma opção em vez da outra. Antes de analisarmos as vantagens e desvantagens, vamos estabelecer o contexto com as definições básicas de máquinas FFS e FS e por que um processador de iogurte ou laticínios pode optar por uma em vez da outra. O que é FFS? As máquinas de formação, enchimento e selagem (FFS) utilizam calor e pressão de ar para converter um filme plástico em copos com formatos personalizados, que são então enchidos, selados e cortados. Versatilidade, higiene e custos de mão de obra reduzidos estão entre os principais benefícios que tornam as máquinas FFS atraentes para processadores de iogurte e laticínios. O que é FS? As máquinas de enchimento e selagem (FS) são utilizadas para encher e selar copos pré-moldados. Eficiência de custos em baixos volumes, tamanho reduzido e flexibilidade de SKU no final da linha estão entre os principais motivos pelos quais uma processadora de iogurte ou laticínios pode optar por uma máquina FS. O que isso significa para as indústrias de laticínios Despesas Operacionais (OPEX) A vantagem em termos de despesas operacionais (OPEX) entre o modelo FS e o FFS depende, em grande parte, dos volumes de produção. O modelo FS oferece custos operacionais (OPEX) favoráveis ​​para volumes inferiores a 12,000, enquanto o modelo FFS é preferível para volumes superiores a 12,000. Por projeto, as máquinas FFS podem atingir taxas de produção mais altas do que as máquinas FS e permitem necessidades de automação mais complexas. Algumas máquinas FFS podem incluir até 3 máquinas de enchimento. As máquinas FS são comumente usadas para alternar entre vários produtos fabricados em lotes menores e, portanto, são projetadas com foco na ergonomia do operador e na flexibilidade de troca. Requisitos operacionais Com uma máquina de laticínios FFS, você pode esperar custos de mão de obra mais baixos, pois um único operador pode operar duas máquinas FFS simultaneamente. As máquinas FS, por outro lado, geralmente exigem de 2 a 3 operadores por máquina. Como a operação de máquinas FS exige mais mão de obra, as indústrias de laticínios que as utilizam tendem a apresentar taxas de rotatividade de funcionários mais elevadas do que as que utilizam máquinas FFS. Por outro lado, as máquinas FS exigem menos operações de manutenção, resultando em custos de mão de obra mais baixos para manutenção. As máquinas FS também costumam ter uma área ocupada menor do que as máquinas FFS, o que lhes confere uma vantagem para as indústrias de laticínios que trabalham com requisitos de espaço restritos. Sustentabilidade A FFS pode alegar uma pegada de carbono menor do que a FS porque requer menor consumo de energia. Também pode alegar custos de transporte e emissões mais baixos, pois o filme pesa menos e requer menos espaço para transporte do que os copos pré-moldados. Além disso, o FFS também permite que os operadores reduzam a espessura do plástico e, consequentemente, o consumo de plástico. EnquantoBW PackagingBW Packaging Oferece suporte em design de embalagens industriais para ajudar as empresas de laticínios a diferenciar o design de suas embalagens e se destacar da concorrência nas prateleiras dos supermercados. Qualidade do copo As indústrias de laticínios que utilizam máquinas FFS também mantêm maior controle sobre as especificações de qualidade de seus copos para produções de maior volume. Elas podem definir e verificar a qualidade do material utilizado na fabricação dos copos e ter certeza de que, ao empilhá-los em um palete, esses copos não se romperão sob a pressão. Copos pré-moldados de alta qualidade para máquinas FS também podem ser adquiridos; no entanto, o preço unitário é mais elevado. Por esse motivo, copos pré-moldados de maior qualidade tendem a ser a opção preferida quando o volume de produção é menor. Requisitos de higiene A FFS possui excelentes capacidades de ultralimpeza para produtos lácteos vendidos em ambientes refrigerados. Por exemplo, BW Packaging As máquinas FFS garantem a descontaminação adequada (ultralimpeza) do interior do copo antes das etapas de "enchimento" e "selagem" do processo FFS. A tecnologia FS proporciona aos processadores de laticínios maior acesso a níveis mais elevados de descontaminação logarítmica de seus materiais de embalagem. Formatos de embalagem As máquinas FFS permitem que os processadores de laticínios produzam embalagens múltiplas de iogurte sem precisar pagar por embalagens adicionais de plástico extensível ou papelão. Isso ocorre porque, por sua própria natureza, uma máquina FFS permite que os processadores de laticínios definam seus próprios parâmetros para formatos, tamanhos e outros detalhes das embalagens. Despesas de capital (CAPEX) Ao escolher entre uma máquina de embalagem de iogurte FS e FFS, os custos de investimento são comparáveis. Nenhuma das duas apresenta vantagem sobre a outra nesse aspecto. Como escolher uma máquina de embalagem de iogurte Escolher entre FFS e FS é apenas a primeira de muitas decisões que você precisará tomar ao selecionar uma nova máquina de embalagem de iogurte. Dentro de ambas as classificações, existem diversos fatores que determinarão qual máquina específica é a ideal para você. Para obter ajuda na busca da máquina de embalagem de iogurte perfeita para o seu negócio, entre em contato. BW Packaging hoje.

30 de abril de 2021

<p>As Benjamin Franklin said, “By failing to prepare, you are preparing to fail.” This is true of packaging machine maintenance. When a motor fails or a machine breaks down, it results in unplanned downtime and, usually, the high cost of emergency maintenance support. If you’ve ever experienced this, you might have asked yourself “could I have prevented this from happening?” Often, the answer is yes. &nbsp;</p><p>Taking a proactive approach to maintenance can reduce unplanned downtime and the long-term expense of maintaining your packaging equipment. In today’s post, six packaging experts will explore several tactics that <span style="text-decoration: underline">co-packers^{A co-packer (or contract packager) is a company that packages and/or labels goods for another company or brand owner.}</span> can employ to better manage their machine maintenance costs including parts and service agreements, purposeful equipment design, and remote troubleshooting capabilities.</p><p>Today’s roundtable includes:</p><ul><li>William Graf, Managing Partner for Design Group</li><li>Jan-Pieter Grootendorst, Sales &amp; Marketing Expert for BW Flexible Systems</li><li>Daniel LoRusso, Director of System Sales in North America for BW Integrated Systems</li><li>Robert Redman, Managing Partner of Food and Beverage for Design Group</li><li>Todd Sandell, Sales Executive for BW Flexible Systems</li><li>Jeremy Stith, Partner for Design Group</li></ul><p class="is-hidden">Additional credentials for each of these experts are provided at the end of this post.<br><br><a href="https://go.bwpackagingsystems.com/pet-food-packaging-machine-cost" data-sf-ec-immutable="" target="_blank"><strong>Calculating pet food packaging machine costs? Download our FREE whitepaper.</strong></a></p><h2>How can co-packers keep machine maintenance costs low?</h2><p><strong>Grootendorst:</strong>&nbsp;Be proactive. Maintenance should be approached like a planned event unlike downtime, which often occurs without warning. For example, when we sell a machine to a customer, we provide a manual that defines the optimal process and schedule for maintenance tasks like cleaning, lubricating, and making other adjustments to the machine. Customers who complete these tasks within the recommended time frame experience less downtime and lower maintenance costs.</p><p><strong>Graf:&nbsp;</strong>Some of the manufacturers we work with are looking more into predictable maintenance and artificial intelligence tools. For example, your machine would be able to anticipate and warn you when a motor is going to fail. Or they might invest in tablets and <span style="text-decoration: underline">HMIs^{A human-machine interface (HMI) is the dashboard through which an operator interacts with packaging systems or equipment. Modern HMIs can offer operator training resources, provide preventative maintenance reminders, assist in troubleshooting machine malfunctions, and much more.}</span> that allow the operator to troubleshoot with the <span style="text-decoration: underline">OEM^{In the packaging industry, an original equipment manufacturer (OEM) is the company which manufactures the machinery used to facilitate the packaging process.}</span> remotely. It’s innovative, but is it worth the investment for a co-packer? Maybe or maybe not; if they can’t afford to hire people to do the maintenance, maybe it’s worth it. &nbsp;</p><p><strong>LoRusso:</strong>&nbsp;Preventative maintenance is all about selecting the right machine, comprised of the right components and finding a partner that understands the lifecycle of the machines. Each maintenance package should be specific to each co-packers’ needs.</p><h2>What should co-packers look for in parts and service agreements?</h2><p><strong>Sandell:&nbsp;</strong>It’s important to determine how available and accessible parts will be to a co-packer. Part of this is preventative; you want to keep enough wear parts on hand so you can replace parts quickly and continue operating with limited downtime. The other part is how quickly can you get technical support and parts from the OEM? Having the right agreement in place helps you resolve these situations faster.</p><p><strong>LoRusso:</strong>&nbsp;The customers we work with are often interested in lifecycle support.&nbsp; This essentially means we will provide them with the parts and services they’ll need throughout the life of the equipment. This includes maintaining spare parts lists, maintenance procedures, pre-scheduled audits, and so on. Co-packers should work with their supplier to come up with a package that supports their long-term maintenance needs, investment strategy and overall production needs.</p><h2>How does equipment design impact packaging machine maintenance costs?</h2><p><strong>LoRusso:&nbsp;</strong>Packaging line design is not just about the flow and placement of equipment, but the selection of the right equipment with the right design. Individual equipment designs should account for the frequency of specific maintenance tasks and provide efficient access for maintenance personnel. This will limit the time and duration required to perform frequent maintenance tasks. For example, we want to make lubrication or frequent wear part exchange easy to access. If you’re required to remove guards or major machine components for frequent maintenance, you may be lowering your entire line’s efficiency due to bad machine design.</p><p><strong>Sandell:&nbsp;</strong>The trend today is to reduce machinery components that need to be maintained and add features that operators can maintain without getting maintenance people involved. An example of this would be quick change and automation of equipment that does not require tools so that it can be done by an operator or a <span style="text-decoration: underline">changeover^{A changeover is the transition time from running one item (or SKU) in a manufacturing process to another.&nbsp; Some machines change over using the “recipe” system, where the parameters for different products are stored and then drawn into the machine parameter database. This allows a packaging machine to run different weights, sizes, and volumes with precision.}</span> person rather than bringing in a maintenance person who is usually more skilled than is necessary to change a machine over.</p><h2>How does remote support affect the costs associated with unplanned downtime?</h2><p><strong>Redman:&nbsp;</strong>When we consider unplanned downtime, we have to think about the skillsets of the available maintenance personnel. As equipment gets more technologically advanced, the required maintenance skillsets change and many facilities are located in rural areas where it may be difficult to draw these new skillsets into that geography.</p><p><strong>Stith:</strong>&nbsp;In addition to the predictive maintenance tools that were mentioned, another feature that is on the rise is OEM remote troubleshooting. By granting your OEM remote access to your facility and equipment, co-packers can have standby technical support to resolve downtime faster. Especially with COVID-19, more manufacturers are considering remote troubleshooting. It’s a cost that co-packers should consider – is there enough value in this service?</p><p><strong>Grootendorst:&nbsp;</strong>Troubleshooting with a support technician remotely via your machine’s HMI is something that has great value. It eliminates the downtime and costs associated with having to fly a technician out to your site. With remote support, you can have a technician dial in and solve the issue right away. Almost 90% of the issues we see from our customers can be solved this way.</p><p><strong>Did you find this content useful? Check out our first post on&nbsp;</strong><a href="/blog/post/pet-food-packaging-capital-costs" data-sf-ec-immutable=""><strong>planning &amp; capital costs</strong></a><strong>&nbsp;or our second post on&nbsp;</strong> <a href="/blog/post/pet-food-packaging-operational-costs" data-sf-ec-immutable=""><strong>operational &amp; production costs</strong></a>. </p><h2>About the Experts</h2><p>The BW Packaging Systems Pet Food Blog is built upon cooperation and sharing of information between experts across the pet food industry including equipment manufacturers, packaging line integrators, engineering consultants, private label brands, co-packers and more. This post includes insights from:</p><h3>Design Group</h3><p><a href="https://www.bwdesigngroup.com/our-solutions/packaging-systems" data-sf-ec-immutable="">Design Group</a>&nbsp;is a premier system integrator for a wide range of filling and packaging line solutions with extensive experience in material handling, printing, labeling, inspection systems, <span style="text-decoration: underline">secondary packaging^{Secondary packaging serves to hold together units of primary packaging, usually to ease the transportation of goods. For example, whereas the box that individual beer cans come in acts as secondary packaging, the cans themselves act as primary packaging.}</span> requirements and management information systems. They provide complete production systems, line upgrades and experienced professionals ready to complement their client’s project team. In this post, you heard from:</p><p><strong>Robert Redman<br></strong>Robert Redman is the Managing Partner of Food and Beverage market sector for Barry-Wehmiller Design Group.&nbsp; He brings 28 years of food and beverage experience to his company and its clients and is well-versed in packaging, process, controls and facility integration projects. Rob has provided oversight of multiple projects in the pet food industry including wet pet food, dry pet food, and treats production.</p><p><strong>William Graf<br></strong>William Graf is a Managing Partner for the Northeast Region at Barry-Wehmiller Design Group. He brings 20+ years of relevant experience and has in several capacities including project manager, engineering manager, director, partner and managing partner. &nbsp;</p><p><strong>Jeremy Stith<br></strong>Jeremy Stith is a Partner at Barry-Wehmiller Design Group.&nbsp; He brings 17 years of food and beverage experience to his company and its clients and is well-versed in packaging, process, controls and facility integration projects.&nbsp; Jeremy is especially familiar with pet food packaging solutions, as he has completed multiple projects in the pet food industry including wet pet food, dry pet food, and treats production.</p><h3>BW Flexible Systems</h3><p><a href="/markets/pet-food-and-pet-care" data-sf-ec-immutable="">BW Flexible Systems</a>&nbsp;is a leading producer of weighing and bag filling systems,&nbsp; SYMACH palletizers, conveying systems and wrapping machines for pet food&nbsp; and animal feed. They also have a wide range of vertical baggers and <span style="text-decoration: underline">horizontal flow wrappers^{Flow wrapping, also known as horizontal form fill sealing, is the process by which a consumer packaged good is placed on a conveyer belt, transported to the forming area, and wrapped in flexible packaging with a sealing material.}</span> to package treats, bones and other pet accessories, customized to meet each customer’s production, package style and economic requirements. In this post, you heard from:</p><p><strong>Jan-Pieter Grootendorst, M.Sc.<br></strong>Jan-Pieter Grootendorst is the Global Strategic Marketing and Innovation Leader of Bag Filling and Palletizing at BW Flexible Systems. Since 2018, he has been the EMEA APAC sales leader for BW Flexible Systems, SYMACH bag filling and palletizing. He brings multiple years of pet food packaging and palletizing experience to the global team.</p><p><strong>Todd Sandell<br></strong>Todd Sandell is a Sales Executive at BW Flexible Systems. He has nearly 40 years of experience in the petfood industry and packaging/palletizing systems through product development, product management, marketing, applications, business unit management and consultative sales.</p><h3>BW Integrated Systems</h3><p>Our <a href="/products/integrated-packaging-solutions" data-sf-ec-immutable="">Integrated Packaging Solutions</a> deliver industry-leading design and manufacture of end-of-line packaging equipment and robotic automation solutions, as well as the execution of integrated packaging systems. They provide several solutions to the pet food industry including material handling and palletizing, depalletizing, bliss and tray forming/erecting, cartoning and case packing, and systems integration services.</p>

22 de abril de 2021

A Super Store Industries , uma empresa de embalagem terceirizada localizada no norte da Califórnia, buscava uma solução de enchimento de copos com dois sabores para seu cliente, a Tillamook County Creamery Association (TCCA), que estava desenvolvendo um produto exclusivo da Tillamook® Creamery Collection com dois iogurtes misturados em cada copo, permitindo que as pessoas criem a sua combinação perfeita. O produto permite a adição de coberturas como granola e frutas diretamente no copo reutilizável exclusivo, que também possui uma tampa de encaixe. Tendo tomado conhecimento sobre BW PackagingCom o envolvimento da Super Store em um projeto com outra processadora de iogurte americana, a empresa recorreu a uma BW Packaging Solução para enchimento de potes com uma máquina RM90C equipada com um sistema modular de enchimento por bico duplo. Ao longo de todo o projeto, estivemos sempre disponíveis para apoiar as equipes da SSI e da TCCA no projeto, desenvolvimento, testes e instalação da máquina de enchimento. Com prazos muito apertados e dificuldades imprevistas, este projeto foi desafiador, mas gratificante. De fato, a disseminação da COVID-19 e as consequentes restrições de viagem e medidas de segurança durante a fase de testes do produto não nos impediram de cumprir o cronograma ou os altos padrões de qualidade exigidos para o enchimento. Apesar desses obstáculos, cumprimos nossos compromissos e garantimos a total satisfação do cliente. Recebemos mensagens de agradecimento de vários membros da equipe da TCCA, incluindo a Cientista Sênior de Desenvolvimento de Produtos, Anna Ku: “Gostaria de agradecer a toda a equipe da BWFC pela atenção e dedicação em garantir que o lançamento da Tillamook® Creamery Collection ocorresse sem problemas”, disse Ku. “O produto ficou maravilhoso!” O lançamento bem-sucedido do copo da Tillamook® Creamery Collection representa a segunda grande conquista no mercado americano de iogurte premium, consolidando ainda mais a posição da marca. BW PackagingA reputação da empresa em fornecer equipamentos de embalagem de qualidade em todo o mundo.

15 de abril de 2021

Uma das melhores maneiras de maximizar a produção e otimizar a eficiência da embalagem com uma máquina de enchimento de sacos é garantir que a posição OPEN do bico seja maximizada em relação ao tamanho do saco. O conjunto do bico possui duas posições básicas: OPEN e CLOSED . Em um ambiente de produção com diferentes tamanhos de sacos, a posição OPEN deve ser cuidadosamente determinada para que o bico abra ao máximo para cada tamanho específico de saco. O servomotor registra o valor " O " na posição fechada e é ajustável incrementalmente para larguras da face do saco maiores que 11 polegadas. Isso permite que o bico se OPEN a praticamente qualquer tamanho e se encaixe perfeitamente. Se o bico de enchimento do saco abrir demais, o saco pode rasgar. Se não abrir o suficiente, o bico restringirá o fluxo do produto e, portanto, aumentará o tempo de despejo, diminuindo desnecessariamente a taxa de embalagem. Manter o bico aberto na posição ideal também ajuda a reduzir a poeira, pois o encaixe força a poeira em direção ao sistema de evacuação de poeira. Ter a posição de abertura do bico ajustável por servomotor a partir da IHM representa uma grande melhoria em relação ao tradicional ajuste mecânico por haste roscada com botão . Quanto mais tamanhos de sacos forem utilizados, mais vantajoso se torna o bico com ajuste por servomotor. Cada receita de SKU inclui o valor da posição de abertura do bico. Durante a execução, a posição de abertura do bico pode ser ajustada, se necessário.ThieleO recurso de bico ajustável permite trocas rápidas e precisas. Pronto para saber mais? Entre em contato com seu representante. Thiele representante.

7 de abril de 2021

BW PackagingPrevê-se que a premiada interface HMI Opview™ da [marca] alcance uma alta taxa de crescimento de mercado devido à demanda por HMIs móveis. A capacidade de se conectar remotamente a uma máquina e acessar todas as informações necessárias para obter uma visão mais abrangente das operações de etiquetagem, aumentando assim a produtividade geral da fábrica, é mais desejável do que nunca. A COVID-19 também reforçou a importância da conectividade remota e da simplificação das operações. Lista de verificação de rotulagem HMI Ao escolher uma máquina de etiquetagem automática, existem vários critérios relacionados à interface homem-máquina (IHM) que devem ser considerados para melhorar a OEE (Eficiência Global do Equipamento). A seguir, apresentamos uma lista de perguntas que podem ser usadas para avaliar as IHMs (Interfaces Homem-Máquina) de máquinas de etiquetagem e comparar as opções de diversos fornecedores. 1. Recursos de treinamento para operadores Como essa interface homem-máquina (IHM) vai melhorar o treinamento de operadores? Algumas IHMs incluem tutoriais em vídeo e guias de treinamento sob demanda para simplificar a configuração e a operação. Eles também podem incluir um guia passo a passo para a integração de funções essenciais, manutenção e processos de recuperação de falhas, incluindo como maximizar a velocidade da máquina. Eles podem até estar disponíveis em vários idiomas para a força de trabalho multinacional de hoje. 2. Solução de problemas simplificada A interface HMI fornece links e instruções passo a passo para ajudar a solucionar problemas? As interfaces HMI podem guiar os operadores pelos passos necessários para resolver a falha e reiniciar a máquina. Ter essa funcionalidade como parte da IHM significa que os operadores não precisam consultar manuais. Eles podem resolver o problema imediatamente, minimizando o tempo de inatividade. 3. Lembretes de manutenção preventiva Permite agendar lembretes de manutenção preventiva? Os lembretes podem aparecer como tarefas diárias, semanais e mensais para sua equipe de operação e manutenção. Ao adotar uma abordagem proativa na manutenção de máquinas, os operadores conseguem evitar melhor as paradas não planejadas. 4. Níveis de usuário Você consegue controlar o acesso e a responsabilização? Para garantir a consistência do desempenho, algumas IHMs permitem definir diferentes níveis de usuário, limitando o acesso a parâmetros e/ou à gama de ajustes, conforme necessário. 5. Conectividade fora do local É possível conectar-se remotamente à interface homem-máquina (IHM)? Por exemplo, algumas IHMs permitem que os operadores acessem a configuração da máquina remotamente e até mesmo configurem informações de trilha de auditoria a partir de um computador, tablet ou smartphone. 6. Suporte remoto O fabricante da etiquetadora oferece suporte remoto via IHM (Interface Homem-Máquina)? Ter o controle remoto original do fabricante (OEM) na máquina através da interface homem-máquina (IHM) pode ajudar os operadores a resolver problemas de forma mais rápida e econômica. 7. Trocas rápidas A interface homem-máquina (IHM) foi projetada para permitir mudanças rápidas de formato? Algumas IHMs armazenam receitas e fornecem guias de troca em vídeo para auxiliar os operadores a reduzir o tempo de inatividade entre as trocas e a iniciar as operações mais rapidamente. 8. Relatórios de produtividade A interface homem-máquina (IHM) consegue exibir dados complexos, como a OEE (Eficiência Global do Equipamento) da máquina, em tempo real? Essa funcionalidade pode mostrar aos operadores onde está a falha e oferecer soluções para corrigi-la, o que pode ajudar a melhorar a eficácia da máquina a longo prazo. Essa funcionalidade pode ser acessada na tela e em tempo real por meio de assistência em vídeo.BW PackagingHMI OpView™ daBW Packaging desenvolveu uma IHM que atende a todos os critérios listados acima. A IHM OpView™ simplifica a operação e o treinamento, além de proporcionar maior acesso a um painel de análise avançado. Ademais, como a OpView™ agora é padrão em BW Packaging Com o equipamento, os operadores fazem a transição facilmente de uma máquina para outra, graças ao processo de integração guiada, à navegação intuitiva e aos parâmetros funcionais claros. A interface homem-máquina (IHM) OpView™ foi reconhecida pela excelência em design, com sua interface de usuário (UI) inteligente, conquistando dois prêmios IF Design na prestigiada competição global de design que avalia a excelência em design em diversos setores. O prêmio destacou a IHM OpView™ por seu "foco excepcional nos fatores interligados de humano, tarefa, processo e máquina". Ela oferece uma interface única para todos os tipos de máquinas, acesso rápido a todas as informações e navegação intuitiva. Somando-se a isso um sistema de alarmes claro e fluxos de trabalho de solução de problemas fáceis de entender, a IHM OpView™ proporciona um novo nível de operação, facilmente acessível aos clientes.

31 de março de 2021

<a data-sf-ec-immutable="" title="Thiele | BW Flexible Systems" href="/brand/thiele-technologies">ThieleApresenta um avanço na qualidade do enchimento de sacos com o inovador sistema de esvaziamento de sacos . Como a paletização dos sacos é fundamental para a qualidade geral da embalagem, ThieleOs engenheiros da empresa desenvolveram o sistema de esvaziamento da bolsa para remover o ar da parte superior da bolsa de forma confiável antes da selagem. Este novo sistema opera comprimindo pneumaticamente a parte superior da embalagem acima do nível do produto, utilizando cilindros guia opostos localizados diretamente abaixo das correias transportadoras superiores (veja as imagens abaixo). A posição do sistema de deflação pode ser ajustada verticalmente através da IHM da Série Star e será armazenada na receita para facilitar futuras trocas de formato. Caso a densidade aparente do material se altere durante a produção, a posição de deflação pode ser ajustada manualmente para otimizar a qualidade e a produtividade. Se você utiliza sacos de tamanhos variados, não precisa se preocupar; as pás de desinflação são ajustáveis ​​ao tamanho do saco, e o movimento de compressão é extremamente eficaz na redução do ar indesejado em todos os tipos de sacos. Como o sistema de enchimento de sacos Star reforma o saco após o enchimento e o esvaziamento, a qualidade da apresentação automática para o sistema de selagem interna subsequente é maximizada, proporcionando um saco bonito e bem selado que empilha bem e mantém o produto fresco.

1 de março de 2021

O sistema de registro na parte superior da bolsa, um recurso do nosso Thiele O sistema de enchimento de sacos Star maximiza a qualidade e a quantidade de sacos, ajustando a posição de cada saco antes de ser colocado no mecanismo de transferência. A área alvo para a selagem de sacos cheios é pequena e as aplicações de selagem precisam ser precisas e quadradas. O sistema de registro na parte superior do saco garante a selagem no local correto , sempre. Nosso sistema de registro superior de sacos corrige a posição dos sacos vazios, garantindo enchimento, esvaziamento e selagem extremamente consistentes. Assim que o saco vazio é carregado na primeira estação, uma câmera integrada com luz de fundo detecta a posição do saco e, em seguida, um atuador linear compensa a posição para cima ou para baixo, conforme necessário. Sacos vazios que estiverem fora da tolerância serão rejeitados na segunda estação.

25 de fevereiro de 2021

Formatos de embalagem. Uso de utilidades. Eficiência de transição. Requisitos de mão de obra. Durante anos, as empresas de copacking têm considerado esses fatores cuidadosamente para minimizar o tempo de inatividade e maximizar o retorno sobre o investimento. O retorno sobre o investimento (ROI) é a relação entre o lucro de um investimento e o custo desse investimento. Como discutimos em nossa publicação sobre planejamento e fatores de custo de capital , abordar esses fatores antecipadamente pode ajudar as empresas de embalagem terceirizada (ou embaladoras terceirizadas) a gerenciar seus custos com mais eficiência, não apenas durante o planejamento do projeto, mas ao longo de toda a vida útil do equipamento. Embora alguns desses fatores já tenham sido discutidos na primeira parte desta série, hoje compartilharemos dicas sobre como gerenciar fatores de custo operacional, incluindo flexibilidade da linha e troca de formato. A troca de formato é o tempo de transição da produção de um item (ou SKU) para outro em um processo de fabricação. Algumas máquinas realizam a troca de formato utilizando o sistema de "receitas", onde os parâmetros para diferentes produtos são armazenados e, em seguida, inseridos no banco de dados de parâmetros da máquina. Isso permite que uma máquina de embalagem processe diferentes pesos, tamanhos e volumes com precisão, otimizando a eficiência, a movimentação de matéria-prima e equilibrando os requisitos de pessoal e automação. A mesa-redonda de hoje inclui: William Graf, Sócio-Gerente do Design Group Jan-Pieter Grootendorst, especialista em vendas e marketing da BW Flexible Systems Daniel LoRusso, Diretor de Vendas de Sistemas na América do Norte da BW Integrated Systems Robert Redman, Sócio-Gerente da área de Alimentos e Bebidas do Design Group Todd Sandell, Executivo de Vendas da BW Flexible Systems Steve Shellenbaum, Gerente de Produto da BW Flexible Systems As credenciais adicionais de cada um desses especialistas são fornecidas ao final desta publicação. Como calcular os custos de uma máquina de embalagem de ração para animais de estimação? Baixe nosso whitepaper GRATUITO. Quais são os principais fatores de custo operacional que as empresas de copacking devem levar em consideração ao adquirir novos equipamentos? LoRusso: Quando a BW Integrated Systems projeta uma linha de embalagem para um cliente, levamos em consideração especificamente a movimentação de matéria-prima, as necessidades de pessoal e automação do cliente, bem como seus requisitos de flexibilidade da linha. Como os copackers podem planejar a flexibilidade ideal da linha de produção durante os processos de venda? LoRusso: Maximizar o número de SKUs que eles conseguem produzir é o mais importante. Uma das maneiras pelas quais ajudamos os copackers a fazer isso é selecionando opções específicas para cada máquina, que criam trocas rápidas e eficazes, repetíveis todas as vezes. É fundamental também considerar a transição como parte do projeto de transporte. A troca rápida, precisa e repetível do sistema de transporte pode garantir um início eficiente do próximo SKU – e é isso que impulsiona o sucesso do co-packing. Sandell: Muitas vezes, o processo de seleção das opções certas acontece bem no início, quando começamos a analisar a família de produtos que o cliente deseja executar. Quais são os diferentes tamanhos de sacolas que eles querem usar? Quais são os fatores operacionais que poderiam atrasar as mudanças de formato? Procuramos identificar esses fatores em nossos processos de aplicação e vendas para garantir que esses problemas sejam mitigados desde o início. Grootendorst: Garantir que seu equipamento seja capaz de realizar trocas rápidas é fundamental. Todos os fabricantes de equipamentos de embalagem dizem que têm trocas rápidas, mas podemos afirmar com segurança que as nossas trocas são rápidas porque são todas baseadas em receitas e praticamente não envolvem trocas mecânicas. Shellenbaum: Isso é verdade. Nossas máquinas fazem a transição de forma brilhante. São automatizados e não exigem a presença de um técnico de manutenção para fazer ajustes. Depois de programar a receita, a troca de formato se resume basicamente a selecionar a receita correta – o sistema automatizado faz o resto para você. O que as empresas de copacking precisam considerar ao automatizar suas operações? Redman: Obviamente, a automação reduz alguns custos de mão de obra, mas também altera o tipo de habilidades necessárias em sua instalação para realizar a manutenção regular e solucionar problemas em seus equipamentos. Considerando o cenário atual da COVID-19, há um número menor de operadores trabalhando lado a lado para embalar produtos, paletizar ou realizar outras operações manuais. Isso é melhor a longo prazo, mas existem custos associados à implementação dessa automação. Graf: Por exemplo, se estivermos trabalhando com uma empresa de embalagem terceirizada que já existe há algum tempo e instalarmos uma nova máquina com o software mais recente e avançado, pode haver um custo de software e um custo de integração que a fábrica precisará pagar para atualizar o restante de suas instalações para que a máquina possa se comunicar com ela. Grootendorst: Na BW Flexible Systems, temos uma ferramenta que usamos para calcular o retorno do investimento e o tempo de retorno para clientes que estão migrando de uma operação manual para uma operação automatizada. Essa é apenas uma das maneiras pelas quais buscamos ajudar nossos clientes a encontrar o equilíbrio certo entre as necessidades de pessoal e de automação. Qual o papel que a matéria-prima da embalagem desempenha no aumento dos custos operacionais? LoRusso: Com a movimentação de matéria-prima, seu objetivo deve ser reduzir os custos operacionais, mitigando a complexidade da distribuição desde o armazém até o ponto de uso na linha de produção. Por exemplo, uma de nossas estratégias favoritas para auxiliar na eficiência operacional é centralizar os locais de fornecimento de matéria-prima. Isso ajuda a otimizar a movimentação de empilhadeiras e transpaleteiras e a minimizar viagens vazias – ou seja, viagens em que a empilhadeira está sem carga. Também utilizamos sinais visuais, sonoros e outros para indicar quando um centro de usinagem pode estar com pouco material necessário. A combinação desses esforços cria um fornecimento eficiente de materiais para manter a linha de produção em funcionamento. Sandell: Acho que uma coisa que você vai notar ao longo desse processo é que há muita sobreposição entre cada um desses fatores. A montante refere-se a todas as etapas de um processo de fabricação que antecedem outro processo de fabricação específico mais adiante na linha de produção (por exemplo, A extração da matéria-prima ocorre antes da rotulagem. Já a etapa "a jusante" refere-se a todas as partes de um processo de fabricação que vêm depois de outro processo de fabricação específico, mais acima na linha de produção (por exemplo, a etapa "a jusante"). A distribuição ocorre após a rotulagem. As máquinas afetam os custos operacionais de embalagem, assim como os sacos, os materiais de embalagem (para máquinas FFS - Form Fill Seal), o fluxo de produtos e a disponibilidade dos mesmos. Uma máquina FFS realiza três ações: forma fisicamente a embalagem, preenche a embalagem com o produto e sela o produto dentro da embalagem. LoRusso: Ótimo ponto. Por exemplo, se você estiver mudando para um material mais reciclável para atender às iniciativas de sustentabilidade atuais, precisará garantir que seu equipamento de embalagem seja capaz de processar esse novo material sem problemas. AtBW PackagingBW Packaging Systems Pet Food Blog is built upon cooperation and sharing of information between experts across the pet food industry including equipment manufacturers, packaging line integrators, engineering consultants, private label brands, co-packers and more. This post includes insights from:</p><h3>Design Group</h3><p><a href="https://www.bwdesigngroup.com/our-solutions/packaging-systems" target="_blank" data-sf-ec-immutable="">Design Group</a>&nbsp;is a premier system integrator for a wide range of filling and packaging line solutions with extensive experience in material handling, printing, labeling, inspection systems, <span style="text-decoration: underline">secondary packaging^{Secondary packaging serves to hold together units of primary packaging, usually to ease the transportation of goods. For example, whereas the box that individual beer cans come in acts as secondary packaging, the cans themselves act as primary packaging.}</span> requirements and management information systems. They provide complete production systems, line upgrades and experienced professionals ready to complement their client’s project team. In this post, you heard from:</p><p><strong>Robert Redman<br></strong>Robert Redman is the Managing Partner of Food and Beverage for Barry-Wehmiller Design Group.&nbsp; He brings 28 years of food and beverage experience to his company and its clients and is well-versed in packaging, process, controls and facility integration projects. Rob has provided oversight of multiple projects in the pet food industry including wet pet food, dry pet food, and treats production.</p><p><strong>William Graf<br></strong>William Graf is a Managing Partner for the Northeast Region at Barry-Wehmiller Design Group. He brings 20+ years of relevant experience and has been in several capacities including project manager, engineering manager, director, partner and managing partner.</p><h3>BW Flexible Systems</h3><p><a href="https://www.bwflexiblesystems.com/market/pet-animal-food-care" target="_blank" data-sf-ec-immutable="">BW Flexible Systems</a>&nbsp;is a leading producer of weighing and bag filling systems,&nbsp; SYMACH palletizers, conveying systems and wrapping machines for pet food and animal feed. They also have a wide range of vertical baggers and <span style="text-decoration: underline">horizontal flow wrappers^{Flow wrapping, also known as horizontal form fill sealing, is the process by which a consumer packaged good is placed on a conveyer belt, transported to the forming area, and wrapped in flexible packaging with a sealing material.}</span> to package treats, bones and other pet accessories, customized to meet each customer’s production, package style and economic requirements. In this post, you heard from:</p><p><strong>Stephen Shellenbaum</strong><br>Stephen Shellenbaum is a Product Manager at BW Flexible Systems. His keen knowledge of the pet food industry comes from decades of experience and dozens of relationships with pet food industry professionals. &nbsp;</p><p><strong>Jan-Pieter Grootendorst, M.Sc.<br></strong>Jan-Pieter Grootendorst is the Global Strategic Marketing and Innovation Leader of Bag Filling and Palletizing at BW Flexible Systems. Since 2018, he has been the EMEA APAC sales leader for BW Flexible Systems, SYMACH bag filling and palletizing. He brings multiple years of pet food packaging and palletizing experience to the global team.</p><p><strong>Todd Sandell<br></strong>Todd Sandell is a Sales Executive at BW Flexible Systems. He has nearly 40 years of experience in the petfood industry and packaging/palletizing systems through product development, product management, marketing, applications,&nbsp; business unit management and consultative sales.</p><h3>BW Integrated Systems</h3><p><a href="https://www.bwintegratedsystems.com/integrated-packaging-systems" target="_blank" data-sf-ec-immutable="">BW Integrated Systems</a>&nbsp;is an industry leader in the design and manufacture of end-of-line packaging equipment and robotic automation solutions, as well as the execution of integrated packaging systems. They provide several solutions to the pet food industry including material handling and palletizing, depalletizing, bliss and tray forming/erecting, cartoning and case packing, and systems integration services. In this post, you heard from:</p><p><strong>Daniel LoRusso</strong><br>Daniel LoRusso is the Director of System Sales, North America at BW Integrated Systems. He has over 15 years of industry experience and has led project management in both the US and EMEA. Previously, he was Director of Operations for our Loveland CO manufacturing facility for 7 years. His Primary role is to bring cohesion to commercial teams, alignment between sales executives, and aid in the collection and understanding of clients’ needs.</p>

28 de janeiro de 2021

<p>For co-packers, having flexible packaging equipment with quick, efficient changeovers is critical to running a successful business. It is the key to maximizing the production of multiple SKUs for a variety of clients. Today's top pet food co-packers know this. However, some co-packers underestimate the project planning and capital cost factors that lead to the successful purchase and installation of that equipment.&nbsp;</p><p><span style="text-decoration: underline">Co-packers^{A co-packer (or contract packager) is a company that packages and/or labels goods for another company or brand owner.}</span> who have the foresight to anticipate and address these factors up front will benefit by managing their costs more efficiently, not just during project planning, but throughout the life of their equipment. Those who fail to address these factors up front will likely experience unplanned downtime and incur additional costs as they try to achieve this after the fact.</p><p>In response to this issue, we’ve organized a virtual roundtable with a few experts from today's top pet food packaging equipment manufacturers. In this post, you’ll hear from six industry experts who are familiar with commonly overlooked cost factors, pitfalls to avoid, and how pet food co-packers can maximize production efficiency.</p><ul><li><strong>Jan-Pieter Grootendorst</strong>, Sales &amp; Marketing Expert for BW Flexible Systems</li><li><strong>Daniel LoRusso</strong>, Director of System Sales in North America for BW Integrated Systems</li><li><strong>Robert Redman</strong>, Managing Partner of Food and Beverage for Design Group</li><li><strong>Todd Sandell</strong>, Sales Executive for BW Flexible Systems</li><li><strong>Steve Shellenbaum</strong>, Product Manager for BW Flexible Systems</li><li><strong>Jeremy Stith</strong>, Partner for Design Group</li></ul><p>Additional credentials for each of these experts are provided at the end of this post.</p><h2>What are some cost factors that co-packers commonly overlook when planning a project?</h2><p><strong>Sandell:</strong>&nbsp;Something that is often overlooked are the costs associated with the whole process of going out and looking at machinery before you ever submit an RFQ. It takes time and money to evaluate machine capabilities and compare them against production needs. This sometimes gets overlooked because the co-packer will have someone internal on their staff do this, but there is a cost associated with those tasks, whether you are handling them in-house or consulting with an engineering firm. Identifying the most effective way to manage the project planning costs will set the tone for how you manage all your subsequent costs.</p><p><strong>Stith:</strong> One of the first things that comes to mind is utilities. Traditionally, packaging equipment doesn’t have a significant utility demand. However, depending on the process equipment that goes along with it, you could be looking at significant utility usage., especially as co-packers start to specialize and create some of these custom packaging applications. They may not initially consider the complexity of what they’re adding.</p><h2>What utility requirements should co-packers consider when exploring new pet food contracts?</h2><p><strong>Stith:</strong> We always say that you have to look at the power, air, steam, and any pet food requirements for other utilities that go along with the equipment. In the treats market, we’re seeing increased interest in nitrogen flush to increase shelf life instead of putting oxygen absorbers in the packaging. It’s important for co-packers to make sure that they’re considering all of the utility requirements of whatever new process they implement. And in their existing systems, determining ‘do we [the co-packer] have the capacity for that or not? Is this an additional system that we have to add into the mix?’ They should consider what is the most cost-effective way to do that or is there an equipment option from our manufacturer that has a better utility set up for our process? How is the heat generated? Is it a natural gas operation? Electrical? As the equipment gets more sophisticated, these are things that the [co-packer] has to consider.</p><h2>What are some factors that influence the packaging equipment capabilities a pet food co-packer should look for to satisfy their contracts?</h2><p><strong>Grootendorst:</strong>&nbsp;For dry pet food, a lot of this will depend on the style of bag that they’re running for the customer and the type of seal they want on it. For example, in Europe, you have greater demand for different features including a handle cut, stitching, cosmetic seals, gas flushing (to accommodate for ingredients with fewer additives and stabilizers), and different types and quantities of labels. Each of these characteristics must be considered when choosing the packaging machinery and they each impact the capital costs differently.</p><p><strong>Shellenbaum:</strong>&nbsp;It also depends on how much automation they want. Typically, contract manufacturers and CPGs want as much automation as they can get, especially in the pet food markets. For example, our machines that include toolless <span style="text-decoration: underline">changeovers^{A changeover is the transition time from running one item (or SKU) in a manufacturing process to another.&nbsp; Some machines change over using the “recipe” system, where the parameters for different products are stored and then drawn into the machine parameter database. This allows a packaging machine to run different weights, sizes, and volumes with precision.}</span> are very popular because they’re easy and cost-efficient. Once you program in the recipe, there isn’t much more to the changeover besides selecting the right recipe – the automated system does the rest of the changeover for you.</p><p><strong>LoRusso:</strong>&nbsp;Initially, the cost of a new packaging line is largely dependent on the customer’s required production rate, product sizes and packaging formats. As a co-packer, it’s important to evaluate your need to interchange between each of these factors because what you are really selling is production time, not just product out the door. Co-packers want to changeover as much as possible, as quickly as possible, with as many different SKUs as possible. Maximizing their amount of production time is critical.</p><h2>What is a common pitfall that co-packers can avoid when designing a facility?</h2><p><strong>LoRusso:</strong>&nbsp;One of the pitfalls we commonly see in a wet food co-packing facility is not segregating wet and dry sides of the lines. There is a lot of liquid processing in a wet food plant, starting with the rinsing and filling of the cans. There’s also a lot of heat steam in the air, creating a very humid area. Proper line design and equipment ensure this wet and humid environment doesn’t wreak havoc on the labeling and packing sides of the line.&nbsp;So, when we talk about wet and dry, we need to distinguish between the parts of the process that utilize water and heat and those that don’t. The materials on the dry side of the line, whether it be labeling, or case packing or cartoning, tend to be paper, paper board, corrugate, or other materials that are susceptible to humid and wet environments. When we design lines, we take special care to create demarcations between these environments. We also take the time for specific equipment selection that helps dry and prepare cans for <span style="text-decoration: underline">secondary packing^{Secondary packaging serves to hold together units of primary packaging, usually to ease the transportation of goods. For example, whereas the box that individual beer cans come in acts as secondary packaging, the cans themselves act as primary packaging.}</span>. If there is too much overlap in these environments, you may be causing lower efficiencies in the dry side equipment.</p><h2>What are some factors that co-packers can consider to help them maximize production efficiency?</h2><p><strong>LoRusso:</strong>&nbsp;To maximize production, co-packers can have an integrator look at the task the line needs to perform (ex: can sizes, pack formats, labels, etc.). Most of an integrators’ up-front sales process (and the first part of this investment savings) is the time they spend to understand the customer’s business. This will give the integrator an understanding of the machine standards required as well as the speed and capability of those machines. But it’s not just enough for the integrator to understand speed and capability, they need to dive deeper with the co-packer to understand their intended operational philosophy. Everything from staffing, to changeover, to automation, to manual operations, product types and more.</p><p><strong>Redman:</strong>&nbsp;When a co-packer expands production, there is typically a process component to consider in addition to the packaging line. We try to look at the holistic view of this new operation, including the <span style="text-decoration: underline">upstream^{Upstream refers to all the parts of a manufacturing process that come before another specific manufacturing process further down the production line (e.g. raw material extraction is upstream from labeling).}</span> considerations. For example, you are going to add a new packaging line, but then you’ve got to add new process equipment to support the manufacture of the product. To put a new packaging line in and to put new process equipment, you’ll likely need more utilities and more space. When you start taking on more physical space inside the building, you impact the number of operators, which then impacts the number of employees in the facility, which impacts parking and so on. It just goes on and on as you keep pulling the thread. We like to look at all of those elements because they all have to work in harmony to provide an efficient operation for the co-packer.</p><h2>Did you find this content useful?</h2><p>Check out the second post in this series, which covers <a href="/blog/post/blog/2021/09/10/operational-costs-in-pet-food-packaging" data-sf-ec-immutable="">operational and production cost factors</a>.</p><h2>About the Experts</h2><p>The BW Packaging Systems Pet Food Blog is built upon cooperation and sharing of information between experts across the pet food industry including equipment manufacturers, packaging line integrators, engineering consultants, private label brands, co-packers and more. This post includes insights from:</p><h3>Design Group</h3><p><a href="https://www.bwdesigngroup.com/our-solutions/packaging-systems" target="_blank" data-sf-ec-immutable="">Design Group</a> is a premier system integrator for a wide range of filling and packaging line solutions with extensive experience in material handling, printing, labeling, inspection systems, secondary packaging requirements and management information systems. They provide complete production systems, line upgrades and experienced professionals ready to complement their client’s project team. In this post, you heard from:</p><p><strong>Robert Redman</strong> is the Managing Partner of Food and Beverage for Barry-Wehmiller Design Group. He brings 28 years of food and beverage experience to his company and its clients and is well-versed in packaging, process, controls and facility integration projects. Rob has provided oversight of multiple projects in the pet food industry including wet pet food, dry pet food, and treats production.</p><p><strong>Jeremy Stith</strong> is a Partner at Barry-Wehmiller Design Group. He brings 17 years of food and beverage experience to his company and its clients and is well-versed in packaging, process, controls and facility integration projects.&nbsp; Jeremy is especially familiar with pet food packaging solutions, as he has completed multiple projects in the pet food industry including wet pet food, dry pet food, and treats production.</p><h3>BW Flexible Systems</h3><p><a href="https://www.bwflexiblesystems.com/market/pet-animal-food-care" target="_blank" data-sf-ec-immutable="">BW Flexible Systems</a> is a leading producer of weighing and bag filling systems, SYMACH palletizers, conveying systems and wrapping machines for pet food and animal feed. They also have a wide range of vertical baggers and <span style="text-decoration: underline">horizontal flow wrappers^{Flow wrapping, also known as horizontal form fill sealing, is the process by which a consumer packaged good is placed on a conveyer belt, transported to the forming area, and wrapped in flexible packaging with a sealing material.}</span> to package treats, bones and other pet accessories, customized to meet each customer’s production, package style and economic requirements. In this post, you heard from:</p><p><strong>Stephen Shellenbaum</strong> is a Product Manager at BW Flexible Systems. His keen knowledge of the pet food industry comes from decades of experience and dozens of relationships with pet food industry professionals.</p><p><strong>Jan-Pieter Grootendorst</strong> is the Global Strategic Marketing and Innovation Leader of Bag Filling and Palletizing at BW Flexible Systems. Since 2018, he has been the EMEA APAC sales leader for BW Flexible Systems, SYMACH bag filling and palletizing. He brings multiple years of pet food packaging and palletizing experience to the global team.</p><p><strong>Todd Sandell</strong> is a Sales Executive at BW Flexible Systems. He has nearly 40 years of experience in the pet food industry and packaging/palletizing systems through product development, product management, marketing, applications, business unit management and consultative sales.</p><h3>BW Integrated Systems</h3><p><a href="https://www.bwintegratedsystems.com/integrated-packaging-systems" target="_blank" data-sf-ec-immutable="">BW Integrated Systems</a> is an industry leader in the design and manufacture of end-of-line packaging equipment and robotic automation solutions, as well as the execution of integrated packaging systems. They provide several solutions to the pet food industry including material handling and palletizing, depalletizing, bliss and tray forming/erecting, cartoning and case packing, and systems integration services. In this post, you heard from:</p><p><strong>Daniel LoRusso</strong> is the Director of System Sales, North America at BW Integrated Systems. He has over 15 years of industry experience and has led project management in both the US and EMEA. Previously, he was Director of Operations for our Loveland CO manufacturing facility for 7 years. His primary role is to bring cohesion to commercial teams, alignment between sales executives, and aids in the collection and understanding of client’s needs. </p><div>&nbsp;</div>

15 de janeiro de 2021

Introdução Para muitas das principais empresas de bens de consumo embalados (CPGs) da atualidade, a integração das linhas de embalagem tornou-se um investimento rotineiro, necessário para atender às demandas de mercado em constante mudança e melhorar a eficiência geral das linhas de produção. O sucesso relativo da integração de uma linha de embalagem pode ser determinado respondendo "sim" a três perguntas: 1. O projeto foi concluído dentro do orçamento? 2. A linha iniciou no horário previsto? 3. A linha opera com sua eficiência comprometida? Para atender a todos esses três requisitos, é necessário um planejamento de projeto cuidadoso e total transparência entre você e seu integrador. Neste post, recomendamos cinco tópicos essenciais que você deve discutir com o seu potencial integrador de linha de embalagem para garantir que a integração seja concluída dentro do prazo e do orçamento previstos. Por que a transparência é importante para a integração de linhas de embalagem? Antes de abordarmos os tópicos, vamos falar sobre transparência. A transparência é um componente importante de qualquer relacionamento entre fornecedor e comprador, independentemente da escala do projeto. É importante porque, quando você gasta o dinheiro da empresa com um fornecedor, você não está apenas comprando equipamentos e serviços dele; você está dizendo: "Confio que você entregará o que prometeu, que me fará ficar bem na frente do meu chefe e que facilitará meu trabalho." Quando você é responsável por supervisionar a integração de uma linha de embalagem, que geralmente envolve investimentos multimilionários, a importância dessa transparência se amplifica a cada dólar investido. O impacto do integrador que você escolher – seja ele positivo ou negativo – será sentido em sua organização (e provavelmente em sua carreira) por muitos anos. Ter uma conversa franca e transparente com o seu potencial integrador de linha de embalagem é o primeiro passo que você deve dar para garantir que está tomando as decisões certas ao longo do seu projeto. Os 5 principais tópicos de discussão para integradores de linhas de embalagem Experiência do Integrador A maneira mais rápida de determinar se o seu integrador está sendo transparente sobre suas capacidades é solicitar comprovação de experiência. Estudos de caso são um ótimo ponto de partida. Peça ao seu integrador exemplos de projetos semelhantes de integração de linhas de embalagem que ele tenha concluído para que você possa ter uma ideia de como as soluções dele se encaixam no seu projeto. Você também deve solicitar referências a um possível integrador. Isso pode incluir clientes antigos, fabricantes de equipamentos originais (OEMs), instaladores ou qualquer outro fornecedor que tenha trabalhado em estreita colaboração com o integrador. Faça perguntas investigativas a essas referências sobre suas experiências com o integrador. O que eles fizeram bem? Tudo correu bem com o projeto? Caso contrário, como o integrador reagiu à adversidade? Solidez financeira Trabalhar com um integrador de linhas de embalagem de grande porte e financeiramente sólido pode ser útil para gerenciar seu próprio risco financeiro. Essas integradoras, incluindo a BW Integrated Systems, geralmente oferecem acordos de financiamento criativos que podem ajudá-lo a gerenciar seu fluxo de caixa com tranquilidade enquanto investe em nova infraestrutura de embalagens. Isso é especialmente útil para lidar com perturbações imprevisíveis do mercado, como as criadas pela pandemia da COVID-19. Além disso, esses integradores podem usar sua própria experiência financeira para orientá-lo no cálculo do ROI e em outros obstáculos associados ao financiamento. Se eles já atuam como seus consultores e analisam as tendências de mercado em relação ao seu potencial de investimento, também podem se oferecer para apresentar essas conclusões à alta administração em seu nome. Gestão de OEM Se você ainda não construiu relacionamentos com OEMs adequados para sua integração, esta é mais uma oportunidade para contar com o apoio do seu integrador. Eles devem ser capazes de recomendar fabricantes de equipamentos originais (OEMs) adequados e confiáveis ​​para o seu projeto e, mediante solicitação, fornecer exemplos de como obtiveram sucesso em projetos semelhantes trabalhando com esses OEMs. Independentemente de quem escolha os fabricantes de equipamentos originais (OEMs), o melhor é adotar uma abordagem consultiva com o seu integrador. Se você já identificou os fabricantes de equipamentos originais (OEMs) com os quais gostaria de trabalhar, tudo bem também. No entanto, se você obrigar um integrador a trabalhar com fornecedores que ele não conhece ou em quem não confia, é provável que ele aumente seus honorários durante as negociações contratuais ou faça alterações no próprio contrato para se proteger de riscos. Negociações de Contrato Exigências contratuais rigorosas — incluindo prazos apertados, controle total sobre a seleção do fabricante original e a exigência de que o integrador aceite termos como "indenizações por quebra de contrato" — geralmente elevam o custo. Isso ocorre porque os integradores de linhas de embalagem experientes sabem que concordar com tais exigências os coloca em maior risco. Compreender o seu próprio "perfil de risco" também é fundamental na hora de negociar um contrato com o integrador. Seu objetivo deve ser encontrar o equilíbrio certo entre custo e risco. Isso exige uma análise interna para avaliar a profundidade e a qualidade dos seus recursos internos. Você tem os equipamentos necessários para realizar a instalação por conta própria? Quem será o responsável pelo envio? Quais são os riscos associados à internalização dessas etapas? Que garantias são oferecidas ao contratar o integrador para realizar esses serviços? Design de linha de embalagens Por fim, é importante discutir as considerações que orientarão seu integrador sobre como projetar uma linha de embalagem otimizada para o ambiente específico da sua fábrica. Isso exigirá uma análise minuciosa de diversos fatores, incluindo sua área ocupada, serviços públicos, fluxo de materiais e muito mais. Seu objetivo deve ser projetar uma linha de embalagem que seja eficiente no uso do espaço, otimize a mão de obra e, principalmente, seja operacionalmente eficiente. Por exemplo, se você tiver uma instalação de fluxo contínuo, ou seja, os materiais entram por um lado da fábrica e o produto é expedido pelo outro, provavelmente precisará de um projeto de linha de embalagem em linha. Por outro lado, se a entrada e a saída estiverem no mesmo lado do edifício, provavelmente você vai querer uma linha em forma de "U".

18 de dezembro de 2020

Ben Ritter é especialista em rótulos termoencolhíveis e conversão na [nome da empresa/empresa]. BW PackagingO conteúdo a seguir é um trecho de seu artigo – Shrink Sleeves: Seming, Converting and Application – que foi publicado originalmente na Labels & Labeling em 23 de outubro de 2020. O processo de conversão secundária é crucial para transferir a impressão da etiqueta termoencolhível para a embalagem final do produto. Para obter uma aplicação de etiqueta termoencolhível de excelência, os processos de conversão e aplicação precisam estar alinhados e funcionando em perfeita harmonia. Este processo inclui as seguintes etapas: O corte longitudinal é uma primeira etapa crítica, pois influencia diretamente a natureza e a qualidade das bordas cortadas. Em aplicações de corte longitudinal de mangas termoencolhíveis, as bordas cortadas dos rolos são soldadas com solvente, produzindo uma costura sobreposta que, idealmente, seria invisível no produto final. A costura é realizada após a obtenção de cortes limpos. O objetivo da costura (ou soldagem) é transformar o filme impresso plano em um tubo costurado. O objetivo final deve ser alcançar isso com uma costura imperceptível ao toque e à vista, maximizando, ao mesmo tempo, a produtividade e minimizando o desperdício. O acabamento adicional geralmente segue o processo de emenda. Nessa etapa, uma máquina raspadora permite que o convertedor, quando necessário, altere o diâmetro do núcleo, a direção de rebobinagem da aplicação e refaça as emendas conforme necessário para garantir que elas passem adequadamente pelo equipamento automático de aplicação de alta velocidade. Embora os convertedores estejam mais interessados ​​em como produzir um rótulo termoencolhível de alto valor agregado, é fundamental que compreendam que o processo de aplicação e encolhimento é igualmente importante para a produção de um produto final que o proprietário da marca – e, em última instância, o consumidor – valorize. Para obter mais informações sobre a conversão de rótulos termoencolhíveis, leia o artigo original no site da Labels and Labeling ou entre em contato conosco para falar com um especialista em rótulos termoencolhíveis e conversão hoje mesmo.

8 de dezembro de 2020

No início do outono, a BWFS lançou o novo Hayssen Ensacadeira vertical ISB. O interesse e o entusiasmo da indústria de embalagens têm sido grandes! Destacamos alguns artigos recentes que falam sobre a ensacadeira vertical ISB. Hayssen A ISB está abaixo, então pegue uma xícara de café ou chá e clique para saber mais sobre nossa nova e empolgante ensacadora vertical. Resumo das notícias: Hayssen ISB A máquina VF/F/S oferece ensacamento sanitário inteligente. Design de última geração desenvolvido a partir de entrevistas com clientes e profundo conhecimento da empresa. MUNDO DAS EMBALAGENS "A nova BW Flexible Systems" Hayssen A ISB (embaladora sanitária inteligente) tem como objetivo fornecer o melhor design sanitário da categoria, inteligência moderna de máquina industrial e operação intuitiva para embalagens verticais de formação, enchimento e selagem. Leia o artigo Novos produtos vegetais: Hayssen Máquina de selagem e enchimento vertical ISB ENGENHARIA DE ALIMENTOS "Hayssen O ISB é capaz de ser submetido a lavagem de alta pressão, incluindo sua interface homem-máquina (IHM), que normalmente exigiria proteção devido aos seus componentes sensíveis." Leia o artigoBW Packaging Sistemas para revelar diversas soluções ESTRATÉGIAS DE EMBALAGEM "O novo design sanitário inovador da ISB é adequado para as aplicações mais exigentes e ambientes desafiadores. Descubra os benefícios desta ensacadeira vertical de formação, enchimento e selagem e explore os excelentes recursos de IHM e UX da máquina." Leia o artigo A nova BW Flexible Systems Hayssen A máquina vertical de formação, enchimento e selagem ISB oferece ensacamento sanitário inteligente. Provedor Nacional Online "O Hayssen A interface HMI da ISB pode ser equipada com recursos de rede celular para se comunicar com tablets e oferecer oportunidades de treinamento sem afetar as necessidades de produção." Leia o artigo Veja o Hayssen Trailer teaser do ISB

2 de dezembro de 2020

O sistema de registro na parte superior da bolsa, um recurso do nosso Thiele O sistema de enchimento de sacos Star maximiza a qualidade e a quantidade de sacos, ajustando a posição de cada saco antes de ser colocado no mecanismo de transferência. A área alvo para a selagem de sacos cheios é pequena e as aplicações de selagem precisam ser precisas e quadradas. O sistema de registro na parte superior do saco garante a selagem no local correto , sempre. Nosso sistema de registro superior de sacos corrige a posição dos sacos vazios, garantindo enchimento, esvaziamento e selagem extremamente consistentes. Assim que o saco vazio é carregado na primeira estação, uma câmera integrada com luz de fundo detecta a posição do saco e, em seguida, um atuador linear compensa a posição para cima ou para baixo, conforme necessário. Sacos vazios que estiverem fora da tolerância serão rejeitados na segunda estação.

30 de Junho de 2020

Com sua solução confiável de pré-corte de PET, a BW Filling & Closing (BWFC) oferece uma alternativa ao PS para todas as máquinas FFS existentes, bem como para modelos futuros. A BWFC já é uma das poucas fabricantes de equipamentos originais (OEMs) capazes de dominar o corte de PET em máquinas FFS e oferecer embalagens múltiplas separáveis ​​de 2 unidades com um sistema em que a linha de fixação é cortada em apenas dois pontos. Essa solução dificultava a transição do PS para o PET nos segmentos premium, obrigando os consumidores a torcer a embalagem em vez de dobrá-la. Com suas novas ferramentas de pré-corte, a BWFC agora oferece aos fabricantes agroalimentares a possibilidade de usar PET também para seus produtos de gama média, sem alterar os hábitos de consumo. A embalagem dobra e fecha como uma embalagem de PS. SNAPCUT, a solução personalizada de PET pré-cortado da BWFC A BWFC utiliza uma ferramenta inovadora e um processo de qualificação rigoroso para oferecer pré-cortes da mais alta qualidade em todos os tipos de PET (padrão, multicamadas, espumado, reciclado). Cada película de PET é analisada em laboratório para antecipar seu comportamento e ajustar a ferramenta, bem como os parâmetros de pré-corte. A qualidade dos produtos pré-cortados é validada de acordo com critérios factuais e repetíveis, em um equipamento de teste projetado pela BWFC que mede o ângulo e a carga mecânica necessários para romper a embalagem e separar os copos. Com o SNAPCUT, os fabricantes agroalimentares têm a garantia de obter uma ferramenta funcional, adaptada ao seu PET, máquina e processo específicos. A BWFC também está medindo – em condições reais – o desgaste de 20 combinações de materiais, tratamentos e acabamentos, a fim de garantir até 10 milhões de ciclos de pré-corte sem necessidade de reafiação, otimizando os custos operacionais para seus clientes. O SNAPCUT é o resultado de um intenso trabalho de P&D e de um investimento significativo, que permitiu à BWFC reunir um amplo conhecimento sobre o comportamento mecânico do PET. Esta oferta representa a etapa final de um projeto iniciado em 2018, que visa desenvolver para os fabricantes agroalimentares uma solução de atualização completa, totalmente otimizada e reversível para suas linhas FFS (Fly-Fresh-Size). Dessa forma, o PET junta-se ao PLA (ácido polilático) no portfólio de soluções alternativas ao PS para a gestão do fim da vida útil dos copos de plástico.

30 de Junho de 2020

BW Packaging é o primeiro fabricante de máquinas de embalagem a aprimorar seus sistemas com as funcionalidades de um Sistema de Execução de Manufatura (MES). O módulo de gerenciamento de linha Efidrive é uma solução simples para conectar a fábrica moderna. Este software de operação de linha de embalagem foi complementado com um módulo opcional, que permite ao fabricante conectar suas linhas ao ERP da empresa, bem como a diversos dispositivos de terceiros. MES facilitadoBW PackagingO módulo de gestão de linha funciona como uma interface para os dados provenientes do chão de fábrica e do ERP, além de atuar como coordenador de produção. Ele fornece informações em tempo real sobre o planejamento de ordens de produção, o fornecimento de matéria-prima e a conclusão de todas as etapas do processo. Também coleta automaticamente dados de rastreabilidade e desempenho. Desenvolvido por um especialista em linhas de embalagem para linhas de embalagem e integrado ao software Efidrive, este módulo de gerenciamento de linha pode ser implementado muito mais rapidamente (e, portanto, a um custo menor) do que um MES de terceiros. Adotado pela fábrica da Schreiber Foods localizada em Cléry le Petit (França) A Schreiber Foods está utilizando o software Efidrive e o novo módulo de gerenciamento de linha para operar 4 linhas de embalagem (1 linha FS e 3 linhas FFS) simultaneamente. Juntas, elas produzem 80 SKUs de iogurtes, queijo cottage e sobremesas lácteas para a Système U. As linhas de produção são integradas com unidades de dosagem para preparo de frutas, rotuladoras, impressoras a laser e AGVs (Veículos Guiados Automaticamente). A troca de receitas é totalmente otimizada, reduzindo significativamente a possibilidade de erro humano. O maquinário de produção está conectado ao ERP da Schreiber Foods, que por sua vez está conectado ao ERP do cliente. As necessidades de suprimento da Système U são automaticamente integradas ao fluxo de trabalho de produção, a produção é ajustada à demanda em tempo real e as plataformas logísticas podem verificar o status de seus pedidos a qualquer momento. Sobre o Efidrive O software de operação de linha de embalagem Efidrive foi criado em 2010 pelo departamento de TI Industrial da empresa. BW PackagingFoi projetado com foco na interoperabilidade (utilizando os padrões PackML e OPC) e na comunicação, antecipando a revolução dos objetos conectados no ambiente industrial. Presente em mais de 200 máquinas em todo o mundo, o Efidrive é altamente apreciado por sua confiabilidade, arquitetura segura e interface ergonômica, bem como pelas funcionalidades de análise de produção que oferece para aumentar o desempenho das linhas de embalagem.

28 de abril de 2020

No final de 2017, a equipe de modernização da BW Filling & Closing (BWFC) fez uma observação que poderia mudar o jogo durante uma visita de modernização à Betouche, uma empresa de laticínios cliente na Argélia. Ao analisar o mercado argelino, os especialistas da BWFC notaram que a oferta de produtos lácteos em embalagens de grande volume é fraca. Em comparação com a maioria dos concorrentes, suas embalagens são pouco atrativas, pois consistem apenas em copos pré-moldados que são enchidos manualmente por trabalhadores locais. A BETOUCHE é uma empresa dinâmica e inovadora no competitivo mercado argelino de laticínios. Eles decidem seguir o conselho da BWFC e até mesmo solicitam que a empresa desenvolva o design de marketing da taça. Na época, a Betouche possuía uma máquina ARCIL A6 - 2x6 - 63x63 que estava parada há três anos em sua fábrica de embalagens de iogurte. Os especialistas da BWFC criaram um formato de copo totalmente novo para esse mercado, compatível com a produtividade industrial da termoformadora ARCIL, e ao mesmo tempo estudaram maneiras de modificar a máquina já instalada no local. As ferramentas projetadas para esse novo formato de copo foram instaladas nas instalações do cliente por técnicos da BWFC: uma caixa de aquecimento para a tira de plástico, uma ferramenta de corte, um molde, uma ferramenta de selagem da tampa e uma placa de bico. Missão cumprida! A máquina, que antes produzia copos de 75 g e 100 g, agora fabrica copos termoformados de 400 g em uma plataforma de 1x3 (126x126). Ela opera a uma taxa de 28 golpes por minuto e distribui iogurte natural e aromatizado sem efeito de onda. O cliente BETOUCHE está muito satisfeito — eles têm uma nova linha de produção por 15 a 20% do preço de uma nova máquina FFS! A embalagem é atraente e se destaca da concorrência nas prateleiras graças à qualidade do produto. E, após apenas duas semanas nas prateleiras dos supermercados, o sucesso de vendas deste novo iogurte já é o assunto do momento nos mercados de laticínios da Argélia!

28 de abril de 2020

Do ponto de vista de marketing, a faixa decorativa aplicada ao redor de um copo de iogurte ou sobremesa durante a termoformagem — que também possibilita reduzir a espessura do plástico — é um meio de comunicação atraente para o fabricante. Mas outra tendência de marketing proeminente está em ascensão: a gravação. Cada vez mais, as marcas optam por exibir uma gravação na própria parede do copo, que pode ou não conter uma etiqueta. No BW PackagingHá muito tempo que produzimos copos gravados com uma grande variedade de imagens e letras. Mas o recente aumento da gravação em embalagens é uma resposta à procura dos clientes por personalização. "Esta tendência tem crescido desde que gravámos o fundo do novo copo Danone Kiss", explica Fabien Jego, designer especializado em gravações da empresa. BW Packaging“Devido a esse sucesso, clientes de todos os lugares vêm, em números cada vez maiores, pedindo-nos para gravar o nome ou logotipo de sua marca, ou até mesmo um motivo que diferencie sua caneca.” Qual é a marca de uma boa gravura? Normalmente, o cliente propõe um motivo ou logotipo que o designer do estúdio estuda e redesenha. Somos especialistas em adaptar logotipos, assim como outras imagens ou caracteres. As regras exatas de design devem ser respeitadas: a largura e a espessura dos caracteres ou do motivo são calculadas proporcionalmente à espessura da película plástica, assim como o espaço necessário entre os vários elementos a serem gravados, para que o relevo fique bem definido na termoformagem. Além disso, a película plástica deve ser capaz de entrar e sair do processo de gravação. Esse conjunto de técnicas faz parte da nossa expertise em termoformagem. A produção do molde é o próximo passo essencial. No final da década de 1990, os estúdios de design e as máquinas digitais de ferramentas e matrizes de nossos parceiros de fabricação de moldes adquiriram a capacidade de executar projetos de engenharia digital que atendessem aos nossos requisitos. Quando o copo Kiss da Danone foi lançado em 2011, a ARCIL (uma empresa) BW Packaging As equipes da marca criaram belas gravações do logotipo da Danone na base do novo copo de iogurte, graças aos custos competitivos da fabricação de moldes complexos. A criação de orifícios de evacuação de ar no molde permite que o plástico adira perfeitamente à gravação em baixo-relevo nas paredes do molde durante a termoformagem. Se você quer que seu produto se destaque na prateleira, a gravação é uma forma cada vez mais requisitada de se diferenciar da concorrência. Se você tem interesse em explorar essa nova tendência em design de embalagens, BW PackagingA experiência, o conhecimento e a criatividade da [nome da empresa] em termoformagem nos conferem uma vantagem sobre outras empresas de equipamentos de embalagem.

4 de fevereiro de 2020

Como produzir uma grande variedade de sobremesas lácteas em diferentes tipos de copos na mesma máquina? A SAPY, uma empresa de copacker para a indústria de laticínios na Martinica, está equipada com uma máquina completa para múltiplos produtos. Synerlink linha de produção para fabricar uma ampla variedade de itens para seus clientes. Para atender às solicitações de seus clientes, os fabricantes terceirizados da indústria de laticínios precisavam realizar pequenos lotes de produção bastante diversificados em termos de produto, formato do copo e SKU. A SAPY tinha várias necessidades como essa. O Grupo SOMES (Société Martiniquaise des Eaux de Source) queria concentrar toda a sua produção — anteriormente realizada em três linhas — em uma única linha de termoformagem integrada. Precisava embalar unidades de iogurte de 125 gramas, sobremesas cremosas de 100 gramas, petit suisse de 60 gramas e pudim de 100 gramas. A variedade de produtos e formatos de embalagens exigia ampla experiência em envase, além de diversas opções além da linha de produção para atender à demanda de unidades de venda. Uma linha eficiente e totalmente integrada.BW Packaging Aceitamos o desafio e fornecemos uma linha de embalagem completa, desde a termoformagem de copos até a paletização de unidades de venda, integrando diversas outras funções, como um dispositivo de monitoramento por raios X, uma rotuladora, uma estação de frutas e uma embaladora. Tudo nesta linha foi projetado para melhorar a produtividade, incluindo a troca rápida da altura do rótulo, um processo de esvaziamento automático que leva menos de cinco minutos e dois magazines de papelão para sobreembalagem que permitem ao operador preparar a produção simultaneamente. O sistema de comunicação da linha ajuda a monitorar se o tipo de copo, a receita, o modo de embalagem e a sobreembalagem estão de acordo com o pedido de produção. Além disso, a linha está equipada com duas estações de controle simétricas para permitir o controle do interior da linha. Um sistema FFS multiproduto muito versátil. A máquina de embalagem é composta por umArcil A FFS é uma máquina que termoforma, enche e sela cinco formatos diferentes de copos, com duas opções de altura de rótulo e capacidade para 21,600 copos por hora. A termoformadora está equipada com três dosadores específicos, além de um dosador de sabor e uma estação para frutas, permitindo diversas receitas: um dosador para iogurte com frutas batidas e FOB (fruta no fundo) com estação para frutas, um dosador para massa branca, um dosador de caramelo com tempo definido para pudim e um dosador de sabor para iogurte. Uma solução inovadora de fim de linha — eficiente e flexível. A linha de produção continua com uma máquina de embalagem robótica, ergonômica e flexível. Por exemplo, embalagens de copos podem ser embaladas individualmente ou não. Além disso, cada tipo de embalagem possui seu próprio formato de papelão. A altura e o formato do rótulo podem ser alterados em poucos minutos, assim como o esvaziamento automático, para atender às especificidades da linha. A linha realiza ciclos de produção muito curtos — cerca de 30 minutos a uma hora — mantendo um excelente desempenho técnico. Atualmente, o rendimento da produção em massa (embalagens sem sobreembalagem) é de aproximadamente 98%, e acima de 89% para a produção de embalagens com sobreembalagem. Existe também uma formadora de caixas compacta e ergonômica para o processo de sobreembalagem — as caixas são carregadas horizontalmente e à altura do operador. A cola é aplicada em um único ponto, que fixa simultaneamente a máquina de embalagem e a formadora de caixas. Para tornar a produção ainda mais flexível, Synerlink Desenvolveu um sistema de programação para embalagens robotizadas que permite misturar embalagens de uma única fruta e entregar SKUs com uma combinação de sabores, de acordo com o pedido do cliente. Um sistema de paletização finaliza o processo de embalagem na linha de produção. Tudo isso ocupa uma área pequena (23 m de comprimento por 17 m de largura). Nossa especialização Este projeto tecnologicamente completo demonstra a competência de BW Packaging equipes no desenvolvimento e na execução de projetos de embalagens complexos e inovadores. Mas vejamos o que Jérémy Holin, diretor industrial da Sapy, tem a dizer sobre a concretização do projeto: “A linha projetada e implementada nos permitiu superar dois grandes desafios: por um lado, alcançamos um nível de excelência em segurança alimentar, atendendo a todos os requisitos de nossa franqueadora. Por outro lado, aprimoramos nossa capacidade industrial, aumentando a produtividade (reduzindo perdas com mão de obra e embalagens). O apoio de BW PackagingA equipe técnica da [nome da empresa] nos permitiu identificar rapidamente pontos de melhoria durante a fase inicial e implementar soluções adequadas para um desempenho sustentável.” Está no nosso DNA apoiar e auxiliar os nossos clientes, para que alcancem melhor desempenho e flexibilidade na resposta às mudanças do mercado.

3 de fevereiro de 2020

Para apoiar o lançamento bem-sucedido de sua nova sobremesa cremosa Yolo — produzindo até um milhão de porções por semana — a TNUVA fez uma parceria com BW Packaging e instalou umDairy Pack Máquina de enchimento RM12C. A RM12C oferece flexibilidade excepcional, acomodando uma ampla gama de produtos, bem como diversos formatos e materiais de copos. Operando em condições assépticas, a máquina enche consistentemente até 24,000 copos por hora. A sobremesa cremosa Yolo é preparada a frio, com a opção de adicionar uma generosa camada de creme por cima para um visual ainda mais atraente. O modelo RM12C aceita dois diâmetros de copo (65 mm e 87 mm) e duas alturas de copo. O formato de 65 mm está disponível em copos de cartão com tampa de cartão, bem como em copos de PP que podem ser selados com tampas de alumínio ou PET. Graças aos elevados padrões de higiene da tecnologia de enchimento DAIRY PACK, o TNUVA atinge um prazo de validade de 60 dias, atendendo plenamente às necessidades dos clientes.

28 de novembro de 2019

Aproveitando o crescimento em bebidas lácteas e de sucos Bebidas à base de laticínios e sucos representam o segmento de crescimento mais rápido do mercado global de bebidas. Para ter sucesso nesse mercado dinâmico, as empresas precisam de mais do que receitas adequadas — elas também precisam de marcas fortes, distribuição eficiente e produção com boa relação custo-benefício.BW Packaging Apoiamos produtores de bebidas com linhas de envase altamente eficientes e flexíveis, projetadas para uma ampla gama de produtos lácteos, sucos e bebidas especiais. Nossas soluções ajudam as marcas a lançar produtos inovadores no mercado de forma rápida e lucrativa. Produtos de dose única e com marca reconhecida para consumo em qualquer lugar.BW PackagingAs linhas de envase FS (fill-seal) da [marca] suportam dois diâmetros de gargalo e uma variedade de materiais, incluindo PS, PP, PET e HDPE. Com tampas de alumínio e múltiplas opções de fechamento — como tampas de rosca, tampas de encaixe e tampas esportivas — essas linhas são ideais para embalagens individuais, de 65 ml a 200 ml e maiores. Essas porções individuais práticas são perfeitas para consumo em movimento em festivais, eventos esportivos, aeroportos, estações ferroviárias e outros locais de grande circulação. As garrafas também oferecem amplas possibilidades de design, ajudando as marcas a se destacarem nas prateleiras e a fortalecerem seu impacto de marketing. Linhas altamente flexíveis para uma ampla variedade de receitas. O mercado de bebidas atual é mais diversificado do que nunca, combinando favoritos tradicionais com receitas novas e inovadoras. De iogurtes líquidos, sucos gelados, smoothies, leite, kefir e sucos de vegetais a bebidas proteicas, bebidas de café e chá, sopas e produtos com pedaços de frutas, sementes ou nozes — a variedade é enorme. Como resultado, os produtores de bebidas precisam de linhas de envase que lhes permitam entrar facilmente em novas subcategorias, alternar rapidamente entre produtos e gerenciar as mudanças com o mínimo de tempo de inatividade e custo.BW Packaging Atende a essa necessidade com linhas de embalagem versáteis e preparadas para o futuro, implantadas em todo o mundo, permitindo que os clientes preencham várias receitas em uma única linha com máxima eficiência.BW PackagingSeu parceiro em embalagens de bebidas Como especialista em bebidas, BW Packaging Colabora com líderes regionais, copackers e marcas multinacionais em todo o mundo para desenvolver soluções de embalagem que estejam alinhadas com as demandas de mercado em constante evolução. Nosso foco é fornecer linhas de envase eficientes, fáceis de operar e escaláveis, para que as empresas de bebidas possam oferecer produtos excepcionais a preços competitivos. Seja apoiando marcas consolidadas ou novos concorrentes inovadores, BW Packaging Ajuda a transmitir o que mais importa para os consumidores de hoje: ingredientes naturais, identidade de marca forte e formatos convenientes. Com a flexibilidade das nossas linhas de envase FS, estamos prontos para sermos seus parceiros enquanto você inova e cresce neste mercado de bebidas em expansão.

28 de novembro de 2019

Como líder em soluções de embalagem e acondicionamento para produtos lácteos frescos e sobremesas, BW Packaging Apoia os fabricantes na adaptação às exigências em constante evolução do mercado, oferecendo múltiplas soluções para enfrentar os desafios atuais. Uma das inovações mais recentes a chegar às prateleiras das lojas é uma sobremesa gourmet de três camadas embalada num único copo termoformado em PET transparente. Combinando um apelo visual sofisticado com reciclabilidade e baixo custo, este formato de embalagem responde diretamente às crescentes expectativas do mercado. Equilibrar diferenciação, reciclabilidade e rentabilidade é um desafio complexo tanto para as equipes de marketing quanto para as de produção. A pedido de uma grande empresa global do setor lácteo, BW Packaging enfrentou esse desafio com uma solução altamente avançada. O sistema proposto é umArcil Máquina de moldar, encher e selar equipada com três dosadores, capaz de produzir até 40,000 copos por hora. Ela preenche com precisão três camadas planas distintas: uma camada inferior à base de frutas com pedaços grandes e claramente visíveis, uma camada intermediária de iogurte rico em proteínas com superfície lisa e uma cobertura uniforme de calda de frutas. Os copos são selados com uma tampa de PET selada a quente, cortada rente para proporcionar um acabamento liso e brilhante. Essa qualidade de superfície se destaca claramente em comparação com as tampas com textura alveolar ou microperfuradas frequentemente encontradas em copos pré-moldados premium. Projetada para flexibilidade e higiene, a máquina opera em condições ultralimpas. Dois dos alimentadores podem ser removidos para purga ou limpeza no local (CIP) durante o tempo de mascaramento, permitindo manutenção e trocas de produto sem interromper a produção. A precisão no enchimento e a apresentação do produto são garantidas. O uso de PET termoformado e cristalino destaca a estrutura em camadas da sobremesa com uma visão de 360 ​​graus, aumentando o apelo visual nas prateleiras. Feita 100% de PET, a embalagem oferece uma aparência semelhante à do vidro, sendo totalmente reciclável como uma solução monomaterial. À medida que as tendências de mercado levam os fabricantes a repensar as práticas de produção tradicionais, BW Packaging Ajuda a orientar essa transição, oferecendo soluções que abordam a reciclabilidade, elevam o posicionamento premium e mantêm baixos custos de produção.

9 de Setembro de 2019

As expectativas dos consumidores mudam e os fabricantes enfrentam uma crescente demanda por reciclabilidade e embalagens reduzidas. Esse movimento ilustra uma nova tendência do consumidor em direção a uma alimentação mais saudável, mais ecológica e mais sustentável. As tendências regulatórias na UE e em países específicos reforçam as medidas de reciclabilidade de embalagens e exigem que a indústria agroalimentar se adapte nos próximos anos. Para atender a essas novas exigências — especificamente no mercado de laticínios — as equipes da ARCIL desenvolveram soluções que utilizam materiais perfeitamente adaptáveis ​​à nossa tecnologia FFS e que atendem aos padrões de qualidade de embalagem esperados pelos fabricantes. Diversas opções foram identificadas para equipar novas linhas de produção e adaptar as existentes. Atualmente, a maioria das linhas está equipada para trabalhar com poliestireno (PS), considerado fácil de termoformar, mas que apresenta dificuldades de reciclagem, visto que o setor ainda não está bem organizado. Uma das linhas de pesquisa exploradas pelas equipes de P&D da BW Filling & Closing (BWFC) envolve o PLA (ácido polilático), já utilizado nos Estados Unidos e na Espanha. Ele apresenta diversas vantagens importantes: é de origem biológica, ou seja, 100% natural, frequentemente produzido com fibras de amido de milho. No entanto, é um material abrasivo e difícil de cortar, principalmente quando em espessura fina. As equipes de P&D da BWFC realizaram testes em todas as estações para que a máquina pudesse ser adaptada às restrições associadas ao material PLA. Os resultados ajudaram nossos clientes a optar por um material que atende aos padrões de qualidade de embalagem e que se integra perfeitamente à tecnologia FFS. Outro material considerado: PET (polietileno tereftalato), que também apresenta vantagens notáveis. O PET já possui um canal de reciclagem estabelecido para muitos tipos de embalagens — especialmente garrafas — e seu preço por tonelada é muito menor do que o do PLA. As equipes da BWFC desenvolveram soluções técnicas para corte e pré-corte de PET de alta qualidade. O uso de PET transparente permite que os consumidores vejam o produto, tornando-o mais atraente na prateleira. Buscando a superioridade do produto, este copo pode receber uma tampa e um rótulo de PET, tornando a embalagem totalmente reciclável. Para alcançar esse resultado, a BWFC oferece aos fabricantes sua expertise em integração completa de linhas de produção. Assim, a ARCIL foi escolhida para um projeto de envase de copos de PET, incluindo a colocação da tampa e a integração do rótulo com manga de PET, utilizando sua máquina EL SLEEVE. Diversas linhas de produção da ARCIL utilizam material PET, e os resultados falam por si! A transparência e a reciclabilidade dos copos de PET atendem às necessidades dos fabricantes que buscam uma alternativa aos copos de poliestireno, ao mesmo tempo que satisfazem as exigências dos consumidores preocupados com o meio ambiente.

8 de agosto de 2019

Quando se trata de peças para o seuTrine Máquina de rotulagem, imitação não é forma de elogio. Se você é um fabricante com cronogramas de produção apertados e alta demanda do cliente, não pode se dar ao luxo de ter tempo de inatividade ou de ter que fazer um reparo simples ou a substituição de uma peça duas vezes.Trine As máquinas são fabricadas e recebem manutenção por BW PackagingApesar do que você possa encontrar na internet, existem empresas que afirmam vender peças para o seu carro. Trine máquina. No entanto, eles não são Trine Peças certificadas – as únicas peças fabricadas pelo fabricante de Trine máquinas de etiquetagem, especialmente fabricadas para Trine máquinas de etiquetagem. Quando você tem uma máquina tão importante para o seu negócio, por que aceitar uma peça de reposição de qualidade inferior? Por que comprar uma peça de uma empresa terceirizada? BW Packaging é a fonte mais confiável para Trine Peças e melhorias para o seu Trine sistema de etiquetagem. Mas não acredite apenas na nossa palavra – veja o que nossos clientes têm a dizer. Longevidade Uma empresa multinacional sul-americana de bebidas, que administra mais de meia dúzia de lojas. Trine com máquinas de etiquetagem em uma de suas principais fábricas, aumentaram seus gastos com atualizações e substituição de peças. BW Packaging em mais de 350% em 2016 em comparação com a média de gastos dos sete anos anteriores. Ao entrarmos em contato com o cliente para agradecer pela preferência e entender melhor o ocorrido, ele compartilhou o seguinte: “Anteriormente, comprávamos a maior parte de nossas peças de reposição, peças sobressalentes e atualizações de um fornecedor.” Trine concorrente. Em 2015, nossa equipe realizou uma série de análises comparando o investimento adicional associado à compra de produtos genuínos. Trine As peças originais (OEM) e a durabilidade associada a essas peças em comparação com nosso fornecedor anterior nos levaram à conclusão de que obtivemos um valor muito maior com as peças genuínas. Trine partes.” O cliente continua extremamente satisfeito com a durabilidade e a alta qualidade do produto genuíno. Trine partes. Satisfação garantida Uma importante marca global de bebidas, com sede no sudeste dos Estados Unidos, adquiriu uma série de peças de reposição para sua fábrica. Trine máquina de um Trine concorrente. Ao receber essas peças, elas não se encaixavam no cliente. Trine devido a um problema com o sistema de etiquetagem, as peças foram devolvidas ao fornecedor. Quando o cliente finalmente recebeu as peças corretas, descobriu que estas, novamente, não serviam na sua máquina! Para piorar a situação, o fornecedor terceirizado insistiu que havia enviado exatamente o que o cliente havia solicitado e, portanto, se recusou a reembolsá-lo. O cliente encerrou suas atividades comerciais com a empresa. Trine concorrente e agora confia BW Packaging para genuíno Trine partes. Soluções da mais alta qualidade Uma empresa de bebidas com sede no sul dos EUA comprou duas Trine sistemas de etiquetagem que haviam sido reconstruídos por uma empresa terceirizada. O sistema de registro servo instalado não era um sistema servo verdadeiro, mas sim uma versão antiga de um sistema de registro. O sincronismo do sistema de registro era incorreto e impreciso, assim como sua janela de correção, e após muita frustração, o cliente entrou em contato com a empresa. Trine e investiu em algo genuíno Trine sistema de registro de servo. “Para nós, Trine "Tem sido um verdadeiro parceiro que oferece as melhores soluções da categoria", afirmou o cliente. Um parceiro de confiança Um cliente da costa leste dos EUA, especializado em decoração de garrafas de leite e chá, comprou um sistema de cola recondicionado de um fornecedor. Trine concorrente. Sem o conhecimento do cliente, o aquecedor da bandeja de cola estava posicionado ao contrário, e o posicionamento incorreto exigiu a intervenção de um técnico certificado. Trine O técnico desmontou e remontou o sistema de cola. O cliente confiou em mim. BW Packaging com todos os seus serviços, peças e negócios de atualizações desde então. Outra líder global em bebidas com uma unidade no Centro-Oeste dos Estados Unidos que opera em diversas localidades. Trine Os sistemas de etiquetagem tinham um concorrente para Trine Instalaram um sistema de registro servo que apresentou desempenho insatisfatório constante e causou problemas na linha de embalagem. Após muita frustração com esse fornecedor, entraram em contato com [nome da empresa/empresa]. BW Packaging para obter assistência. O Trine O técnico não conseguiu encontrar nenhum esquema elétrico, lista de materiais ou qualquer detalhe necessário para entender as alterações feitas pelo fornecedor. Além disso, devido às diferenças na fiação e nos programas do fornecedor, o Trine O técnico precisava fazer reparos extensivos em seus Trine sistema para que funcione corretamente. O técnico concluiu o trabalho dentro do prazo e o cliente agora confia exclusivamente nele. BW Packaging para genuíno Trine Peças e serviços. Não aceite imitações. Você também deveria confiar. BW Packaging por todo o seu Trine peças e necessidades de atualização.

14 de janeiro de 2019

Flexibilidade, agilidade, ergonomia e integração: a BW Filling & Closing (BWFC) demonstra sua liderança em linhas de embalagem completas "chave na mão". Nossas soluções são projetadas para atender à crescente demanda por linhas de produção multifuncionais na indústria de alimentos e bebidas. Na Sapy, nossa linha produz sobremesas cremosas, pudim de leite, petit suisse, salada de frutas, iogurte parboilizado aromatizado — cada um associado a um formato de copo específico. A máquina de embalagem oferece dois tipos diferentes de etiquetagem na própria máquina e, para algumas aplicações, pode até etiquetar os copos na saída. Graças a um módulo de embalagem/envolvimento de fim de linha muito inovador e compacto, uma ampla variedade de formatos de embalagem (x4, x6, x8, x12, x16 e x24) pode ser processada, desde a paletização robótica até o envolvimento dos paletes. Esta linha — totalmente integrada e automatizada pela BWFC — oferece versatilidade superior em 50 formatos de produto diferentes. “Nosso cliente queria comprar esta linha de produção para substituir três máquinas, com a ideia de agrupar diversos formatos de produto e, ao mesmo tempo, aumentar a produtividade”, afirma Olivier Coste, Gerente de Contas Chave da BWFC. “Hoje, a Sapy está muito satisfeita com a nossa solução completa, que abrange desde a termoformagem dos copos até a paletização antes de serem armazenados na geladeira ou na câmara de aquecimento.” Esta linha está equipada com uma máquina de embalagem Form-Fill-Seal com quatro dosadoras e uma linha robotizada da FANUC (parceira de longa data do cliente), oferecendo grande agilidade e confiabilidade na produção. Além de oferecer a capacidade de produzir em séries curtas com vários agrupamentos de produtos mistos (como embalagens com vários sabores), também aumenta a eficiência ao permitir o uso do final da linha durante o processo de limpeza no local da máquina de embalagem. “Toda essa linha de produção foi concebida para aumentar a produtividade.” A rápida troca do nível de decoração, um processo de esvaziamento automático em menos de cinco minutos, dois magazines de caixas de embalagem que permitem ao operador preparar a produção em tempo recorde. A comunicação da linha permite monitorar a consistência dos copos, a receita, o método de embalagem e o envolvimento em relação à sequência de fabricação.” Este desempenho é resultado da gestão integrada de projetos da BWFC, que permitiu ao cliente receber esta linha integralmente nas instalações da BWFC na França continental. Jérémy Holin, diretor industrial da Sapy, comenta sobre a conquista: “A linha concebida e implementada pela ARCIL nos permitiu superar dois grandes desafios: um é alcançar a excelência em segurança alimentar, integrando todos os requisitos de nossa franqueadora, e o outro é aumentar nossa eficiência industrial, melhorando a produtividade (reduzindo as perdas com mão de obra e embalagens). O apoio da equipe técnica da BWFC nos permitiu identificar rapidamente pontos de melhoria durante a fase inicial e fornecer soluções que garantissem um desempenho sustentável.” Descrição técnica: Uma linha multifuncional completa com capacidade para 22,000 copos por hora, operando a uma taxa de 31 ciclos por minuto. A linha está equipada com uma máquina de termoformagem que permite 5 formatos de copos, 2 níveis de rotulagem na máquina, 4 dosadoras volumétricas, uma estação de frutas, uma rotuladora externa, um detector de raios X, uma modeladora de caixas, uma embaladora/encapsuladora compacta, equipada com uma estação de mistura de embalagens, paletização e embalagem de paletes.